一、五軸銑削加工中心坐標(biāo)轉(zhuǎn)換數(shù)學(xué)模型的建立及應(yīng)用（論文文獻(xiàn)綜述）
王瑋琪[1]（2021）在《基于運(yùn)動(dòng)學(xué)約束的五軸加工復(fù)雜曲面刀矢優(yōu)化》文中研究說(shuō)明
王野[2]（2021）在《高精曲面的五軸數(shù)控加工刀軸矢量?jī)?yōu)化算法》文中研究表明
周立軒[3]（2021）在《直廓環(huán)面蝸桿的三維建模及數(shù)控加工研究》文中研究表明直廓環(huán)面蝸桿傳動(dòng)是一種性能優(yōu)良的蝸桿傳動(dòng),具有承載能力大、使用壽命長(zhǎng)、傳動(dòng)效率高等優(yōu)點(diǎn)。在嚙合時(shí)同時(shí)進(jìn)入嚙合的齒數(shù)較多,瞬時(shí)接觸線分布有利于形成動(dòng)壓油膜,且誘導(dǎo)法曲率較小,在冶金、礦山、船舶、水利、軍工等領(lǐng)域有廣泛應(yīng)用。但蝸桿齒面加工需要改造機(jī)床或購(gòu)置專用機(jī)床、制造專用工裝和刀具,加工生產(chǎn)率也很低,限制了其大范圍普及。在對(duì)其齒面三維建?；A(chǔ)上,利用通用數(shù)控機(jī)床完成蝸桿齒面加工,對(duì)實(shí)現(xiàn)直廓環(huán)面蝸桿低成本、快捷高效生產(chǎn)具有重要意義。本文根據(jù)直廓環(huán)面蝸桿的成形原理,利用齒輪嚙合理論,推導(dǎo)出直廓環(huán)面蝸桿雙側(cè)齒面方程。將蝸輪副和刀具參數(shù)代入齒面方程,得到四條空間螺旋線方程,在Matlab軟件中編程將四條螺旋線可視化,并保存螺旋線空間坐標(biāo),將螺旋線導(dǎo)入Solidworks,以此為引導(dǎo)線掃描切除得出蝸桿齒面三維實(shí)體模型。通過(guò)編程,實(shí)現(xiàn)了直廓環(huán)面蝸桿參數(shù)化建模。具體過(guò)程如下:編寫代碼實(shí)現(xiàn)Visual Basic6.0與Matlab間的數(shù)據(jù)傳輸,設(shè)計(jì)人機(jī)交互界面,對(duì)直廓環(huán)面蝸桿建模過(guò)程宏錄制,修改并調(diào)試宏文件代碼,編寫直廓環(huán)面蝸桿齒面的三維實(shí)體建模軟件。利用該軟件,用戶輸入對(duì)應(yīng)參數(shù),即可自動(dòng)生成相應(yīng)直廓環(huán)面蝸桿模型。模型考慮了諸如蝸桿齒厚分配、嚙合側(cè)隙等實(shí)際生產(chǎn)要素,可以直接導(dǎo)入數(shù)控機(jī)床進(jìn)行加工。根據(jù)直廓環(huán)面蝸桿齒面三維實(shí)體,通過(guò)Mastercam仿真分析加工過(guò)程,在三軸立式數(shù)控加工中心加第四軸組成的數(shù)控機(jī)床上中生產(chǎn)出實(shí)際產(chǎn)品。本文完成了直廓環(huán)面蝸桿的實(shí)體建模和數(shù)控加工流程,無(wú)需改造機(jī)床和購(gòu)買專用機(jī)床、制造工裝和刀具,大大降低了直廓環(huán)面蝸桿加工成本,顯著提高了直廓環(huán)面蝸桿的生產(chǎn)效率。
張永濤[4]（2021）在《葉輪的車銑復(fù)合加工及工藝技術(shù)研究》文中研究表明車銑復(fù)合機(jī)床是指五軸車銑復(fù)合加工中心,是指能夠同時(shí)完成車削和銑削的復(fù)合機(jī)床。在如今的機(jī)械加工領(lǐng)域,車銑復(fù)合加工技術(shù)是一項(xiàng)新興的高端機(jī)械加工技術(shù)。由于它在復(fù)雜零件制造上具有加工效率高、加工范圍廣,零件加工質(zhì)量可靠等優(yōu)勢(shì),在工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家的應(yīng)用越來(lái)越廣泛。但目前車銑復(fù)合加工技術(shù)發(fā)展受限,設(shè)備的整體利用效率往往較低,通常當(dāng)作單獨(dú)的數(shù)控車床或者數(shù)控銑床使用,無(wú)法發(fā)揮其應(yīng)有的價(jià)值。究其原因,目前機(jī)械加工工藝人員對(duì)車銑復(fù)合加工中心的設(shè)備信息、數(shù)控編程技術(shù)、加工工藝路線規(guī)劃、后置處理技術(shù)以及數(shù)控仿真技術(shù)的研究和應(yīng)用不足。本文研究的葉輪的車銑復(fù)合加工及工藝技術(shù)研究,擬從車銑復(fù)合加工的設(shè)備概括、數(shù)控前置處理、工藝路線規(guī)劃、后置處理技術(shù)以及數(shù)控仿真加工技術(shù)入手展開(kāi)研究。首先建立車銑復(fù)合加工中心的數(shù)學(xué)模型,通過(guò)建立車銑復(fù)合加工過(guò)程中的運(yùn)動(dòng)學(xué)模型,使用數(shù)學(xué)方法中的齊次坐標(biāo)變換矩陣,求解出車銑復(fù)合加工中心的機(jī)床運(yùn)動(dòng)學(xué)模型,對(duì)車銑復(fù)合加工中心的運(yùn)動(dòng)原理做一初步認(rèn)識(shí)研究。其次,選用典型復(fù)雜零件葉輪作為研究對(duì)象,結(jié)合車銑復(fù)合加工中心的加工特點(diǎn),規(guī)劃其加工工藝路線,使用UG軟件五軸加工模塊,開(kāi)發(fā)出車銑復(fù)合加工的前置處理文件（包括刀具參數(shù)、切削參數(shù)、刀具軌跡策略等）,并結(jié)合WFL＿M(jìn)65型車銑復(fù)合加工原理、數(shù)控操作系統(tǒng),數(shù)控程序格式,開(kāi)發(fā)車銑復(fù)合加工的后置處理系統(tǒng)文件。結(jié)合前置處理文件,對(duì)其進(jìn)行后置處理,形成可供車銑復(fù)合加工中心識(shí)別的數(shù)控程序。再次,使用VERICUT數(shù)控仿真軟件,建立WFL＿M(jìn)65型車銑復(fù)合加工機(jī)床運(yùn)動(dòng)學(xué)仿真模型,建立UG與仿真軟件VERICUT的仿真橋梁,對(duì)車銑復(fù)合的數(shù)控程序可靠性進(jìn)行實(shí)際虛擬仿真驗(yàn)證。最后,使用仿真無(wú)誤的數(shù)控程序在WFL＿M(jìn)65型車銑復(fù)合加工中心試驗(yàn)加工,并根據(jù)加工的過(guò)程以及零件的加工結(jié)果得出結(jié)論?；谝陨蟽?nèi)容的分析及研究,對(duì)于車銑復(fù)合加工的通用加工工藝流程進(jìn)行梳理,得到的車銑復(fù)合后置處理系統(tǒng)文件及運(yùn)動(dòng)學(xué)仿真系統(tǒng),在實(shí)際生產(chǎn)環(huán)節(jié)具有一定的指導(dǎo)意義。
赫巍巍[5]（2021）在《基于S形試件的五軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控機(jī)床動(dòng)態(tài)精度檢測(cè)方法研究》文中研究表明S形試件是中國(guó)機(jī)床行業(yè)提出的首個(gè)國(guó)際加工檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn),目的是用于檢測(cè)五軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控機(jī)床的綜合加工性能,尤其是彌補(bǔ)了傳統(tǒng)檢測(cè)試件在五軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控機(jī)床動(dòng)態(tài)精度檢測(cè)上的不足。然而,目前關(guān)于S形試件在五軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控機(jī)床動(dòng)態(tài)精度檢測(cè)機(jī)理、方法及評(píng)價(jià)指標(biāo)方面的理論研究仍比較少。為了推廣S形試件在五軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控機(jī)床動(dòng)態(tài)精度檢測(cè)上的應(yīng)用,論文從以下幾個(gè)方面系統(tǒng)性地開(kāi)展了基于S形試件的五軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控機(jī)床動(dòng)態(tài)精度檢測(cè)方法的研究:（1）基于由構(gòu)建的五軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控機(jī)床機(jī)電耦合模型得到的動(dòng)態(tài)誤差傳遞函數(shù)簡(jiǎn)化形式,提出了延時(shí)連續(xù)法（DCM,delay continuous method）,使得伺服進(jìn)給系統(tǒng)動(dòng)態(tài)誤差可以用數(shù)學(xué)公式定量地進(jìn)行表達(dá),并基于DCM法制定了用于直觀評(píng)價(jià)動(dòng)態(tài)精度檢測(cè)試件有效性的線性組合值（LCV,Linear Combinatorial Value）指標(biāo)和組合線性組合值（CLCV,Combinatorial LCV）指標(biāo),上述兩項(xiàng)指標(biāo)的提出,不僅可以用于評(píng)價(jià)動(dòng)態(tài)精度檢測(cè)試件對(duì)五軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控機(jī)床軸間聯(lián)動(dòng)性能的要求高低,還可以用于衡量加工前任意零件對(duì)五軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控機(jī)床動(dòng)態(tài)性能的要求高低,并且可以用于指導(dǎo)優(yōu)化現(xiàn)有的標(biāo)準(zhǔn)檢測(cè)試件或提出更好的新的動(dòng)態(tài)精度檢測(cè)試件。（2）提出了一種計(jì)算動(dòng)態(tài)精度檢測(cè)試件動(dòng)態(tài)誤差的新方法,使得五軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控機(jī)床伺服進(jìn)給系統(tǒng)動(dòng)態(tài)誤差對(duì)動(dòng)態(tài)精度檢測(cè)試件表面質(zhì)量的影響分布情況得以量化表達(dá),從理論上證明了S形試件相較于其它標(biāo)準(zhǔn)檢測(cè)試件在五軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控機(jī)床伺服進(jìn)給系統(tǒng)動(dòng)態(tài)誤差檢測(cè)中的優(yōu)越性。（3）分析了五軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控機(jī)床的多軸聯(lián)動(dòng)誤差對(duì)刀具位姿誤差的作用規(guī)律,建立了刀具位姿誤差與試件動(dòng)態(tài)誤差的映射關(guān)系模型,基于此模型和對(duì)S形試件數(shù)控加工指令特性的分析結(jié)果,設(shè)計(jì)了11套軸間聯(lián)動(dòng)性能不匹配情況下,被加工S形試件動(dòng)態(tài)誤差分布情況的仿真實(shí)驗(yàn),用來(lái)量化研究不同軸間聯(lián)動(dòng)性能對(duì)S形試件動(dòng)態(tài)誤差分布的作用規(guī)律,為基于S形試件的五軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控機(jī)床的軸間聯(lián)動(dòng)誤差溯源奠定了理論基礎(chǔ)。（4）建立了一套具有統(tǒng)計(jì)學(xué)意義的用于分析軸間聯(lián)動(dòng)誤差項(xiàng)相對(duì)重要性的S形試件動(dòng)態(tài)誤差靈敏度指標(biāo),量化定義了軸間聯(lián)動(dòng)誤差源所引起的刀具位姿誤差對(duì)被加工S形試件動(dòng)態(tài)誤差的貢獻(xiàn),準(zhǔn)確地評(píng)價(jià)了關(guān)鍵軸間聯(lián)動(dòng)誤差項(xiàng),并提出了基于此靈敏度指標(biāo)的五軸數(shù)控機(jī)床聯(lián)動(dòng)誤差溯源方法,為五軸數(shù)控機(jī)床精度設(shè)計(jì)、動(dòng)態(tài)誤差辨識(shí)提供了重要的理論指導(dǎo)。
陳儷釗[6]（2021）在《工業(yè)機(jī)器人關(guān)節(jié)剛度與姿態(tài)對(duì)銑削加工的影響研究》文中研究說(shuō)明串聯(lián)型工業(yè)機(jī)器人具有高柔度性、自動(dòng)化程度高、價(jià)格低廉等優(yōu)點(diǎn),在制造大尺寸、復(fù)雜形狀構(gòu)件時(shí)有顯著優(yōu)勢(shì),廣泛應(yīng)用于航空航天、船舶工業(yè)和汽車零部件制造等領(lǐng)域。但該類工業(yè)機(jī)器人的低剛度特性常影響其精度和動(dòng)態(tài)性能,進(jìn)而引起加工不穩(wěn)定等問(wèn)題。如在機(jī)器人銑削加工中,因機(jī)器人自身剛度不足和剛度動(dòng)態(tài)變化的綜合作用,銑削力會(huì)引起機(jī)器人末端銑刀不斷偏離預(yù)定軌跡,從而導(dǎo)致銑削過(guò)程中的瞬時(shí)切削厚度發(fā)生變化,使工業(yè)機(jī)器人產(chǎn)生顫振問(wèn)題,這不僅嚴(yán)重影響了被加工材料的加工表面質(zhì)量,還會(huì)加劇刀具的磨損與減少機(jī)器人的使用壽命。基于以上問(wèn)題,本文主要工作是針對(duì)串聯(lián)型工業(yè)機(jī)器人的關(guān)節(jié)剛度進(jìn)行辨識(shí),分析不同姿態(tài)的機(jī)器人總體剛度變化,進(jìn)行了銑削實(shí)驗(yàn),分析機(jī)器人銑削姿態(tài)對(duì)銑削力和加工表面質(zhì)量的影響。主要內(nèi)容如下:（1）本文分析KUKA KR60-3工業(yè)機(jī)器人的結(jié)構(gòu)特點(diǎn),采用改進(jìn)型D-H法建立了工業(yè)機(jī)器人的運(yùn)動(dòng)學(xué)模型,通過(guò)矢量積法推導(dǎo)了速度雅克比矩陣和力雅克比矩陣的解析式,推導(dǎo)得到機(jī)器人剛度模型與關(guān)節(jié)剛度間的映射關(guān)系,并基于此建立機(jī)器人靜剛度模型。（2）采用基于負(fù)載檢測(cè)與形變檢測(cè)的關(guān)節(jié)剛度辨識(shí)方法,創(chuàng)新性地提出了基于三維點(diǎn)云的機(jī)器人末端變形測(cè)量,通過(guò)重復(fù)采集誤差實(shí)驗(yàn)、平移誤差實(shí)驗(yàn)、扭轉(zhuǎn)誤差實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證了雙目結(jié)構(gòu)光三維掃描儀獲取機(jī)器人末端變形方法的可靠性,與采用激光跟蹤儀獲取機(jī)器人末端變形相比,本文提出的方法在保證精確度的同時(shí),加載前后一次采集便能夠獲得機(jī)器人末端6個(gè)變形量,且不需要經(jīng)過(guò)復(fù)雜的解耦過(guò)程,具有較高的可操作性與通用性。（3）設(shè)計(jì)了關(guān)節(jié)剛度辨識(shí)實(shí)驗(yàn)。首先選取多組機(jī)器人姿態(tài),在機(jī)器人末端添加穩(wěn)定負(fù)載,然后采用力傳感器和三維掃描儀分別得到機(jī)器人末端負(fù)載與形變,最后辨識(shí)得到KUKA KR60-3的關(guān)節(jié)剛度。（4）分析銑削姿態(tài)對(duì)銑削力和加工質(zhì)量的影響。設(shè)計(jì)了銑削實(shí)驗(yàn),在相同銑削參數(shù)下,以四組不同的銑削姿態(tài)對(duì)6061鋁合金進(jìn)行銑削加工。求解機(jī)器人各個(gè)銑削姿態(tài)下的剛度橢球,以剛度橢球體積作為整體剛度評(píng)價(jià),并計(jì)算力-線剛度橢球和力-角剛度橢球最大剛度矢量與加工方向的夾角,研究其與銑削力、加工表面質(zhì)量的規(guī)律。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明,機(jī)器人加工方向與力-線剛度橢球最大剛度矢量的夾角越小,銑刀軸向銑削力越小,加工表面質(zhì)量越好,但該規(guī)律存在限制條件,適用于夾角較小的情況,當(dāng)夾角趨于90°,該規(guī)律不適用。
李行[7]（2021）在《變曲率曲面加工中棋盤紋產(chǎn)生機(jī)理及表面應(yīng)力集中反饋控制研究》文中研究指明隨著社會(huì)的發(fā)展和進(jìn)步,越來(lái)越多的家庭擁有屬于自己的汽車,汽車在當(dāng)今社會(huì)扮演著重要的角色,方便人們的出行,逐漸成為人們生活中的剛性需求物品。在汽車頂蓋的成型加工中,多采用沖壓成型,沖壓需要沖壓模具。然而在汽車覆蓋件模具中存在著大量的變曲率的曲面。在變曲率曲面模具的3軸數(shù)控銑削加工中,刀具軌跡是由微小的直線段組成的。變曲率曲面模具經(jīng)過(guò)數(shù)控銑削加工后,在加工表面上時(shí)常會(huì)出現(xiàn)一種明暗相間的棋盤紋現(xiàn)象。棋盤紋的出現(xiàn)會(huì)導(dǎo)致粗糙度的增大和加工精度的降低。應(yīng)力集中系數(shù)是評(píng)價(jià)表面質(zhì)量?jī)?yōu)劣的重要指標(biāo)。當(dāng)插補(bǔ)直線擬合曲面曲線形成刀具軌跡時(shí),在插補(bǔ)直線的連接點(diǎn)處會(huì)形成不同程度的尖角。尖角的存在導(dǎo)致應(yīng)力集中系數(shù)增大。將應(yīng)力集中系數(shù)和表面棋盤紋相關(guān)聯(lián),通過(guò)應(yīng)力集中系數(shù)對(duì)表面棋盤紋的反饋,可以減輕表面棋盤紋現(xiàn)象。本文以曲面的刀具軌跡為研究對(duì)象,利用三軸數(shù)控加工中心加工曲面,對(duì)加工表面出現(xiàn)的棋盤紋進(jìn)行幾何表征,分析汽車覆蓋件模具中棋盤紋的產(chǎn)生機(jī)理。建立考慮加減速控制的球銑加工曲面的表面形貌模型,并通過(guò)仿真計(jì)算對(duì)棋盤紋的產(chǎn)生進(jìn)行預(yù)測(cè)。在表面形貌模型的基礎(chǔ)上研究棋盤紋對(duì)表面應(yīng)力集中系數(shù)的影響,提出一種考慮應(yīng)力集中系數(shù)的插補(bǔ)直線長(zhǎng)度的控制方法。該方法不僅能減輕棋盤紋的產(chǎn)生,還能提高加工表面質(zhì)量和適用于變曲率曲面,對(duì)于更好的曲面編程和加工高質(zhì)量的模具都具有重要意義。首先,建立一種考慮機(jī)床加減速控制的球銑加工曲面的表面形貌模型。通過(guò)加工表面形貌模型,預(yù)測(cè)棋盤紋的產(chǎn)生并為后續(xù)研究提供表面形貌的數(shù)據(jù)。通過(guò)UG軟件的數(shù)控編程,利用3軸數(shù)控加工中心在球墨鑄鐵樣件上加工曲面。再現(xiàn)棋盤紋并對(duì)棋盤紋進(jìn)行幾何表征。通過(guò)對(duì)棋盤紋的幾何表征,分析棋盤紋產(chǎn)生的機(jī)理。結(jié)果表明棋盤紋的產(chǎn)生由插補(bǔ)直線引起,插補(bǔ)直線連接處形成的尖角和每齒進(jìn)給量的波動(dòng)會(huì)影響棋盤紋的顯現(xiàn)程度。其次,通過(guò)表面形貌模型,進(jìn)行表面靜力學(xué)分析,研究棋盤紋對(duì)表面應(yīng)力集中系數(shù)的影響。結(jié)果表明:曲率半徑和圓心角一定時(shí),應(yīng)力集中系數(shù)隨插補(bǔ)直線長(zhǎng)度增大而增大;曲率半徑和插補(bǔ)直線長(zhǎng)度一定時(shí),應(yīng)力集中系數(shù)隨圓心角的增大而減小;圓心角和插補(bǔ)直線長(zhǎng)度一定時(shí),應(yīng)力集中系數(shù)隨曲率半徑的增大而減小。根據(jù)上述研究得到的規(guī)律,提出一種基于表面應(yīng)力集中系數(shù)的插補(bǔ)直線長(zhǎng)度的選擇方法。最后,基于表面應(yīng)力集中系數(shù)的插補(bǔ)直線長(zhǎng)度的選擇方法和傳統(tǒng)的插補(bǔ)直線長(zhǎng)度的控制方法加工變曲率曲面,對(duì)這兩種方法獲得的曲面進(jìn)行分析和比對(duì)。結(jié)果表明,考慮表面應(yīng)力集中系數(shù)的插補(bǔ)直線長(zhǎng)度的選擇方法雖然加工時(shí)間比傳統(tǒng)方法略多,但是加工的表面粗糙度整體更小。表面棋盤紋現(xiàn)象將更加不明顯。
蘭孝健[8]（2021）在《機(jī)器人銑削軌跡精度補(bǔ)償與顫振穩(wěn)定性分析》文中提出隨著機(jī)械制造技術(shù)的持續(xù)發(fā)展,具有的高經(jīng)濟(jì)性價(jià)比,高自動(dòng)化與高靈活等特性的工業(yè)機(jī)器人,其實(shí)際應(yīng)用逐漸拓展與深入。在航空、船舶制造業(yè)等領(lǐng)域內(nèi),配備電主軸等配件組成的一體化集成加工系統(tǒng)擁有大工作空間、高柔性等顯著優(yōu)勢(shì),尤其適用于大型構(gòu)件的加工,這些都是傳統(tǒng)大型數(shù)控加工中心所不具有的優(yōu)點(diǎn),因此工業(yè)機(jī)器人加工應(yīng)用得到了廣泛關(guān)注。但串聯(lián)式工業(yè)機(jī)器人結(jié)構(gòu)的低剛度特性及其導(dǎo)致的顫振、絕對(duì)定位精度低等一系列問(wèn)題,成為制約機(jī)器人加工推廣的關(guān)鍵因素。為實(shí)現(xiàn)機(jī)器人穩(wěn)定加工并提高其軌跡精度,促使加工質(zhì)量的有效提升,且避免加工過(guò)程的顫振危害,本文主要研究工作如下。機(jī)器人運(yùn)動(dòng)學(xué)分析是進(jìn)行其研究的必要前提條件。本文基于標(biāo)準(zhǔn)DH法對(duì)COMAU工業(yè)機(jī)器人構(gòu)建空間運(yùn)動(dòng)學(xué)描述,通過(guò)表示連桿間變換關(guān)系并給出數(shù)學(xué)表達(dá),對(duì)正運(yùn)動(dòng)學(xué)問(wèn)題進(jìn)行推導(dǎo)與闡釋,并對(duì)研究分析中所需的雅克比矩陣進(jìn)行求解,為后續(xù)研究提供了基本理論分析基礎(chǔ)?；趧偠饶Ｐ捅孀R(shí)機(jī)器人關(guān)節(jié)剛度。深入分析剛度辨識(shí)實(shí)驗(yàn)潛在問(wèn)題,利用MATLAB針對(duì)性優(yōu)化負(fù)載力與機(jī)器人位姿等實(shí)驗(yàn)參數(shù),規(guī)范了剛度辨識(shí)實(shí)驗(yàn)參數(shù)選擇流程?；趦?yōu)化參數(shù)條件設(shè)計(jì)具體實(shí)驗(yàn),實(shí)現(xiàn)剛度矩陣的精準(zhǔn)辨識(shí),通過(guò)驗(yàn)證實(shí)驗(yàn)證明其優(yōu)化結(jié)果精確性,為相關(guān)研究提供剛度數(shù)據(jù)參考。針對(duì)工業(yè)機(jī)器人絕對(duì)定位精度差的特點(diǎn),對(duì)機(jī)器人加工運(yùn)行軌跡進(jìn)行實(shí)時(shí)精度補(bǔ)償。通過(guò)激光跟蹤儀實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)、收發(fā)目標(biāo)空間數(shù)據(jù),依托COMAU機(jī)器人配套C5GOPEN控制系統(tǒng),基于PID算法開(kāi)發(fā)機(jī)器人軌跡誤差在線補(bǔ)償系統(tǒng),實(shí)現(xiàn)機(jī)器人運(yùn)動(dòng)過(guò)程的軌跡精度閉環(huán)補(bǔ)償,并通過(guò)實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證了其補(bǔ)償效果的有效性,滿足高精度軌跡補(bǔ)償要求。針對(duì)機(jī)器人銑削進(jìn)行顫振穩(wěn)定性分析。在進(jìn)行銑削力建模分析基礎(chǔ)上,對(duì)系統(tǒng)整體進(jìn)行實(shí)驗(yàn)?zāi)B(tài)參數(shù)辨識(shí),并利用其求解臨界切削參數(shù)以繪制穩(wěn)定性葉瓣圖。選擇相應(yīng)的銑削參數(shù)進(jìn)行實(shí)際銑削實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證該圖像準(zhǔn)確性,為機(jī)器人銑削提供合理的參數(shù)選擇參考。
張慶[9]（2021）在《H13鋼硬態(tài)銑削三維表面形貌及殘余應(yīng)力建?！肺闹醒芯恐该髂＞呒庸な悄壳拔覈?guó)現(xiàn)代制造業(yè)和企業(yè)模具生產(chǎn)的主要核心技術(shù)和關(guān)鍵工藝設(shè)備。模具成型可以有效的提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品質(zhì)量、節(jié)約生產(chǎn)成本以及能源和重要原材料。H13鋼（相當(dāng)于國(guó)產(chǎn)4Cr5MoSiV1鋼）是一種空冷硬化后仍可以發(fā)揮熱力學(xué)作用的模具鋼,因其良好的的機(jī)械-熱力學(xué)性能被廣泛用于熱擠壓模、熱鍛模和壓鑄模具的制作。模具的失效大多起源于表面,且與模具的表面形貌及粗糙度和殘余應(yīng)力等加工表面質(zhì)量密切相關(guān)。隨著先進(jìn)的機(jī)床和優(yōu)質(zhì)刀具的進(jìn)步與發(fā)展,硬態(tài)切削技術(shù)已經(jīng)越來(lái)越廣泛的應(yīng)用于模具制造行業(yè)中。因此,通過(guò)研究硬態(tài)切削機(jī)理,對(duì)加工表面形貌和殘余應(yīng)力進(jìn)行建模和控制,對(duì)于硬態(tài)切削技術(shù)在模具制造行業(yè)的推廣應(yīng)用具有重要意義。本文以H13鋼硬態(tài)銑削為研究對(duì)象,結(jié)合數(shù)值建模、理論分析和銑削實(shí)驗(yàn),構(gòu)建了硬態(tài)銑削三維表面形貌數(shù)學(xué)仿真模型,研究了銑削表面粗糙度幅度參數(shù)和功率譜密度;并對(duì)硬態(tài)銑削表面層殘余應(yīng)力進(jìn)行解析建模。主要研究工作如下:首先,構(gòu)建了硬態(tài)銑削三維表面形貌模型,借助該模型進(jìn)行仿真分析,給出了基于表面粗糙度幅度參數(shù)和金屬去除率的切削參數(shù)優(yōu)選方案。通過(guò)分析刀具切削刃與工件的相對(duì)運(yùn)動(dòng)軌跡,構(gòu)建了三維表面形貌數(shù)學(xué)模型并對(duì)其進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證;利用該模型進(jìn)行仿真分析,研究了每齒進(jìn)給量和徑向切削深度的比值（r）與乘積（p）對(duì)表面粗糙度幅度參數(shù)的影響,發(fā)現(xiàn)對(duì)于不同的銑削方式,表面粗糙度幅度隨p和r的變化規(guī)律并不相同:圓形可轉(zhuǎn)位刀片銑削條件下,表面粗糙度隨p和r的變化趨勢(shì)輪廓類似呈指數(shù)函數(shù)曲線;而對(duì)于球頭銑削,不同p值條件下,粗糙度隨r值的變化趨勢(shì)輪廓類似“對(duì)號(hào)函數(shù)”。通過(guò)引入p和r兩個(gè)變量,將表面粗糙度與金屬去除率聯(lián)系起來(lái),給出同時(shí)兼顧兩者的切削參數(shù)優(yōu)選方法。其次,借助所構(gòu)建的硬態(tài)銑削三維表面形貌模型研究了 p值和r值對(duì)表面粗糙度功率譜密度的影響規(guī)律。對(duì)實(shí)驗(yàn)所得表面和仿真模型構(gòu)建的表面的功率譜密度進(jìn)行了對(duì)比驗(yàn)證,對(duì)比結(jié)果顯示通過(guò)本文的表面形貌模型可以比較準(zhǔn)確的計(jì)算出與實(shí)際相符的表面功率譜密度。研究了表面功率譜密度隨切削參數(shù)的變化規(guī)律:對(duì)于一維功率譜密度,徑向切削深度方向第一峰值對(duì)應(yīng)ae,進(jìn)給方向的峰值對(duì)應(yīng)fz,而徑向切削深度方向第二波峰是fz和ae共同作用的結(jié)果;二維功率譜密度峰值對(duì)應(yīng)的進(jìn)給方向的波長(zhǎng)與每齒進(jìn)給量近似相等,而徑向切削深度方向的波長(zhǎng)只受p值影響;對(duì)于同一加工表面,角譜波峰的數(shù)量與三維表面形貌中殘留高度的數(shù)量近似相等;p值對(duì)表面能譜分布方向的影響不大,影響表面能譜分布方向的主要因素是r值。最后,結(jié)合彈塑性力學(xué)、金屬切削原理和接觸力學(xué)構(gòu)建了硬態(tài)銑削表面殘余應(yīng)力解析模型。通過(guò)構(gòu)建輔助平面,定義輔助角度,采用不均勻分布的剪切帶模型計(jì)算了硬態(tài)銑削過(guò)程中第一變形區(qū)內(nèi)的材料流動(dòng)應(yīng)力;通過(guò)齊次坐標(biāo)變換和面熱源法進(jìn)行切削溫度模型的構(gòu)建,通過(guò)該模型可求得工件內(nèi)一點(diǎn)在銑削過(guò)程中任一時(shí)刻的溫升;將上述計(jì)算結(jié)果作為輸入載荷,利用彈塑性力學(xué)和接觸力學(xué)原理實(shí)現(xiàn)了加工過(guò)程中工件內(nèi)應(yīng)力的彈性加載、塑性加載/卸載和應(yīng)力釋放過(guò)程,對(duì)硬態(tài)銑削表面殘余應(yīng)力進(jìn)行解析建模并進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證。本研究可為硬態(tài)銑削表面幾何特征和力學(xué)特性的表征與研究,以及基于表面粗糙度幅度參數(shù)、功率譜密度和殘余應(yīng)力的切削參數(shù)的優(yōu)選提供理論指導(dǎo)以及數(shù)據(jù)支撐。
羅康[10]（2021）在《基于NURBS的弧面分度凸輪雙向廓面構(gòu)造研究》文中研究說(shuō)明伴隨著現(xiàn)代機(jī)械行業(yè)的各種機(jī)械設(shè)備的發(fā)展,對(duì)弧面凸輪機(jī)構(gòu)的各種性能,例如轉(zhuǎn)速、精度等要求不斷在提升。對(duì)于高速與重載情況下,弧面分度凸輪有如下優(yōu)勢(shì):精度高、動(dòng)力學(xué)性能優(yōu)越、穩(wěn)定性好等。跟隨著實(shí)際工業(yè)應(yīng)用的發(fā)展腳步,對(duì)于弧面分度凸輪在曲線設(shè)計(jì)、輪廓面的構(gòu)造、高效建模開(kāi)發(fā)和制造加工等方面有了更高的要求。本文重點(diǎn)以凸輪NURBS曲線的階數(shù)與控制點(diǎn)的優(yōu)化、NURBS曲線特性值綜合性能評(píng)定、弧面凸輪輪廓雙向曲線簇及其曲面設(shè)計(jì)和曲線自適應(yīng)間距的構(gòu)造、基于VS與NX結(jié)合的二次開(kāi)發(fā)對(duì)弧面凸輪機(jī)構(gòu)參數(shù)化建模和弧面凸輪多軸數(shù)控加工等5個(gè)方面對(duì)提高弧面分度凸輪性能做了研究。第一、從構(gòu)建凸輪最基本的凸輪曲線開(kāi)始研究,結(jié)合已有的33條曲線,對(duì)應(yīng)用比較多的簡(jiǎn)諧梯形組合曲線里面的修正正弦、修正梯形和多項(xiàng)式曲線的優(yōu)缺點(diǎn)進(jìn)行了對(duì)比分析,繪制出曲線特性值圖和總結(jié)出適用的工況。為進(jìn)一步提高凸輪曲線的運(yùn)動(dòng)性能,在非均勻有理B樣條理論基礎(chǔ)上,構(gòu)造出適用于凸輪機(jī)構(gòu)的NURBS曲線并得出其表達(dá)式,利用其局部可調(diào)性,對(duì)節(jié)點(diǎn)矢量采用等距節(jié)點(diǎn)法取相應(yīng)的值,設(shè)置邊界約束并通過(guò)運(yùn)動(dòng)控制方程求解其運(yùn)動(dòng)控制點(diǎn)。第二、將多條凸輪曲線進(jìn)行最大特性值對(duì)比分析,存在其中某條曲線相較另一條曲線速度變小、加速度變大和躍度可能變小或變大變化不一致的情況,無(wú)法判斷哪一條凸輪曲線更加優(yōu)良。迫切需要一種通過(guò)單一綜合性能來(lái)評(píng)判凸輪曲線優(yōu)良的方法,為此提出綜合性能評(píng)估來(lái)評(píng)判凸輪曲線5個(gè)最大特性值的單一綜合性能?；谀：龜?shù)學(xué)建立判斷矩陣,提出層次分析法來(lái)決定凸輪曲線最大特性值的權(quán)重。求出特征向量和特征值后進(jìn)行一致性的檢驗(yàn),即可求出綜合性能指數(shù),該方法解決了以往無(wú)法評(píng)估凸輪曲線綜合性能的難題。優(yōu)化了3～13次標(biāo)準(zhǔn)雙停留NURBS凸輪曲線,提出綜合性能評(píng)估法確定了性能最優(yōu)次數(shù)的NURBS凸輪曲線。在確定NURBS凸輪曲線最優(yōu)階數(shù)的條件下,通過(guò)對(duì)一組控制點(diǎn)進(jìn)行重復(fù)迭代繼續(xù)優(yōu)化了6～16個(gè)控制點(diǎn)下7次標(biāo)準(zhǔn)雙停留NURBS凸輪曲線,提出綜合性能評(píng)估法確定性能最優(yōu)控制點(diǎn)的NURBS凸輪曲線。將結(jié)果和修正正弦凸輪曲線來(lái)比較,得出性能良好的7次NURBS優(yōu)化Ⅱ凸輪曲線。第三、通過(guò)單向曲線簇構(gòu)面的方式僅能控制一個(gè)方向曲面生成的精度,而另一個(gè)方向曲面的精度無(wú)法保證。急需要一種能夠構(gòu)造雙向曲線簇的方式來(lái)提升輪廓面精度,提出通過(guò)雙向曲線簇構(gòu)造輪廓面因?yàn)榭梢钥刂苾蓚€(gè)方向曲面生成的精度,故生成輪廓面精度更高。通過(guò)導(dǎo)入表達(dá)式后由表達(dá)式控制曲線相關(guān)數(shù)據(jù),再以“規(guī)律曲線”命令依次生成輪廓面上的u和v雙向曲線簇,u向曲線為滾子與凸輪某個(gè)共軛點(diǎn)的軌跡,某時(shí)刻滾子與凸輪接觸共軛曲線組成v向曲線。曲線之間間距固定存在曲率大的地方曲線過(guò)少生成輪廓面精度偏低,而曲率小的地方曲線過(guò)多造成計(jì)算量過(guò)大。迫切需要一種能夠根據(jù)曲線曲率大小來(lái)自適應(yīng)確定曲線之間間距的方法。提出了自適應(yīng)曲線間距,基于弦高法通過(guò)u（v）向曲線上的曲率來(lái)自適應(yīng)的確定v（u）向曲線簇的跨距,提升了構(gòu)造曲線簇效率和減少了計(jì)算量。對(duì)生成的凸脊與凸輪基體進(jìn)行合并,即可構(gòu)建弧面凸輪的三維模型。對(duì)不同構(gòu)面方式進(jìn)行了對(duì)比分析,并針對(duì)已有的弧面凸輪模型進(jìn)行模態(tài)分析。第四、針對(duì)弧面凸輪建模復(fù)雜、曲面輪廓構(gòu)造難度大和建模效率低下等問(wèn)題,結(jié)合NX可以進(jìn)行二次開(kāi)發(fā)的特性,基于VC++環(huán)境獨(dú)立搭建了弧面分度凸輪軟件。該軟件采用VS和NX共同開(kāi)發(fā),采用塊樣式編輯器搭建用戶界面,采用組的概念來(lái)設(shè)計(jì)不同模塊,簡(jiǎn)化了界面而且降低了開(kāi)發(fā)的難度。在NX里面完成界面搭建后,通過(guò)自定義封裝函數(shù)來(lái)實(shí)現(xiàn)界面選擇和枚舉功能及簡(jiǎn)化代碼的編寫。設(shè)置好參數(shù)后能快速、高效的生成弧面凸輪機(jī)構(gòu)三維模型,縮短了開(kāi)發(fā)弧面凸輪機(jī)構(gòu)的周期,并很大程度上減少重復(fù)勞動(dòng)和提升了效率。第五、弧面凸輪的輪廓面曲面相對(duì)其他零部件更為復(fù)雜,也提升了加工的難度,采用非等價(jià)加工的自由曲面法對(duì)弧面凸輪進(jìn)行加工。基于NX內(nèi)置的加工模塊來(lái)對(duì)弧面凸輪的加工進(jìn)行模擬,對(duì)夾具和機(jī)床與毛坯的裝夾進(jìn)行了仿真,并作了相應(yīng)前處理與后處理,采用NX-CAM模塊里面的可變軸輪廓銑來(lái)加工輪廓面,在加工過(guò)程中可變軸輪廓銑刀具軸線方向可變化,可以適應(yīng)弧面凸輪復(fù)雜的曲面加工。基于圓環(huán)刀和球頭刀驅(qū)動(dòng)曲面加工的方式來(lái)生成加工軌跡,接著搭建了Heidenhain的后處理器來(lái)生成編程代碼,自由曲面法對(duì)弧面凸輪實(shí)際過(guò)程中加工有重要意義。
二、五軸銑削加工中心坐標(biāo)轉(zhuǎn)換數(shù)學(xué)模型的建立及應(yīng)用（論文開(kāi)題報(bào)告）
（1）論文研究背景及目的
此處內(nèi)容要求：
首先簡(jiǎn)單簡(jiǎn)介論文所研究問(wèn)題的基本概念和背景，再而簡(jiǎn)單明了地指出論文所要研究解決的具體問(wèn)題，并提出你的論文準(zhǔn)備的觀點(diǎn)或解決方法。
寫法范例：
本文主要提出一款精簡(jiǎn)64位RISC處理器存儲(chǔ)管理單元結(jié)構(gòu)并詳細(xì)分析其設(shè)計(jì)過(guò)程。在該MMU結(jié)構(gòu)中,TLB采用叁個(gè)分離的TLB,TLB采用基于內(nèi)容查找的相聯(lián)存儲(chǔ)器并行查找,支持粗粒度為64KB和細(xì)粒度為4KB兩種頁(yè)面大小,采用多級(jí)分層頁(yè)表結(jié)構(gòu)映射地址空間,并詳細(xì)論述了四級(jí)頁(yè)表轉(zhuǎn)換過(guò)程,TLB結(jié)構(gòu)組織等。該MMU結(jié)構(gòu)將作為該處理器存儲(chǔ)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)的一個(gè)重要組成部分。
（2）本文研究方法
調(diào)查法：該方法是有目的、有系統(tǒng)的搜集有關(guān)研究對(duì)象的具體信息。
觀察法：用自己的感官和輔助工具直接觀察研究對(duì)象從而得到有關(guān)信息。
實(shí)驗(yàn)法：通過(guò)主支變革、控制研究對(duì)象來(lái)發(fā)現(xiàn)與確認(rèn)事物間的因果關(guān)系。
文獻(xiàn)研究法：通過(guò)調(diào)查文獻(xiàn)來(lái)獲得資料，從而全面的、正確的了解掌握研究方法。
實(shí)證研究法：依據(jù)現(xiàn)有的科學(xué)理論和實(shí)踐的需要提出設(shè)計(jì)。
定性分析法：對(duì)研究對(duì)象進(jìn)行“質(zhì)”的方面的研究，這個(gè)方法需要計(jì)算的數(shù)據(jù)較少。
定量分析法：通過(guò)具體的數(shù)字，使人們對(duì)研究對(duì)象的認(rèn)識(shí)進(jìn)一步精確化。
跨學(xué)科研究法：運(yùn)用多學(xué)科的理論、方法和成果從整體上對(duì)某一課題進(jìn)行研究。
功能分析法：這是社會(huì)科學(xué)用來(lái)分析社會(huì)現(xiàn)象的一種方法，從某一功能出發(fā)研究多個(gè)方面的影響。
模擬法：通過(guò)創(chuàng)設(shè)一個(gè)與原型相似的模型來(lái)間接研究原型某種特性的一種形容方法。
三、五軸銑削加工中心坐標(biāo)轉(zhuǎn)換數(shù)學(xué)模型的建立及應(yīng)用（論文提綱范文）
（3）直廓環(huán)面蝸桿的三維建模及數(shù)控加工研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 引言 |
| 1.1 直廓環(huán)面蝸桿的特點(diǎn)及應(yīng)用 |
| 1.2 直廓環(huán)面蝸桿的國(guó)內(nèi)外發(fā)展現(xiàn)狀 |
| 1.2.1 環(huán)面蝸桿副國(guó)外發(fā)展概況 |
| 1.2.2 直廓環(huán)面蝸桿副國(guó)內(nèi)發(fā)展概況 |
| 1.2.3 空間嚙合原理及其應(yīng)用 |
| 1.2.4 環(huán)面蝸桿副研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.5 齒輪傳動(dòng)數(shù)控加工方法現(xiàn)狀 |
| 1.3 論文的選題背景和意義 |
| 1.4 論文的主要內(nèi)容和工作 |
| 第2章 直廓環(huán)面蝸桿齒面方程建立 |
| 2.1 坐標(biāo)變換與變換矩陣 |
| 2.2 曲面微分幾何的簡(jiǎn)明知識(shí) |
| 2.3 兩坐標(biāo)系的相對(duì)運(yùn)動(dòng)速度 |
| 2.4 齒廓嚙合的基本定理 |
| 2.5 求解直廓環(huán)面蝸桿齒面方程 |
| 2.5.1 坐標(biāo)系的建立 |
| 2.5.2 構(gòu)建旋轉(zhuǎn)矩陣 |
| 2.5.3 齒面方程的推導(dǎo) |
| 2.6 本章小結(jié) |
| 第3章 直廓環(huán)面蝸桿三維建模 |
| 3.1 直廓環(huán)面蝸桿建模參數(shù)選擇 |
| 3.2 空間引導(dǎo)線的可視化 |
| 3.3 直廓環(huán)面蝸桿三維建模過(guò)程 |
| 3.3.1 三維建模軟件介紹 |
| 3.3.2 蝸桿造型過(guò)程 |
| 3.3.3 驗(yàn)證模型 |
| 3.4 本章小結(jié) |
| 第4章 直廓環(huán)面蝸桿參數(shù)化設(shè)計(jì)及軟件二次開(kāi)發(fā) |
| 4.1 CAD技術(shù)的特點(diǎn)及應(yīng)用 |
| 4.2 Solidworks二次開(kāi)發(fā)基礎(chǔ)介紹 |
| 4.3 二次開(kāi)發(fā)工具軟件VB6.0 介紹 |
| 4.4 VB6.0對(duì)Solidworks二次開(kāi)發(fā)基本思路 |
| 4.5 VB6.0 軟件GUI圖像設(shè)計(jì)及語(yǔ)句基礎(chǔ) |
| 4.6 Matlab調(diào)用方法基礎(chǔ) |
| 4.7 VB6.0 自動(dòng)建模代碼編寫 |
| 4.7.1 引用Solidworks類型庫(kù)文件 |
| 4.7.2 Solidworks宏文件錄制 |
| 4.7.3 宏文件二次開(kāi)發(fā)VB主程序編寫 |
| 4.8 本章小結(jié) |
| 第5章 直廓環(huán)面蝸桿的數(shù)控加工 |
| 5.1 加工蝸桿數(shù)控機(jī)床及軟件介紹 |
| 5.1.1 加工中心剛性結(jié)構(gòu)介紹 |
| 5.1.2 HV/MRNC機(jī)型的特性 |
| 5.1.3 數(shù)控加工軟件介紹 |
| 5.2 加工中心刀具介紹 |
| 5.3 數(shù)控加工過(guò)程 |
| 5.3.1 數(shù)控加工整體思路 |
| 5.3.2 直廓環(huán)面蝸桿數(shù)控加工的仿真模擬 |
| 5.3.3 直廓環(huán)面蝸桿數(shù)控生產(chǎn)過(guò)程 |
| 5.4 本章小結(jié) |
| 第6章 總結(jié)與展望 |
| 6.1 論文主要內(nèi)容總結(jié) |
| 6.2 文中的創(chuàng)新點(diǎn) |
| 6.3 對(duì)未來(lái)工作的展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 致謝 |
| 在學(xué)期間發(fā)表的學(xué)術(shù)論文和參加科研情況 |
（4）葉輪的車銑復(fù)合加工及工藝技術(shù)研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 緒論 |
| 1.1 課題研究的目的及意義 |
| 1.2 國(guó)內(nèi)外研究現(xiàn)狀及發(fā)展 |
| 1.2.1 國(guó)外車銑復(fù)合加工的發(fā)展現(xiàn)狀 |
| 1.2.2 國(guó)內(nèi)車銑復(fù)合加工的發(fā)展現(xiàn)狀 |
| 1.3 研究的內(nèi)容與技術(shù)路線 |
| 1.3.1 研究的主要內(nèi)容 |
| 1.3.2 技術(shù)難點(diǎn) |
| 1.3.3 技術(shù)路線 |
| 1.4 本文的研究?jī)?nèi)容 |
| 第2章 車銑復(fù)合加工運(yùn)動(dòng)學(xué)分析 |
| 2.1 車銑復(fù)合加工的工藝特點(diǎn) |
| 2.2 車銑復(fù)合加工運(yùn)動(dòng)學(xué)分析 |
| 2.2.1 坐標(biāo)變換 |
| 2.2.2 車銑復(fù)合坐標(biāo)軸主要運(yùn)動(dòng)形式 |
| 2.3 相對(duì)于矢量運(yùn)動(dòng)的坐標(biāo)變換 |
| 2.3.1 坐標(biāo)平移 |
| 2.3.2 坐標(biāo)旋轉(zhuǎn) |
| 2.4 本章小結(jié) |
| 第3章 葉輪模型建立及結(jié)構(gòu)分析 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 整體葉輪的模型建立 |
| 3.2.1 基于葉輪葉片參數(shù)化模型設(shè)計(jì)基礎(chǔ) |
| 3.2.2 葉輪模型的建立 |
| 3.3 葉輪模型分析 |
| 3.3.1 葉輪結(jié)構(gòu)分析 |
| 3.3.2 葉輪圖紙分析 |
| 3.4 本章小結(jié) |
| 第4章 葉輪加工工藝規(guī)劃及前置處理 |
| 4.1 葉輪加工工藝路線規(guī)劃 |
| 4.1.1 毛坯選擇 |
| 4.1.2 加工設(shè)備 |
| 4.1.3 整體加工方案 |
| 4.1.4 車銑復(fù)合加工中心刀具的選擇 |
| 4.2 基于UG軟件葉輪車銑復(fù)合加工前置處理 |
| 4.3 葉輪加工前期準(zhǔn)備 |
| 4.4 車銑復(fù)合加工前置處理 |
| 4.4.1 第一工位加工 |
| 4.4.2 第二工位加工 |
| 4.5 本章小結(jié) |
| 第5章 UG&Post Building 程序后置處理 |
| 5.1 后置處理介紹 |
| 5.2 M65后置處理器構(gòu)建 |
| 5.2.1 定義初始機(jī)床參數(shù) |
| 5.2.2 機(jī)床主軸參數(shù)設(shè)定 |
| 5.2.3 程序和刀軌設(shè)定 |
| 5.2.4 程序輸出設(shè)定 |
| 5.3 機(jī)床控制文件、格式定義文件編輯 |
| 5.3.1“.def”文件編輯 |
| 5.3.2“.tcl”文件編輯 |
| 5.4 葉輪數(shù)控程序生成 |
| 5.5 本章小結(jié) |
| 第6章 基于VERICUT的車銑復(fù)合仿真與試驗(yàn)加工 |
| 6.1 VERICUT數(shù)控仿真軟件概述 |
| 6.2 虛擬機(jī)床的搭建 |
| 6.2.1 機(jī)床部件搭建 |
| 6.2.2 車銑復(fù)合加工中心模型搭建 |
| 6.3 基于VERICUT的數(shù)控仿真加工 |
| 6.4 車銑復(fù)合的試驗(yàn)加工驗(yàn)證 |
| 6.4.1 試驗(yàn)加工前期工作準(zhǔn)備 |
| 6.4.2 試驗(yàn)加工過(guò)程 |
| 6.4.3 試驗(yàn)加工結(jié)果分析 |
| 6.5 本章小結(jié) |
| 總結(jié)與展望 |
| 總結(jié) |
| 展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 攻讀碩士學(xué)位期間取得的科研成果 |
| 致謝 |
（5）基于S形試件的五軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控機(jī)床動(dòng)態(tài)精度檢測(cè)方法研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 緒論 |
| 1.1 研究背景及目的 |
| 1.2 國(guó)內(nèi)外研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.1 五軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控機(jī)床伺服聯(lián)動(dòng)誤差建模方法研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.2 五軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控機(jī)床動(dòng)態(tài)精度的運(yùn)動(dòng)檢測(cè)方法研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.3 五軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控機(jī)床動(dòng)態(tài)精度的實(shí)際加工檢測(cè)方法研究現(xiàn)狀 |
| 1.3 主要研究?jī)?nèi)容 |
| 第2章 五軸數(shù)控機(jī)床伺服聯(lián)動(dòng)誤差模型 |
| 2.1 本章引言 |
| 2.2 五軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控機(jī)床運(yùn)動(dòng)學(xué)模型 |
| 2.2.1 五軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控機(jī)床結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)介 |
| 2.2.2 運(yùn)動(dòng)學(xué)變換理論基礎(chǔ) |
| 2.2.3 D-H法建模原理 |
| 2.2.4 雙轉(zhuǎn)臺(tái)五軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控機(jī)床運(yùn)動(dòng)學(xué)模型 |
| 2.3 五軸數(shù)控機(jī)床伺服進(jìn)給系統(tǒng)的數(shù)學(xué)模型 |
| 2.3.1 五軸數(shù)控機(jī)床機(jī)械傳動(dòng)系統(tǒng)建模 |
| 2.3.2 五軸數(shù)控機(jī)床伺服控制系統(tǒng)建模 |
| 2.3.3 伺服進(jìn)給系統(tǒng)仿真模型 |
| 2.4 五軸數(shù)控機(jī)床伺服進(jìn)給系統(tǒng)的動(dòng)態(tài)誤差分析方法 |
| 2.4.1 伺服進(jìn)給系統(tǒng)的動(dòng)態(tài)誤差 |
| 2.4.2 延時(shí)連續(xù)法 |
| 2.5 五軸數(shù)控機(jī)床伺服聯(lián)動(dòng)誤差模型 |
| 2.6 本章小結(jié) |
| 第3章 動(dòng)態(tài)精度檢測(cè)試件的動(dòng)態(tài)誤差 |
| 3.1 本章引言 |
| 3.2 動(dòng)態(tài)精度檢測(cè)試件 |
| 3.3 動(dòng)態(tài)精度檢測(cè)試件理論基礎(chǔ) |
| 3.3.1 動(dòng)態(tài)精度檢測(cè)試件的構(gòu)造原理 |
| 3.3.2 動(dòng)態(tài)精度檢測(cè)試件特性分析 |
| 3.4 動(dòng)態(tài)精度檢測(cè)試件的動(dòng)態(tài)誤差分析 |
| 3.4.1 動(dòng)態(tài)精度檢測(cè)試件的動(dòng)態(tài)誤差計(jì)算方法 |
| 3.4.2 動(dòng)態(tài)精度檢測(cè)試件的動(dòng)態(tài)誤差計(jì)算結(jié)果分析 |
| 3.5 動(dòng)態(tài)精度檢測(cè)試件試切實(shí)驗(yàn) |
| 3.6 本章小結(jié) |
| 第4章 五軸數(shù)控機(jī)床聯(lián)動(dòng)性能對(duì)S試件動(dòng)態(tài)誤差作用規(guī)律研究 |
| 4.1 本章引言 |
| 4.2 五軸數(shù)控機(jī)床多軸聯(lián)動(dòng)誤差對(duì)試件動(dòng)態(tài)誤差形成的影響 |
| 4.2.1 平動(dòng)軸動(dòng)態(tài)誤差對(duì)刀具位姿誤差影響規(guī)律 |
| 4.2.2 旋轉(zhuǎn)軸動(dòng)態(tài)誤差對(duì)刀具位姿誤差影響規(guī)律 |
| 4.2.3 刀具位姿誤差與試件動(dòng)態(tài)誤差分布關(guān)系 |
| 4.3 五軸數(shù)控機(jī)床聯(lián)動(dòng)性能對(duì)S形試件動(dòng)態(tài)誤差作用規(guī)律仿真分析 |
| 4.3.1 S形試件數(shù)控加工指令特性分析 |
| 4.3.2 進(jìn)給速度動(dòng)態(tài)規(guī)劃 |
| 4.3.3 伺服聯(lián)動(dòng)性能對(duì)S形試件動(dòng)態(tài)誤差分布作用規(guī)律分析 |
| 4.4 S形試件試切檢測(cè)實(shí)驗(yàn) |
| 4.5 本章小結(jié) |
| 第5章 動(dòng)態(tài)精度檢測(cè)試件有效性評(píng)價(jià)指標(biāo) |
| 5.1 本章引言 |
| 5.2 動(dòng)態(tài)精度檢測(cè)試件有效性評(píng)價(jià)指標(biāo)一 |
| 5.2.1 動(dòng)態(tài)精度檢測(cè)試件有效性評(píng)價(jià)指標(biāo)定義 |
| 5.2.2 動(dòng)態(tài)精度檢測(cè)試件的LCV和 CLCV指標(biāo)對(duì)比分析 |
| 5.3 動(dòng)態(tài)精度檢測(cè)試件有效性評(píng)價(jià)指標(biāo)二 |
| 5.3.1 S形試件動(dòng)態(tài)誤差靈敏度指標(biāo)定義 |
| 5.3.2 S形試件的動(dòng)態(tài)誤差靈敏度分析 |
| 5.4 五軸數(shù)控機(jī)床聯(lián)動(dòng)性能溯源與誤差補(bǔ)償實(shí)例 |
| 5.5 本章小結(jié) |
| 第6章 總結(jié)與展望 |
| 6.1 全文主要內(nèi)容總結(jié) |
| 6.2 論文主要?jiǎng)?chuàng)新點(diǎn) |
| 6.3 研究展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 附錄 A:構(gòu)成S形試件上、下準(zhǔn)線每段曲線的數(shù)學(xué)表達(dá)式 |
| 附錄 B:加工實(shí)驗(yàn)中S形試件標(biāo)準(zhǔn)檢測(cè)點(diǎn) |
| 附錄 C:利用PRC方法獲取的S形試件檢測(cè)點(diǎn)坐標(biāo)及法矢 |
| 致謝 |
| 個(gè)人簡(jiǎn)歷、在學(xué)期間發(fā)表的學(xué)術(shù)論文與研究成果 |
（6）工業(yè)機(jī)器人關(guān)節(jié)剛度與姿態(tài)對(duì)銑削加工的影響研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 緒論 |
| 1.1 課題背景及研究目的與意義 |
| 1.2 國(guó)內(nèi)外研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.1 機(jī)器人剛度建模 |
| 1.2.2 機(jī)器人剛度評(píng)價(jià) |
| 1.2.3 機(jī)器人銑削加工 |
| 1.3 本文主要內(nèi)容 |
| 第2章 機(jī)器人運(yùn)動(dòng)學(xué)分析及剛度建模 |
| 2.1 機(jī)器人運(yùn)動(dòng)學(xué)分析 |
| 2.2 雅可比矩陣求解 |
| 2.2.1 速度雅克比矩陣 |
| 2.2.2 力雅克比矩陣 |
| 2.3 機(jī)器人剛度建模 |
| 2.4 本章小結(jié) |
| 第3章 基于三維點(diǎn)云的機(jī)器人末端變形測(cè)量 |
| 3.1 機(jī)器人末端測(cè)量塊設(shè)計(jì)與點(diǎn)云采集 |
| 3.1.1 機(jī)器人末端測(cè)量塊設(shè)計(jì) |
| 3.1.2 三維點(diǎn)云采集 |
| 3.2 三維點(diǎn)云數(shù)據(jù)的處理 |
| 3.2.1 三維點(diǎn)云的分割處理 |
| 3.2.2 三維點(diǎn)云的降噪處理 |
| 3.2.3 三維點(diǎn)云的平面擬合 |
| 3.3 機(jī)器人末端變形量獲取 |
| 3.3.1 建立變形坐標(biāo)系 |
| 3.3.2 變形量的獲取 |
| 3.4 三維掃描儀測(cè)量誤差分析 |
| 3.4.1 重復(fù)采集誤差 |
| 3.4.2 末端平移變形測(cè)量誤差 |
| 3.4.3 末端扭轉(zhuǎn)變形測(cè)量誤差 |
| 3.5 本章小結(jié) |
| 第4章 機(jī)器人關(guān)節(jié)剛度辨識(shí) |
| 4.1 機(jī)器人姿態(tài) |
| 4.2 機(jī)器人末端加載 |
| 4.3 機(jī)器人末端變形測(cè)量 |
| 4.4 機(jī)器人剛度關(guān)節(jié)辨識(shí) |
| 4.5 本章小結(jié) |
| 第5章 基于不同姿態(tài)的機(jī)器人銑削實(shí)驗(yàn) |
| 5.1 機(jī)器人銑削實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)及剛度評(píng)價(jià) |
| 5.1.1 機(jī)器人銑削實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì) |
| 5.1.2 機(jī)器人銑削姿態(tài)的剛度評(píng)價(jià) |
| 5.2 機(jī)器人姿態(tài)對(duì)銑削力的影響 |
| 5.3 機(jī)器人姿態(tài)對(duì)加工表面質(zhì)量的影響 |
| 5.4 本章小結(jié) |
| 第6章 結(jié)論與展望 |
| 6.1 結(jié)論 |
| 6.2 展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 附錄 |
| 附錄 A:區(qū)域A機(jī)器人銑削實(shí)際姿態(tài) |
| 附錄 B:區(qū)域B機(jī)器人銑削實(shí)際姿態(tài) |
| 附錄 C:銑削AX槽銑的表面粗糙度 |
| 附錄 D:銑削AX側(cè)銑的表面粗糙度 |
| 附錄 E:銑削AY槽銑的表面粗糙度 |
| 附錄 F:銑削AY側(cè)銑的表面粗糙度 |
| 附錄 G:銑削BX槽銑的表面粗糙度 |
| 附錄 H:銑削BX側(cè)銑的表面粗糙度 |
| 附錄 I:銑削BY槽銑的表面粗糙度 |
| 附錄 J:銑削BY側(cè)銑的表面粗糙度 |
| 作者簡(jiǎn)介及碩士期間的研究成果 |
| 1.作者簡(jiǎn)介 |
| 2.參與課題 |
| 致謝 |
（7）變曲率曲面加工中棋盤紋產(chǎn)生機(jī)理及表面應(yīng)力集中反饋控制研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 緒論 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 課題來(lái)源及研究背景 |
| 1.3 國(guó)內(nèi)外研究現(xiàn)狀分析 |
| 1.3.1 球銑加工表面形貌的影響因素 |
| 1.3.2 球銑表面形貌的預(yù)報(bào) |
| 1.3.3 球銑表面的應(yīng)力集中現(xiàn)象 |
| 1.4 研究中存在的問(wèn)題 |
| 1.5 主要研究目標(biāo)和研究?jī)?nèi)容 |
| 1.5.1 研究目標(biāo) |
| 1.5.2 研究?jī)?nèi)容 |
| 第2章 變曲率曲面加工中棋盤紋產(chǎn)生機(jī)理和理論預(yù)測(cè) |
| 2.1 引言 |
| 2.2 球銑加工表面形貌的建模及棋盤紋預(yù)測(cè) |
| 2.2.1 考慮加減速過(guò)程的表面形貌理論建模 |
| 2.2.2 表面形貌可視化及棋盤紋預(yù)測(cè) |
| 2.3 棋盤紋的再現(xiàn)實(shí)驗(yàn)及預(yù)測(cè)模型驗(yàn)證 |
| 2.3.1 實(shí)驗(yàn)設(shè)備和材料 |
| 2.3.2 球銑方案 |
| 2.3.3 棋盤紋的宏觀和微觀表征 |
| 2.3.4 不同插補(bǔ)直線和切削方向的棋盤紋及模型驗(yàn)證 |
| 2.4 棋盤紋的產(chǎn)生機(jī)理 |
| 2.5 本章小結(jié) |
| 第3章 基于加工表面應(yīng)力集中分析的插補(bǔ)直線長(zhǎng)度控制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于加工形貌的應(yīng)力集中仿真分析 |
| 3.2.1 應(yīng)力集中的仿真過(guò)程 |
| 3.2.2 應(yīng)力的仿真結(jié)果 |
| 3.3 應(yīng)力集中系數(shù)與插補(bǔ)值關(guān)系 |
| 3.3.1 應(yīng)力集中系數(shù)和曲率半徑的關(guān)系 |
| 3.3.2 應(yīng)力集中系數(shù)和插補(bǔ)直線的關(guān)系 |
| 3.4 基于應(yīng)力集中的插補(bǔ)值控制理論 |
| 3.4.1 應(yīng)力集中系數(shù)和最大應(yīng)力的關(guān)系 |
| 3.4.2 應(yīng)力集中系數(shù)和插補(bǔ)直線尖角的關(guān)系 |
| 3.4.3 應(yīng)力集中系數(shù)和插補(bǔ)直線擬合誤差的關(guān)系 |
| 3.4.4 基于應(yīng)力集中系數(shù)的插補(bǔ)直線長(zhǎng)度的選擇 |
| 3.5 本章小結(jié) |
| 第4章 基于插補(bǔ)值控制理論的變曲率曲面加工實(shí)驗(yàn)研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于插補(bǔ)值控制理論的變曲率曲面加工實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì) |
| 4.2.1 實(shí)驗(yàn)方案和刀具軌跡的確定 |
| 4.2.2 球銑加工及表面粗糙度的測(cè)量 |
| 4.3 基于插補(bǔ)值控制理論的變曲率曲面加工效果分析 |
| 4.3.1 表面輪廓分析 |
| 4.3.2 粗糙度分析 |
| 4.3.3 應(yīng)力集中和加工誤差分析 |
| 4.3.4 綜合性評(píng)價(jià) |
| 4.4 本章小結(jié) |
| 第5章 結(jié)論和展望 |
| 5.1 結(jié)論 |
| 5.2 創(chuàng)新點(diǎn) |
| 5.3 展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 附錄 |
| 致謝 |
| 在學(xué)期間主要研究成果 |
| 一、發(fā)表學(xué)術(shù)論文 |
（8）機(jī)器人銑削軌跡精度補(bǔ)償與顫振穩(wěn)定性分析（論文提綱范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 緒論 |
| 1.1 研究背景和意義 |
| 1.2 工業(yè)機(jī)器人銑削關(guān)鍵技術(shù)研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.1 機(jī)器人剛度分析現(xiàn)狀 |
| 1.2.2 機(jī)器人誤差在線補(bǔ)償技術(shù) |
| 1.3 工業(yè)機(jī)器人銑削顫振穩(wěn)定性研究現(xiàn)狀 |
| 1.3.1 顫振產(chǎn)生機(jī)理 |
| 1.3.2 顫振穩(wěn)定性分析方法 |
| 1.4 論文提出、研究?jī)?nèi)容與總體框架 |
| 1.4.1 論文提出 |
| 1.4.2 主要研究?jī)?nèi)容 |
| 1.4.3 主體框架 |
| 第2章 機(jī)器人銑削系統(tǒng)運(yùn)動(dòng)學(xué)分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 機(jī)器人運(yùn)動(dòng)學(xué)描述方法 |
| 2.2.1 空間位置與旋轉(zhuǎn)描述 |
| 2.2.2 位姿表示方法與齊次坐標(biāo)變換 |
| 2.3 機(jī)器人運(yùn)動(dòng)學(xué)建模 |
| 2.3.1 連桿坐標(biāo)系與DH參數(shù) |
| 2.3.2 雅可比矩陣求解 |
| 2.4 機(jī)器人正運(yùn)動(dòng)學(xué)問(wèn)題求解 |
| 2.5 本章小結(jié) |
| 第3章 機(jī)器人剛度建模與辨識(shí)及實(shí)驗(yàn)參數(shù)優(yōu)化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 機(jī)器人靜剛度模型建立 |
| 3.3 基于MATLAB的實(shí)驗(yàn)條件參數(shù)優(yōu)化 |
| 3.3.1 剛度辨識(shí)實(shí)驗(yàn)潛在問(wèn)題分析 |
| 3.3.2 針對(duì)實(shí)驗(yàn)具體參數(shù)優(yōu)化的流程 |
| 3.4 機(jī)器人關(guān)節(jié)剛度辨識(shí)實(shí)驗(yàn)研究 |
| 3.4.1 剛度辨識(shí)實(shí)驗(yàn)方案 |
| 3.4.2 實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)計(jì)算 |
| 3.5 關(guān)節(jié)剛度的驗(yàn)證 |
| 3.6 本章小結(jié) |
| 第4章 激光跟蹤儀機(jī)器人軌跡精度補(bǔ)償研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 激光跟蹤儀軌跡補(bǔ)償系統(tǒng)組成 |
| 4.2.1 機(jī)器人軌跡誤差在線補(bǔ)償系統(tǒng)整體結(jié)構(gòu) |
| 4.2.2 激光跟蹤儀測(cè)量系統(tǒng)介紹 |
| 4.2.3 C5G OPEN開(kāi)放控制系統(tǒng)介紹 |
| 4.3 激光跟蹤儀在線誤差補(bǔ)償系統(tǒng)基本原理 |
| 4.3.1 補(bǔ)償系統(tǒng)坐標(biāo)系的統(tǒng)一 |
| 4.3.2 機(jī)器人軌跡補(bǔ)償流程 |
| 4.4 在線誤差補(bǔ)償系統(tǒng)軟件設(shè)計(jì) |
| 4.4.1 C5G OPEN開(kāi)放控制系統(tǒng)開(kāi)發(fā) |
| 4.4.2 激光跟蹤儀程序開(kāi)發(fā) |
| 4.5 機(jī)器人軌跡實(shí)時(shí)閉環(huán)補(bǔ)償實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證 |
| 4.6 本章小結(jié) |
| 第5章 機(jī)器人銑削顫振穩(wěn)定性分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 機(jī)器人銑削動(dòng)態(tài)銑削力建模 |
| 5.3 機(jī)器人銑削加工系統(tǒng)模態(tài)分析 |
| 5.3.1 模態(tài)分析基礎(chǔ) |
| 5.3.2 模態(tài)參數(shù)辨識(shí)實(shí)驗(yàn) |
| 5.3.3 模態(tài)參數(shù)辨識(shí) |
| 5.4 機(jī)器人銑削穩(wěn)定性分析 |
| 5.4.1 穩(wěn)定性葉瓣圖繪制 |
| 5.4.2 機(jī)器人銑削加工實(shí)驗(yàn) |
| 5.4.3 實(shí)驗(yàn)結(jié)果分析 |
| 5.5 本章小結(jié) |
| 第6章 總結(jié)與展望 |
| 6.1 總結(jié) |
| 6.2 展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 碩士學(xué)位期間取得的學(xué)術(shù)成果及參加科研情況 |
| 致謝 |
| 學(xué)位論文評(píng)閱及答辯情況表 |
（9）H13鋼硬態(tài)銑削三維表面形貌及殘余應(yīng)力建模（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 緒論 |
| 1.1 研究背景與意義 |
| 1.2 硬態(tài)銑削表面形貌及表面粗糙度研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.1 三維表面形貌建模 |
| 1.2.2 表面粗糙度幅度參數(shù) |
| 1.2.3 表面功率譜密度 |
| 1.3 硬態(tài)銑削表面層殘余應(yīng)力的研究現(xiàn)狀 |
| 1.3.1 銑削殘余應(yīng)力及其研究方法 |
| 1.3.2 殘余應(yīng)力解析建模 |
| 1.4 課題來(lái)源與主要研究?jī)?nèi)容 |
| 1.4.1 課題來(lái)源 |
| 1.4.2 主要研究?jī)?nèi)容 |
| 第2章 硬態(tài)銑削三維表面形貌模型及表面粗糙度幅度參數(shù) |
| 2.1 硬態(tài)銑削三維表面形貌模型 |
| 2.1.1 三維表面形貌仿真模型 |
| 2.1.2 三維表面形貌仿真算法 |
| 2.1.3 三維表面形貌模型驗(yàn)證 |
| 2.2 可轉(zhuǎn)位端銑刀銑削過(guò)程中的切削參數(shù)優(yōu)化 |
| 2.2.1 切削參數(shù)對(duì)表面粗糙度幅度參數(shù)的影響 |
| 2.2.2 基于表面粗糙度幅度參數(shù)與加工效率的切削參數(shù)優(yōu)化 |
| 2.3 球頭銑削過(guò)程中的切削參數(shù)優(yōu)化 |
| 2.3.1 切削參數(shù)對(duì)表面粗糙度幅度參數(shù)的影響 |
| 2.3.2 基于表面粗糙度幅度參數(shù)與加工效率的切削參數(shù)優(yōu)化 |
| 2.4 小結(jié) |
| 第3章 硬態(tài)銑削三維表面功率譜密度 |
| 3.1 三維表面功率譜密度特征提取方法 |
| 3.1.1 一維功率譜密度特征的提取 |
| 3.1.2 二維功率譜密度和角譜特征的提取 |
| 3.2 表面功率譜密度計(jì)算結(jié)果驗(yàn)證 |
| 3.3 切削參數(shù)對(duì)功率譜密度的影響 |
| 3.4 切削參數(shù)對(duì)角譜的影響 |
| 3.5 小結(jié) |
| 第4章 硬態(tài)銑削表面層殘余應(yīng)力解析模型 |
| 4.1 切削力和切削溫度解析建模 |
| 4.1.1 切削力解析建模 |
| 4.1.2 切削溫度解析建模 |
| 4.2 硬態(tài)銑削表面層殘余應(yīng)力解析建模 |
| 4.2.1 銑削過(guò)程中熱、機(jī)械應(yīng)力載荷計(jì)算 |
| 4.2.2 應(yīng)力載荷條件下銑削表面層材料的彈塑性力學(xué)行為 |
| 4.2.3 銑削表面層應(yīng)力釋放過(guò)程 |
| 4.2.4 銑削表面層殘余應(yīng)力計(jì)算 |
| 4.3 殘余應(yīng)力解析模型驗(yàn)證 |
| 4.3.1 實(shí)驗(yàn)方案 |
| 4.3.2 殘余應(yīng)力解析模型驗(yàn)證結(jié)果 |
| 4.4 小結(jié) |
| 第5章 總結(jié)與展望 |
| 5.1 工作總結(jié) |
| 5.2 研究展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 攻讀碩士期間發(fā)表的論文和參與的課題 |
| 致謝 |
| 學(xué)位論文評(píng)閱及答辯情況表 |
（10）基于NURBS的弧面分度凸輪雙向廓面構(gòu)造研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 緒論 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 弧面分度凸輪機(jī)構(gòu)概述 |
| 1.2.1 凸輪機(jī)構(gòu)形式的分類 |
| 1.2.2 弧面凸輪機(jī)構(gòu)主要類別 |
| 1.2.3 弧面分度凸輪機(jī)構(gòu)的工作特性 |
| 1.3 國(guó)內(nèi)外凸輪機(jī)構(gòu)研究現(xiàn)狀 |
| 1.3.1 國(guó)外研究現(xiàn)狀 |
| 1.3.2 國(guó)內(nèi)研究現(xiàn)狀 |
| 1.4 課題研究意義與主要研究?jī)?nèi)容 |
| 1.4.1 課題研究意義 |
| 1.4.2 課題主要研究?jī)?nèi)容 |
| 第二章 基于NURBS弧面凸輪曲線設(shè)計(jì)研究 |
| 2.1 凸輪運(yùn)動(dòng)規(guī)律曲線傳遞函數(shù)及特性值 |
| 2.1.1 凸輪機(jī)構(gòu)運(yùn)動(dòng)傳遞函數(shù) |
| 2.1.2 從動(dòng)件運(yùn)動(dòng)規(guī)律的無(wú)因次化 |
| 2.1.3 凸輪曲線標(biāo)準(zhǔn)特性值 |
| 2.2 弧面凸輪常用運(yùn)動(dòng)規(guī)律曲線 |
| 2.2.1 常用簡(jiǎn)諧梯形組合凸輪曲線研究 |
| 2.2.2 多項(xiàng)式凸輪規(guī)律曲線研究 |
| 2.3 基于NURBS函數(shù)的凸輪曲線表達(dá) |
| 2.3.1 NURBS曲線函數(shù)及其計(jì)算 |
| 2.3.2 B樣條基函數(shù)求導(dǎo) |
| 2.3.3 基于NURBS曲線表示凸輪曲線 |
| 2.4 本章小結(jié) |
| 第三章 基于單一綜合性能的弧面凸輪曲線優(yōu)化研究 |
| 3.1 特性值評(píng)估方法及指標(biāo)體系標(biāo)準(zhǔn) |
| 3.1.1 特性值評(píng)估方法 |
| 3.1.2 評(píng)估指標(biāo)體系標(biāo)準(zhǔn) |
| 3.2 凸輪曲線單一綜合性能評(píng)估系統(tǒng)模型 |
| 3.2.1 模糊綜合評(píng)估 |
| 3.2.2 特性值評(píng)估指標(biāo)權(quán)重的確定 |
| 3.3 基于綜合性能判定的NURBS凸輪曲線階次優(yōu)化 |
| 3.3.1 基于NURBS階次的凸輪曲線的優(yōu)化 |
| 3.3.2 基于單一綜合性能判定的凸輪曲線階數(shù)綜合性能判定 |
| 3.4 基于單一綜合性能判定的凸輪曲線控制點(diǎn)優(yōu)化 |
| 3.4.1 凸輪曲線單目標(biāo)及多目標(biāo)優(yōu)化 |
| 3.4.2 基于單一綜合性能判定的凸輪曲線控制點(diǎn)優(yōu)化 |
| 3.5 本章小結(jié) |
| 第四章 自適應(yīng)曲線間距的雙向曲線簇的弧面凸輪構(gòu)造研究 |
| 4.1 弧面凸輪工作廓面方程的建立 |
| 4.1.1 弧面凸輪曲面共軛基本條件 |
| 4.1.2 弧面分度凸輪相關(guān)運(yùn)動(dòng)與幾何參數(shù) |
| 4.1.3 弧面分度通用凸輪機(jī)構(gòu)坐標(biāo)系的建立 |
| 4.1.4 弧面分度凸輪廓面通用方程式求解 |
| 4.2 基于自適應(yīng)間距弧面凸輪廓面雙向曲線簇構(gòu)造 |
| 4.2.1 通過(guò)規(guī)律曲線族構(gòu)造輪廓面 |
| 4.2.2 凸輪轉(zhuǎn)角和滾子位置角的求解 |
| 4.2.3 基于自適應(yīng)間距的凸輪曲線跨距確定 |
| 4.2.4 弧面凸輪輪廓曲面雙向曲線簇生成 |
| 4.3 弧面凸輪廓面構(gòu)造與不同構(gòu)造方法研究 |
| 4.3.1 弧面凸輪廓面構(gòu)造研究 |
| 4.3.2 弧面凸輪廓面不同方法構(gòu)造面對(duì)比分析 |
| 4.4 弧面分度凸輪機(jī)構(gòu)三維模型的運(yùn)動(dòng)仿真及模態(tài)分析 |
| 4.4.1 弧面凸輪及從動(dòng)盤模型 |
| 4.4.2 基于ADAMS弧面凸輪機(jī)構(gòu)運(yùn)動(dòng)學(xué)研究 |
| 4.4.3 基于ANSYS的弧面凸輪機(jī)構(gòu)的模態(tài)分析 |
| 4.5 本章小結(jié) |
| 第五章 基于NX與VS弧面分度凸輪二次開(kāi)發(fā) |
| 5.1 二次開(kāi)發(fā)系統(tǒng)架構(gòu) |
| 5.1.1 二次開(kāi)發(fā)主要工具 |
| 5.1.2 NX二次開(kāi)發(fā)基本思路 |
| 5.1.3 弧面凸輪機(jī)構(gòu)參數(shù)化設(shè)計(jì) |
| 5.2 二次開(kāi)發(fā)環(huán)境變量配置及界面設(shè)計(jì) |
| 5.2.1 NX應(yīng)用開(kāi)發(fā)環(huán)境變量設(shè)置 |
| 5.2.2 NX用戶菜單欄設(shè)置 |
| 5.2.3 NX界面對(duì)話框設(shè)定 |
| 5.3 基于VS程序功能實(shí)現(xiàn) |
| 5.3.1 基于VC++基本運(yùn)動(dòng)參數(shù)組程序功能實(shí)現(xiàn) |
| 5.3.2 基于VC++基本幾何參數(shù)組程序功能實(shí)現(xiàn) |
| 5.3.3 基于VC++弧面凸輪組程序功能實(shí)現(xiàn) |
| 5.3.4 基于VC++從動(dòng)盤組程序功能實(shí)現(xiàn) |
| 5.4 弧面凸輪機(jī)構(gòu)程序應(yīng)用 |
| 5.4.1 弧面分度凸輪機(jī)構(gòu)不同參數(shù)程序應(yīng)用 |
| 5.4.2 弧面凸輪機(jī)構(gòu)實(shí)際裝配應(yīng)用 |
| 5.5 本章小結(jié) |
| 第六章 弧面分度凸輪多軸非等價(jià)加工 |
| 6.1 弧面凸輪加工理論 |
| 6.1.1 等價(jià)加工理論 |
| 6.1.2 非等價(jià)加工理論 |
| 6.2 五軸加工數(shù)控機(jī)床配置 |
| 6.2.1 數(shù)控機(jī)床類別及其組成 |
| 6.2.2 實(shí)驗(yàn)室數(shù)控加工機(jī)床 |
| 6.3 基于NX的CAM環(huán)境弧面凸輪五軸數(shù)控非等價(jià)加工 |
| 6.3.1 弧面凸輪數(shù)控加工流程 |
| 6.3.2 基于NX弧面凸輪五軸非等價(jià)加工前處理 |
| 6.3.3 基于NX弧面凸輪五軸非等價(jià)加工后處理 |
| 6.4 本章小結(jié) |
| 第七章 總結(jié)與展望 |
| 7.1 本文工作總結(jié) |
| 7.2 思考與展望 |
| 致謝 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 附錄:作者在攻讀碩士學(xué)位期間發(fā)表的論文 |
| 附件 |
四、五軸銑削加工中心坐標(biāo)轉(zhuǎn)換數(shù)學(xué)模型的建立及應(yīng)用（論文參考文獻(xiàn)）
- [1]基于運(yùn)動(dòng)學(xué)約束的五軸加工復(fù)雜曲面刀矢優(yōu)化[D]. 王瑋琪. 沈陽(yáng)建筑大學(xué), 2021
- [2]高精曲面的五軸數(shù)控加工刀軸矢量?jī)?yōu)化算法[D]. 王野. 沈陽(yáng)建筑大學(xué), 2021
- [3]直廓環(huán)面蝸桿的三維建模及數(shù)控加工研究[D]. 周立軒. 機(jī)械科學(xué)研究總院, 2021(01)
- [4]葉輪的車銑復(fù)合加工及工藝技術(shù)研究[D]. 張永濤. 陜西理工大學(xué), 2021(08)
- [5]基于S形試件的五軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控機(jī)床動(dòng)態(tài)精度檢測(cè)方法研究[D]. 赫巍巍. 吉林大學(xué), 2021(01)
- [6]工業(yè)機(jī)器人關(guān)節(jié)剛度與姿態(tài)對(duì)銑削加工的影響研究[D]. 陳儷釗. 吉林大學(xué), 2021
- [7]變曲率曲面加工中棋盤紋產(chǎn)生機(jī)理及表面應(yīng)力集中反饋控制研究[D]. 李行. 齊魯工業(yè)大學(xué), 2021(09)
- [8]機(jī)器人銑削軌跡精度補(bǔ)償與顫振穩(wěn)定性分析[D]. 蘭孝健. 山東大學(xué), 2021(12)
- [9]H13鋼硬態(tài)銑削三維表面形貌及殘余應(yīng)力建模[D]. 張慶. 山東大學(xué), 2021
- [10]基于NURBS的弧面分度凸輪雙向廓面構(gòu)造研究[D]. 羅康. 江南大學(xué), 2021(01)