一、連桿-曲軸機(jī)件潤滑數(shù)學(xué)模型的推導(dǎo)（論文文獻(xiàn)綜述）
劉國強(qiáng)[1]（2020）在《基于粗糙集和優(yōu)化DAG-SVM的船舶主機(jī)故障診斷研究》文中研究指明隨著機(jī)艙自動化與智能化程度的發(fā)展,機(jī)艙機(jī)械設(shè)備的故障產(chǎn)生機(jī)理復(fù)雜多變。船舶主機(jī)作為機(jī)艙內(nèi)的核心設(shè)備,對船舶的安全航行起著重要的作用。船舶主機(jī)包含的眾多子系統(tǒng)之間呈復(fù)雜的非線性關(guān)系,且主機(jī)上眾多測點(diǎn)在短時(shí)間內(nèi)采集的大量數(shù)據(jù),若不加處理將大大增加診斷系統(tǒng)的運(yùn)算開銷,傳統(tǒng)的故障診斷方法難以高效地完成任務(wù)。本文以船舶主機(jī)的燃油系統(tǒng)為研究對象,提出一種基于粗糙集理論和優(yōu)化有向無環(huán)圖—支持向量機(jī)（DAG-SVM）的故障診斷方法。首先,將數(shù)據(jù)挖掘中的粗糙集理論引入傳統(tǒng)的支持向量機(jī)（SVM）診斷模型,并通過差別矩陣對離散化數(shù)據(jù)進(jìn)行降維,在每2種故障之間建立支持向量機(jī)分類器,從而構(gòu)建DAG-SVM拓?fù)渚W(wǎng)絡(luò);然后,以類間的分類精度為依據(jù),優(yōu)化有向無環(huán)圖中根節(jié)點(diǎn)和其他葉節(jié)點(diǎn)的位置,從而有效避免“誤差累積”;最后,基于某超大型油輪模擬器,開展數(shù)值實(shí)驗(yàn)分析,在相同條件下,對四種典型的分類模式進(jìn)行仿真實(shí)驗(yàn),分別是1-vs-1 SVM、1-vs-a SVM、DAG-SVM 和本文方法。仿真結(jié)果表明,粗糙集與優(yōu)化DAG-SVM相結(jié)合的故障診斷方法可以對船舶主機(jī)故障進(jìn)行有效的診斷決策,其分類精度比傳統(tǒng)的DAG-SVM方法提高了3.4%,而時(shí)間消耗也降低了2.42s,本文方法在診斷精度和時(shí)間消耗上也遠(yuǎn)優(yōu)于1-vs-1 SVM和1-vs-a SVM。該診斷方法對船舶主機(jī)的故障診斷研究具有一定的參考價(jià)值,也可為SVM在其他小樣本分類中的應(yīng)用提供數(shù)據(jù)支撐。
劉巖[2]（2019）在《基于振動信號的柴油機(jī)關(guān)鍵節(jié)點(diǎn)提取與診斷》文中提出柴油機(jī)燃燒過程是柴油機(jī)動力產(chǎn)生的決定性過程。柴油機(jī)燃燒過程含有豐富的柴油機(jī)狀態(tài)信息,對柴油機(jī)燃燒過程進(jìn)行檢測,可檢測出柴油機(jī)燃燒過程中可能出現(xiàn)的燃燒不良及其誘發(fā)的故障。常見的柴油機(jī)燃燒過程檢測方法有三種:瞬時(shí)轉(zhuǎn)速法、缸內(nèi)圧力曲線法和振動信號法。其中,由于傳感器限制,瞬時(shí)轉(zhuǎn)速法難以對于高轉(zhuǎn)速柴油機(jī)進(jìn)行檢測;而缸內(nèi)圧力曲線法壓力傳感器昂貴且難以實(shí)現(xiàn)非侵入式檢測,故無法實(shí)現(xiàn)大規(guī)模的工業(yè)應(yīng)用;振動是柴油機(jī)運(yùn)行過程中必然產(chǎn)生現(xiàn)象,其測量簡便且包含了大量的燃燒過程信息,是實(shí)現(xiàn)燃燒過程不解體檢測的有效手段,具有重要的研究與應(yīng)用潛力。本文以直立兩缸柴油機(jī)為研究對象,對使用振動信號檢測燃燒過程進(jìn)行了研究。首先,為了排除其他激勵(lì)源對燃燒過程分析的影響,確定燃燒窗口期,本文利用Wigner-Ville譜矩抑制其它激勵(lì)快速確定了燃燒窗口期,實(shí)現(xiàn)了燃燒沖擊與其它成分的分離。其次,考慮柴油機(jī)具有二階循環(huán)平穩(wěn)特性,針對其加速度振動信號使用譜相關(guān)密度函數(shù)自適應(yīng)尋找與燃燒過程有關(guān)的頻帶,利用優(yōu)選頻帶對燃燒沖擊進(jìn)行濾波。對濾波后信號進(jìn)行數(shù)值積分得到其振動速度信號。最后,利用鑒相信號對速度信號進(jìn)行角域采樣,將速度信號與柴油機(jī)曲軸轉(zhuǎn)角關(guān)聯(lián)。再使用同步角域平均消除隨機(jī)干擾對速度信號特殊點(diǎn)位（始燃點(diǎn)、壓力最速上升點(diǎn)、最大壓力值點(diǎn)）提取的影響,從而將燃燒中幾個(gè)關(guān)鍵點(diǎn)位與曲軸轉(zhuǎn)角關(guān)聯(lián)起來,通過對關(guān)鍵點(diǎn)位出現(xiàn)時(shí)的曲軸角度進(jìn)行分析對發(fā)動機(jī)燃燒遲滯、早燃、共軌壓力異常等故障進(jìn)行了檢測,并通過實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)驗(yàn)證了方法的有效性。
暢志明[3]（2018）在《基于EEMD分解和多信息熵的氣門間隙故障信號研究》文中研究說明柴油機(jī)作為一種人們的日常生活常見的動力裝置,在國民經(jīng)濟(jì)中起著重要的作用,作為內(nèi)燃機(jī),其結(jié)構(gòu)不僅復(fù)雜而且工作狀態(tài)多變。根據(jù)相關(guān)部門統(tǒng)計(jì),在柴油機(jī)故障的各種因素中,氣門間隙引起的故障比較多,而且在經(jīng)常維護(hù)下可以避免。本文從柴油機(jī)故障診斷的實(shí)際需求出發(fā),選擇柴油機(jī)中對影響燃燒較大的氣門間隙作為研究對象,以分析缸蓋振動的原理為基礎(chǔ),對柴油機(jī)氣門的間隙故障診斷方法進(jìn)行了一些深入的研究。大功率柴油機(jī)有著很多的運(yùn)動機(jī)構(gòu),其結(jié)構(gòu)緊湊復(fù)雜。工作過程中振動激勵(lì)源多、頻率分布廣,工作時(shí)間長,高負(fù)載,如果采用直接測量法得到的振動信號是一個(gè)典型的非平穩(wěn)信號。目前大多數(shù)對內(nèi)燃機(jī)的振動信號特征的研究結(jié)果適用于一些單缸,激勵(lì)源少的內(nèi)燃機(jī)的簡易故障診斷。但是,對大功率柴油機(jī)振動信號處理和提取效果不是很理想。本文針對大功率柴油機(jī)工作時(shí)信號是一種典型的非線性非平穩(wěn)信號,設(shè)計(jì)開發(fā)了大功率柴油機(jī)械振動信號收集裝置,提出使用經(jīng)驗(yàn)?zāi)B(tài)分解（EMD）以及聚合經(jīng)驗(yàn)?zāi)B(tài)分解（EEMD）對大功率柴油機(jī)氣門間隙故障信號進(jìn)行預(yù)處理。然后運(yùn)用多種信息熵進(jìn)行特征提取。通過本文最后的試驗(yàn)表明,聚合經(jīng)驗(yàn)?zāi)B(tài)分解信號可以得到更加有效的特征參數(shù),對其利用非常適合小樣本故障識別的支持向量機(jī)對故障模式進(jìn)行識別有良好的效果。本文的設(shè)計(jì)方案,能對內(nèi)燃機(jī)振動信號進(jìn)行有效的采集和分析。通過對模擬信號的分析結(jié)果表明:EEMD方法對解決非線性、非平穩(wěn)問題具有良好效果,分解后得到的每個(gè)IMF表現(xiàn)了原信號不同的局部特征信息,之后通過對各IMF的分析,提取能夠描述故障信息的特征變量,通過各層所占能量比可以有效地描述不同工作狀態(tài)振動故障特征。經(jīng)過計(jì)算,通過聚合經(jīng)驗(yàn)?zāi)B(tài)分解得到的相關(guān)系數(shù)區(qū)分性明顯,能分辨真實(shí)IMF分量和包含噪聲的IMF分量,達(dá)到的降噪效果十分有效,結(jié)合多信息熵特征,能準(zhǔn)確地對大功率柴油機(jī)氣門間隙進(jìn)行狀態(tài)識別與故障診斷,同時(shí)對內(nèi)燃機(jī)的其他復(fù)雜工作狀態(tài)下的故障特征提取和故障診斷提供了新的手段。
肖志濱[4]（2015）在《LYCOMING發(fā)動機(jī)部件壽命規(guī)律及維修優(yōu)化研究》文中指出隨著我國國民經(jīng)濟(jì)和通用航空產(chǎn)業(yè)的迅猛發(fā)展,國內(nèi)航空市場對通航飛機(jī)的需求量越來越大。與此同時(shí),在通用航空領(lǐng)域有數(shù)量龐大的飛機(jī)選用航空活塞發(fā)動機(jī)作為其動力裝置。然而,隨著大量航空活塞發(fā)動機(jī)的投入使用,維修和更換發(fā)動機(jī)部件的技術(shù)活動也越來越多。近年來傳統(tǒng)的基于經(jīng)驗(yàn)的視情維修模式逐漸暴露出了過度維修與維修不足的弊端,嚴(yán)重制約航空活塞發(fā)動機(jī)效能的發(fā)揮。本文主要針對LYCOMING發(fā)動機(jī)的使用與維修特點(diǎn),對其典型零部件的故障機(jī)理及維修方式的優(yōu)化、重要時(shí)壽件的壽命規(guī)律等問題,做了以下研究工作：（1）整體上,了解國內(nèi)外航空發(fā)動機(jī)部件壽命規(guī)律與維修優(yōu)化的研究動態(tài)。研究了LYCOMING發(fā)動機(jī)典型零部件的故障模式,結(jié)合發(fā)動機(jī)實(shí)際使用與維修情況,從零部件材料性能、物理特點(diǎn)、化學(xué)性質(zhì)及系統(tǒng)運(yùn)動狀態(tài)等多個(gè)方面,分析出典型零部件的故障機(jī)理,討論了LYCOMING發(fā)動機(jī)典型部件的故障分析方法以及與之對應(yīng)的維修優(yōu)化措施。（2）研究了描述部件可靠性的數(shù)學(xué)模型,借用描述統(tǒng)計(jì)學(xué)和推斷統(tǒng)計(jì)學(xué)闡釋了故障數(shù)據(jù)收集與分析的方法,論述了如何憑借擬合數(shù)據(jù)識別分布的過程,討論了極大似然估計(jì)和最小二乘估計(jì)兩種參數(shù)估計(jì)的方法,最后給出卡方（χ2）檢驗(yàn)及K-S檢驗(yàn)兩種擬合優(yōu)度檢驗(yàn)的方法。（3）研究了在MINITAB軟件平臺上,分別用最小二乘估計(jì)法和極大似然估計(jì)法兩種參數(shù)估計(jì)法計(jì)算出小樣本數(shù)據(jù)的代表部件-發(fā)動機(jī)燃油調(diào)節(jié)器和大樣本數(shù)據(jù)的代表部件-發(fā)電機(jī)的失效數(shù)據(jù)分布模型,并探究了LYCOMING發(fā)動機(jī)另外八個(gè)時(shí)壽件的壽命規(guī)律,預(yù)測了四個(gè)系統(tǒng)總計(jì)十個(gè)時(shí)壽件的可靠性變化趨勢及航材儲備量,對可靠性研究結(jié)論的應(yīng)用進(jìn)行了初步探討。（4）對LYCOMING發(fā)動機(jī)時(shí)壽件可靠性數(shù)據(jù)預(yù)測平臺的需求進(jìn)行了系統(tǒng)的分析,給出了平臺的主要模塊圖,根據(jù)該圖詳細(xì)介紹了本平臺主要功能的實(shí)現(xiàn)方式,結(jié)合部分平臺運(yùn)行界面舉例說明了平臺功能的實(shí)現(xiàn)過程,并闡述了平臺程序的編寫過程。
王賢福[5]（2015）在《計(jì)入缸套振動和活塞竄動的活塞系統(tǒng)動力學(xué)與摩擦學(xué)性能研究》文中研究指明隨著資源的消耗和對節(jié)能減排要求的日益提高,發(fā)動機(jī)作為應(yīng)用最廣泛的動力機(jī)械,正朝著高效率、高速化和動力性強(qiáng)等方向發(fā)展。然而,發(fā)動機(jī)工作過程中頻頻出現(xiàn)的潤滑失效、過度磨損和疲勞損壞等問題卻成為了制約發(fā)動機(jī)技術(shù)發(fā)展的主要因素。活塞–缸套系統(tǒng)是發(fā)動機(jī)的核心組成部分,其性能的好壞直接影響著發(fā)動機(jī)的工作穩(wěn)定性、安全性與經(jīng)濟(jì)性。為了進(jìn)一步改善發(fā)動機(jī)的性能,提高其工作的可靠性,并且實(shí)現(xiàn)高效率的動力傳遞,活塞–缸套系統(tǒng)必須具備良好的動力學(xué)與摩擦學(xué)特性。為此,本論文立足于教育部留學(xué)回國人員啟動基金（教外司留[2011]1568號）和重慶市教委項(xiàng)目（KJ08A11）,綜合考慮到缸套振動和活塞竄動等的影響,開展了發(fā)動機(jī)活塞–缸套系統(tǒng)的動力學(xué)與摩擦學(xué)耦合性能研究。主要研究內(nèi)容如下:論文首先建立了活塞二階運(yùn)動模型、缸套振動模型以及活塞裙流體潤滑模型,模型中充分考慮了粗糙度、彈性變形、接觸等因素的影響。在此基礎(chǔ)上,采用Broyden算法,利用Fortran開發(fā)數(shù)值計(jì)算程序?qū)Ω鲾?shù)學(xué)模型進(jìn)行了耦合求解,得到了缸套振動響應(yīng)、活塞偏擺運(yùn)動、活塞裙膜厚變化及活塞裙摩擦功耗等特性。結(jié)果表明,計(jì)入缸套振動后,活塞橫向運(yùn)動速度、油膜厚度均出現(xiàn)波動,活塞裙摩擦功耗增加。接著,在前面所開展工作的基礎(chǔ)上,充分研究了發(fā)動機(jī)工況及缸套振動參數(shù)（剛度k、阻尼c、質(zhì)量m）對活塞二階運(yùn)動、缸套振動以及活塞裙?jié)櫥阅艿挠绊懸?guī)律。研究結(jié)果表明,在各轉(zhuǎn)速下,缸套振動、活塞二階運(yùn)動及活塞裙油膜厚度在做功沖程波動最為厲害,隨著剛度k、阻尼c和質(zhì)量m的增加,波動性減弱。最后,本論文還考慮了活塞的軸向竄動,建立了活塞的三維分析模型。同時(shí),改進(jìn)了缸套的動力學(xué)模型,建立了缸套的二自由度振動模型,并修正了油膜厚度公式。基于所建立的模型,對活塞的竄動特性進(jìn)行了求解,并研究了發(fā)動機(jī)轉(zhuǎn)速n、活塞銷偏心距pc、潤滑油粘度?以及連桿比?對活塞竄動、缸套振動和活塞裙?jié)櫥阅艿挠绊憽＝Y(jié)果表明,活塞竄動量可以達(dá)到微米級,與膜厚量級相當(dāng);活塞竄動會導(dǎo)致油膜壓力沿?方向（承載角方向）呈不對稱分布;活塞竄動會導(dǎo)致平均油膜厚度減小,增大活塞與缸套的接觸概率,增大活塞裙部的摩擦功耗。
楊振宇[6]（2014）在《高強(qiáng)化內(nèi)燃機(jī)活塞的摩擦磨損設(shè)計(jì)》文中研究說明活塞在內(nèi)燃機(jī)中承受著巨大的機(jī)械負(fù)荷和熱負(fù)荷，工作條件苛刻，同時(shí)也是內(nèi)燃機(jī)最重要的摩擦副之一，對內(nèi)燃機(jī)的可靠性及機(jī)械效率有著重要影響。隨著內(nèi)燃機(jī)強(qiáng)化程度的提高，活塞的工作狀況將變得更加惡劣，從而對活塞的摩擦學(xué)設(shè)計(jì)提出了更高的要求。因此，精確預(yù)測活塞的混合潤滑性能，并在此基礎(chǔ)上提出活塞的設(shè)計(jì)原則，對于提高內(nèi)燃機(jī)整機(jī)的性能，具有十分重要的意義。本論文對活塞的摩擦學(xué)設(shè)計(jì)進(jìn)行了研究，主要內(nèi)容如下：1.由于活塞的熱變形和橫向位移具有相同的數(shù)量級，對活塞熱變形的精確預(yù)測就顯得格外重要，采用紅外遙測技術(shù)與有限元仿真相結(jié)合的方法得到了較為準(zhǔn)確的強(qiáng)化前后活塞的熱變形。2.結(jié)合活塞的熱變形和彈性變形，對高強(qiáng)化內(nèi)燃機(jī)活塞二階運(yùn)動進(jìn)行了研究，并在此基礎(chǔ)上提出了活塞頭部型面的設(shè)計(jì)準(zhǔn)則。對活塞銷偏置時(shí)的活塞二階運(yùn)動進(jìn)行了研究，結(jié)果表明活塞銷偏置雖然會降低活塞的橫向拍擊力，但同時(shí)也會增大活塞的偏擺；活塞銷向次推力側(cè)偏置會使活塞在壓縮上止點(diǎn)換向時(shí)頭部先過渡到主推力側(cè)，產(chǎn)生刮油作用，增大機(jī)油耗。3.采用活塞柔性多體動力學(xué)和混合潤滑耦合的仿真方法，分析了不同活塞型面參數(shù)下的活塞二階運(yùn)動和混合潤滑特性。對于高強(qiáng)化內(nèi)燃機(jī)，活塞裙部的微凸體接觸摩擦損失功率和活塞環(huán)岸的摩擦磨損特性有了大幅的增長，已經(jīng)變得不可忽略。依據(jù)加權(quán)系數(shù)法建立了活塞裙部型面的評價(jià)模型，并基于正交設(shè)計(jì)理論提出了優(yōu)化設(shè)計(jì)方法。評價(jià)模型中全面考慮了型面對活塞環(huán)槽的摩擦磨損、活塞裙部的流體潤滑及摩擦磨損、活塞擺動、活塞橫向速度及加速度等評價(jià)目標(biāo)的影響。根據(jù)不同的評價(jià)標(biāo)準(zhǔn)，最終的評價(jià)結(jié)果也不盡相同。最后總結(jié)了不同裙部型面參數(shù)對活塞二階運(yùn)動和混合潤滑特性影響程度的大小。4.研究了不同表面形貌參數(shù)對活塞混合潤滑特性的影響，分析了車削和電解兩種不同的表面加工方式下的表面形貌特征及其混合潤滑特性。提出了改善混合潤滑的表面形貌應(yīng)具有負(fù)偏態(tài)的特征。5.將活塞型面優(yōu)化設(shè)計(jì)方法應(yīng)用于高強(qiáng)化內(nèi)燃機(jī)活塞，該活塞經(jīng)受住了500h可靠性試驗(yàn)考核，從而驗(yàn)證了這種方法的合理性。同時(shí)發(fā)現(xiàn)內(nèi)燃機(jī)活塞裙部在長期使用過程中會發(fā)生變形，這種變形將導(dǎo)致裙部的混合潤滑特性趨于“劣化”。6.研究了鈦合金材料用于活塞的優(yōu)勢、瓶頸及解決方案。針對鈦合金抗磨損性能差這一制約鈦合金材料應(yīng)用于活塞的問題，提出了解決方案。基于活塞環(huán)在環(huán)槽內(nèi)的運(yùn)動的特點(diǎn)，建立了活塞環(huán)槽的磨損壽命預(yù)測模型。并將此模型與摩擦磨損試驗(yàn)相結(jié)合，對鍍有ECC膜的鈦合金活塞磨損壽命進(jìn)行了評估。文中提出的活塞裙部型面的評價(jià)模型、優(yōu)化方法以及活塞環(huán)槽的磨損壽命預(yù)測模型為內(nèi)燃機(jī)活塞的摩擦磨損設(shè)計(jì)提供了指導(dǎo)。
李文聰[7]（2013）在《發(fā)動機(jī)主要摩擦副高溫潤滑性能研究與仿真分析》文中研究說明伴隨著全球環(huán)境問題日益嚴(yán)重和能源的不斷枯竭,提高發(fā)動機(jī)的性能,進(jìn)行進(jìn)一步的優(yōu)化設(shè)計(jì),新型高效低耗的發(fā)動機(jī)研發(fā)也已經(jīng)成為一種趨勢。長期處于高溫高壓的工作環(huán)境中,使得發(fā)動機(jī)主要的動力機(jī)構(gòu)曲軸連桿活塞部分的優(yōu)化也已經(jīng)變的越來越重要。熱負(fù)荷和機(jī)械負(fù)荷將導(dǎo)致活塞產(chǎn)生裂紋、活塞環(huán)膠結(jié)以及拉缸等。主軸承部分的高溫高速運(yùn)轉(zhuǎn)也造成這部分的加劇磨損,在加上潤滑油在這些潤滑系統(tǒng)的作用,使得這部分的工況更加復(fù)雜,其動力學(xué)的性能直接影響到了發(fā)動機(jī)工作的穩(wěn)定性和工作效率,提高其工作可靠性具有重要意義。對其核心部件活塞曲軸連桿系統(tǒng)做動力學(xué)分析就顯得極其重要了。因此本文針對發(fā)動機(jī)活塞缸套系統(tǒng)部分,發(fā)動機(jī)滑動軸承部分的主要摩擦副高溫潤滑性能進(jìn)行分析,并建立動力學(xué)模型并進(jìn)行仿真模擬,從而得到相關(guān)的主要?jiǎng)恿W(xué)參數(shù)變化規(guī)律。本文首先分析了活塞缸套系統(tǒng),滑動軸承（主軸承,連桿軸承）動力學(xué)方面國內(nèi)外的研究現(xiàn)狀,在此基礎(chǔ)上,重點(diǎn)對活塞-缸套間的流體動壓潤滑模型、曲軸-主軸承間的流體動壓潤滑模型、以及這部分的相關(guān)方程等問題進(jìn)行了深入探討。本文首先對曲軸-主軸承系統(tǒng)、活塞-缸套系統(tǒng)進(jìn)行分析,建立流體動壓潤滑模型。在此基礎(chǔ)上,對以上模型進(jìn)行整合,得到系統(tǒng)的總體模型。并在此基礎(chǔ)上推導(dǎo)了適合發(fā)動機(jī)高溫潤滑下的Reynolds雷諾方程,并且推導(dǎo)了在此種情況之下的活塞缸套,軸承部分的等效溫度等的計(jì)算公式。然后利用三維制圖軟件Pro/E建立了活塞-缸套,主軸承的三維實(shí)體模型,然后導(dǎo)入到有限元分析軟件ANSYS中,生成有限元模型。同時(shí)在結(jié)合有限元進(jìn)行動力學(xué)縮減,根據(jù)缸套、活塞在溫度載荷作用下的熱變形用多體動力學(xué)仿真軟件AVL模擬出活塞缸套系統(tǒng),主軸承,連桿軸承的高溫潤滑模擬,研究了內(nèi)燃機(jī)主軸承的熱彈性流體動力潤滑（TEHD）理論計(jì)算。對主軸承的潤滑狀況進(jìn)行了計(jì)算分析,同時(shí)將TEHD計(jì)算方法同EHD算法進(jìn)行比較,比照在考慮溫度影響與不考慮溫度影響兩種不同工況下的運(yùn)動規(guī)律,得到了一些有價(jià)值的結(jié)論。
吳浩[8]（2013）在《微量潤滑的摩擦學(xué)性能及有限元分析》文中研究說明隨著全球機(jī)械化程度日益提高,制造企業(yè)對潤滑油的需求有增無減。迫于節(jié)能、環(huán)保、降低成本、設(shè)備回收、設(shè)備維護(hù)以及人身健康的壓力,在保證生產(chǎn)質(zhì)量的同時(shí)降低潤滑油的用量成為研究人員所面臨的當(dāng)務(wù)之急。微量潤滑技術(shù)中潤滑油的用量約為0.03-0.2L/h,微量潤滑可以視為潤滑油用量低于0.2L的潤滑。本文調(diào)查了幾種潤滑油的摩擦磨損性能,并對其中兩種潤滑油的摩擦磨損進(jìn)行了有限元模擬分析,結(jié)論如下：（1）選用純液體石蠟、聚α烯烴及全氟聚醚作為潤滑油,分別對潤滑油用量、時(shí)間、載荷及頻率進(jìn)行對比試驗(yàn),結(jié)果發(fā)現(xiàn)：純液體石蠟潤滑時(shí),用量在0.2ul時(shí),減摩性最小為0.17；用純聚α烯烴潤滑時(shí),用量在0.2ul時(shí),摩擦系數(shù)最小且最平穩(wěn),為0.1；用全氟聚醚潤滑時(shí),用量在0.1ul時(shí),減摩性最優(yōu),摩擦系數(shù)最小約0.05。同時(shí)發(fā)現(xiàn),變載荷時(shí),不同用量潤滑油時(shí),對摩擦系數(shù)影響不大。（2）當(dāng)用聚α烯烴為基礎(chǔ)油,二烷基二硫代磷酸鋅、烷氧基磷酸銨鹽和二烷基二硫代氨基甲酸鉬分別作為添加劑時(shí),發(fā)現(xiàn)：用含二烷基二硫代磷酸鋅的潤滑油潤滑時(shí),用量在1ul時(shí),減摩性最優(yōu),摩擦系數(shù)僅為0.1,同時(shí)抗磨性最好,磨損體積最小0.7E+7um3；用含烷氧基磷酸銨鹽的潤滑油潤滑時(shí),用量在1ul時(shí)摩擦系數(shù)最小,約為0.12,而用量在10ul和100ul時(shí),抗磨性能最好,磨損體積最小為0.9E+7um3；用含二烷基二硫代氨基甲酸鉬的潤滑油潤滑時(shí),摩擦系數(shù)在0.1～0.15之間大幅波動,而用量在100ul時(shí),抗磨性能最好,磨損體積最小10E+7um3。（3）用掃描電子顯微鏡（SEM）觀察發(fā)現(xiàn),用含烷氧基磷酸銨鹽的潤滑油潤滑時(shí)磨斑最小且表面光滑；通過能量色散X射線光譜儀（EDX）分析磨斑表面發(fā)現(xiàn)：隨著潤滑油用量的增加,磨斑表面S、P、N等元素的含量升高,摩擦副的抗磨和減摩性能提高。（4）基于Archard線性磨損定律,利用有限元軟件對磨損過程進(jìn)行模擬。對比含二烷基二硫代磷酸鋅和含二烷基二硫代氨基甲酸鉬的潤滑油潤滑時(shí),兩小時(shí)的實(shí)際磨損體積曲線和模擬磨損體積曲線數(shù)據(jù)吻合,說明有限元結(jié)果模擬正確。
楊躍濱[9]（2012）在《國Ⅴ柴油機(jī)正向開發(fā)中潤滑系統(tǒng)的分析研究》文中指出潤滑系統(tǒng)是內(nèi)燃機(jī)的重要系統(tǒng)之一，其工作性能的好壞對內(nèi)燃機(jī)的可靠性、動力性、經(jīng)濟(jì)性與排放性能均具有非常直接的影響。因此對內(nèi)燃機(jī)潤滑系統(tǒng)進(jìn)行分析與優(yōu)化具有重要的工程實(shí)踐意義與理論價(jià)值。本文以某款正向開發(fā)中的四缸國Ⅴ柴油機(jī)為研究對象，對其潤滑系統(tǒng)進(jìn)行了分析研究與優(yōu)化設(shè)計(jì)。首先給出了滿足潤滑油流動的粘性流體基本控制方程，包括質(zhì)量守恒方程、納維-斯托克斯方程、能量守恒方程和雷諾方程；其次，對該款內(nèi)燃機(jī)潤滑系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)組成與潤滑油路進(jìn)行了詳細(xì)設(shè)計(jì)，根據(jù)整機(jī)實(shí)際潤滑系統(tǒng)與零部件結(jié)構(gòu)參數(shù)搭建系統(tǒng)仿真模型并進(jìn)行計(jì)算分析，基于計(jì)算結(jié)果對國Ⅴ柴油機(jī)潤滑系統(tǒng)關(guān)鍵部位性能參數(shù)進(jìn)行了初步的預(yù)測與分析。結(jié)果表明，主油道到機(jī)體排氣側(cè)副油道的壓力損失0.25bar相對較大，這是由于潤滑油路直徑不合理導(dǎo)致的，需要進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)。并且流經(jīng)主軸承處的潤滑油占到主油道流量的34.26%，是整個(gè)潤滑系統(tǒng)中流過機(jī)油最多的部件，需要重點(diǎn)進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)。采用正交設(shè)計(jì)（OA）法對8個(gè)主要潤滑油路參數(shù)進(jìn)行試驗(yàn)設(shè)計(jì)（DOE），得到64組尺寸參數(shù)組合。采用徑向基函數(shù)神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)（RBFNN）方法建立近似模型，結(jié)合多島遺傳算法（MIGA）進(jìn)行優(yōu)化，使得潤滑油路直徑趨于合理。在油路直徑得到優(yōu)化的基礎(chǔ)上，對發(fā)動機(jī)主軸承結(jié)構(gòu)參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)。在保證主軸承處可靠潤滑的條件下，降低了主軸承處的機(jī)油流量與摩擦功損失，使得全轉(zhuǎn)速范圍內(nèi)主軸承處平均降低16.2%的摩擦功。進(jìn)行樣機(jī)零部件試驗(yàn)，機(jī)油濾清器和機(jī)油冷卻器的試驗(yàn)結(jié)果均顯示各自壓力流量性能曲線基本與輸入邊界值吻合，為計(jì)算結(jié)果的準(zhǔn)確性提供了保證。機(jī)油泵壓力特性試驗(yàn)表明在所有轉(zhuǎn)速下的機(jī)油泵供油量的試驗(yàn)值與計(jì)算值偏差在8%以內(nèi)，模擬結(jié)果可靠。對國Ⅴ柴油機(jī)進(jìn)行樣機(jī)試制與初步臺架試驗(yàn)驗(yàn)證，結(jié)果表明，在不同轉(zhuǎn)速下主油道機(jī)油壓力試驗(yàn)值與優(yōu)化后計(jì)算值的最大偏差不超過6%，表明系統(tǒng)仿真模型基本合理，可以有效指導(dǎo)潤滑系統(tǒng)的開發(fā)工作。發(fā)動機(jī)額定轉(zhuǎn)速時(shí)的功率接近110kW?？傮w上看，發(fā)動機(jī)各項(xiàng)動力性、經(jīng)濟(jì)性指標(biāo)基本達(dá)到設(shè)計(jì)目標(biāo)值。
董曉剛[10]（2012）在《基于虛擬樣機(jī)技術(shù)的真實(shí)機(jī)構(gòu)動力學(xué)分析研究》文中研究表明對于特定的真實(shí)機(jī)構(gòu)，運(yùn)動副中的間隙和構(gòu)件的彈性變形，常引起碰撞沖擊、振動、噪聲等破壞性現(xiàn)象的發(fā)生，這對高速、高精度機(jī)構(gòu)的動力學(xué)性能和可靠性提出了挑戰(zhàn)。本文以往復(fù)發(fā)動機(jī)中的曲柄滑塊機(jī)構(gòu)為研究對象，利用虛擬樣機(jī)技術(shù)，聯(lián)合三維造型軟件Pro/E、機(jī)械系統(tǒng)動力學(xué)仿真分析軟件ADAMS以及有限元分析軟件ANSYS，建立考慮運(yùn)動副間隙及構(gòu)件彈性的真實(shí)機(jī)構(gòu)模型，進(jìn)行機(jī)構(gòu)的運(yùn)動學(xué)和動力學(xué)分析，對機(jī)構(gòu)的真實(shí)運(yùn)動規(guī)律及動態(tài)性能進(jìn)行深入研究。首先，將Pro/E中機(jī)構(gòu)的幾何模型導(dǎo)入ADAMS軟件，建立含活塞-氣缸間隙的機(jī)構(gòu)多剛體動力學(xué)模型，并進(jìn)行動態(tài)仿真，其中，將間隙中構(gòu)件的接觸過程采用沖擊副模型進(jìn)行描述。在此基礎(chǔ)上，對機(jī)構(gòu)中活塞的往復(fù)運(yùn)動及二階運(yùn)動分別進(jìn)行了分析，獲得不同工況下構(gòu)件的各項(xiàng)運(yùn)動參數(shù)及相關(guān)運(yùn)動副反力，又分析了活塞拍擊力隨運(yùn)動副間隙量變化的規(guī)律，進(jìn)而確定了合適的運(yùn)動副工作間隙，最終所得結(jié)論與實(shí)際基本吻合。第二，通過無縫連接設(shè)置，Pro/E中的構(gòu)件直接進(jìn)入ANSYS工作環(huán)境，利用分塊蘭索斯法進(jìn)行連桿及曲軸的有限元自由模態(tài)分析，獲得構(gòu)件的低階固有頻率及相應(yīng)振型，結(jié)合發(fā)動機(jī)工作頻率的分布范圍進(jìn)行構(gòu)件的振動特性分析。最后，聯(lián)合ADAMS與ANSYS進(jìn)行多柔體動力學(xué)仿真。將ANSYS中構(gòu)件模態(tài)分析結(jié)果分別以MNF文件的方式輸入ADAMS中進(jìn)行柔性體替換，建立考慮構(gòu)件大范圍剛性運(yùn)動與微幅彈性變形剛?cè)狁詈系臋C(jī)構(gòu)多柔體模型，同時(shí)考慮活塞-氣缸間隙的存在，進(jìn)行曲柄滑塊機(jī)構(gòu)的多柔體系統(tǒng)動力學(xué)仿真與分析。與剛性分析對比，發(fā)現(xiàn)存在運(yùn)動偏差，而且活塞拍擊力峰值變小。
二、連桿-曲軸機(jī)件潤滑數(shù)學(xué)模型的推導(dǎo)（論文開題報(bào)告）
（1）論文研究背景及目的
此處內(nèi)容要求：
首先簡單簡介論文所研究問題的基本概念和背景，再而簡單明了地指出論文所要研究解決的具體問題，并提出你的論文準(zhǔn)備的觀點(diǎn)或解決方法。
寫法范例：
本文主要提出一款精簡64位RISC處理器存儲管理單元結(jié)構(gòu)并詳細(xì)分析其設(shè)計(jì)過程。在該MMU結(jié)構(gòu)中,TLB采用叁個(gè)分離的TLB,TLB采用基于內(nèi)容查找的相聯(lián)存儲器并行查找,支持粗粒度為64KB和細(xì)粒度為4KB兩種頁面大小,采用多級分層頁表結(jié)構(gòu)映射地址空間,并詳細(xì)論述了四級頁表轉(zhuǎn)換過程,TLB結(jié)構(gòu)組織等。該MMU結(jié)構(gòu)將作為該處理器存儲系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)的一個(gè)重要組成部分。
（2）本文研究方法
調(diào)查法：該方法是有目的、有系統(tǒng)的搜集有關(guān)研究對象的具體信息。
觀察法：用自己的感官和輔助工具直接觀察研究對象從而得到有關(guān)信息。
實(shí)驗(yàn)法：通過主支變革、控制研究對象來發(fā)現(xiàn)與確認(rèn)事物間的因果關(guān)系。
文獻(xiàn)研究法：通過調(diào)查文獻(xiàn)來獲得資料，從而全面的、正確的了解掌握研究方法。
實(shí)證研究法：依據(jù)現(xiàn)有的科學(xué)理論和實(shí)踐的需要提出設(shè)計(jì)。
定性分析法：對研究對象進(jìn)行“質(zhì)”的方面的研究，這個(gè)方法需要計(jì)算的數(shù)據(jù)較少。
定量分析法：通過具體的數(shù)字，使人們對研究對象的認(rèn)識進(jìn)一步精確化。
跨學(xué)科研究法：運(yùn)用多學(xué)科的理論、方法和成果從整體上對某一課題進(jìn)行研究。
功能分析法：這是社會科學(xué)用來分析社會現(xiàn)象的一種方法，從某一功能出發(fā)研究多個(gè)方面的影響。
模擬法：通過創(chuàng)設(shè)一個(gè)與原型相似的模型來間接研究原型某種特性的一種形容方法。
三、連桿-曲軸機(jī)件潤滑數(shù)學(xué)模型的推導(dǎo)（論文提綱范文）
（1）基于粗糙集和優(yōu)化DAG-SVM的船舶主機(jī)故障診斷研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 緒論 |
| 1.1 選題背景及意義 |
| 1.2 故障診斷的研究現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢 |
| 1.2.1 研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.2 發(fā)展趨勢 |
| 1.3 課題理論在故障診斷中的應(yīng)用 |
| 1.3.1 粗糙集理論 |
| 1.3.2 支持向量機(jī) |
| 1.4 主要研究內(nèi)容 |
| 2 主機(jī)的故障分析和數(shù)據(jù)采集 |
| 2.1 主機(jī)工作原理及常見系統(tǒng) |
| 2.2 主機(jī)的工作參數(shù)及故障特點(diǎn) |
| 2.2.1 主機(jī)的工作參數(shù) |
| 2.2.2 主機(jī)的故障特點(diǎn) |
| 2.3 主機(jī)燃油系統(tǒng)數(shù)據(jù)采集 |
| 2.3.1 燃油系統(tǒng)故障分析 |
| 2.3.2 噴油器故障數(shù)據(jù)采集 |
| 2.4 故障樣本數(shù)據(jù)處理 |
| 2.4.1 標(biāo)準(zhǔn)化處理 |
| 2.4.2 離散化處理 |
| 2.5 本章小結(jié) |
| 3 基于粗糙集理論的屬性約簡方法 |
| 3.1 粗糙集理論 |
| 3.1.1 粗糙集的基本概念 |
| 3.1.2 屬性約簡的基本定義 |
| 3.2 屬性約簡方法 |
| 3.2.1 基于屬性重要性的約簡 |
| 3.2.2 基于差別矩陣的約簡 |
| 3.3 實(shí)例分析 |
| 3.4 本章小結(jié) |
| 4 基于支持向量機(jī)的故障診斷方法 |
| 4.1 統(tǒng)計(jì)學(xué)習(xí)原理概述 |
| 4.1.1 VC維理論 |
| 4.1.2 推廣性的界 |
| 4.1.3 結(jié)構(gòu)風(fēng)險(xiǎn)最小化原理 |
| 4.2 SVM故障診斷模型設(shè)計(jì) |
| 4.2.1 構(gòu)造最優(yōu)分類超平面 |
| 4.2.2 核函數(shù)的選取 |
| 4.2.3 松弛變量 |
| 4.3 SVM多類故障診斷模型分析 |
| 4.3.1 1-vs-1 SVM故障診斷模型分析 |
| 4.3.2 1-vs-a SVM故障診斷模型分析 |
| 4.3.3 DAG-SVM故障診斷模型分析 |
| 4.4 類間分類精度優(yōu)化DAG-SVM結(jié)構(gòu) |
| 4.4.1 算法步驟及優(yōu)化流程設(shè)計(jì) |
| 4.4.2 實(shí)例分析 |
| 4.5 本章小結(jié) |
| 5 基于粗糙集和優(yōu)化DAG-SVM的船舶主機(jī)故障診斷 |
| 5.1 粗糙集屬性約簡 |
| 5.1.1 粗糙集屬性約簡步驟 |
| 5.1.2 原始決策表的構(gòu)造 |
| 5.1.3 差別矩陣屬性約簡 |
| 5.2 船舶主機(jī)故障診斷分析 |
| 5.2.1 基于DAG-SVM故障診斷分析 |
| 5.2.2 DAG-SVM拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)優(yōu)化 |
| 5.2.3 故障診斷實(shí)驗(yàn)分析 |
| 5.3 本章小結(jié) |
| 6 總結(jié)與展望 |
| 6.1 總結(jié) |
| 6.2 展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 致謝 |
| 作者簡歷及攻讀碩士學(xué)位期間的科研成果 |
（2）基于振動信號的柴油機(jī)關(guān)鍵節(jié)點(diǎn)提取與診斷（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 緒論 |
| 1.1 課題來源 |
| 1.2 課題背景及意義 |
| 1.3 基于振動信號柴油機(jī)故障特征提取技術(shù)國內(nèi)外研究現(xiàn)狀 |
| 1.3.1 頻域分析 |
| 1.3.2 時(shí)頻分析技術(shù) |
| 1.3.3 模態(tài)分解技術(shù) |
| 1.3.4 基于瞬時(shí)轉(zhuǎn)速波動的柴油機(jī)診斷技術(shù) |
| 1.3.5 基于振動信號的氣缸燃燒壓力估計(jì) |
| 1.4 文獻(xiàn)總結(jié) |
| 1.5 主要工作與總體框架 |
| 第二章 柴油機(jī)燃燒過程與振動信號特點(diǎn) |
| 2.1 柴油機(jī)組成 |
| 2.2 柴油機(jī)工作原理 |
| 2.3 柴油機(jī)燃燒過程 |
| 2.4 柴油機(jī)振動信號特點(diǎn) |
| 2.4.1 柴油機(jī)振源 |
| 2.4.2 柴油機(jī)信號的循環(huán)平穩(wěn)性 |
| 2.5 柴油機(jī)燃燒過程與其故障之間的關(guān)聯(lián) |
| 2.6 本章小結(jié) |
| 第三章 基于Wignar-Ville譜矩的柴油機(jī)燃燒沖擊提取 |
| 3.1 時(shí)頻分析 |
| 3.1.1 Cohen類時(shí)頻分布 |
| 3.1.2 Wignar-Ville時(shí)頻分布 |
| 3.2 Wignar-Ville譜矩 |
| 3.2.1 Wignar-Ville譜矩與Wignar-Ville譜累積量理論 |
| 3.2.2 快速計(jì)算Wignar-Ville譜矩與Wignar-Ville譜累積量.. |
| 3.3 基于Wignar-Ville譜矩的柴油機(jī)燃燒沖擊提取 |
| 3.3.1 實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)來源 |
| 3.3.2 實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)驗(yàn)證 |
| 3.4 本章小結(jié) |
| 第四章 基于循環(huán)統(tǒng)計(jì)理論的柴油機(jī)燃燒振動信號增強(qiáng) |
| 4.1 柴油機(jī)燃燒振動信號與共振解調(diào) |
| 4.1.1 柴油機(jī)燃燒沖擊信號特點(diǎn) |
| 4.1.2 共振解調(diào)理論 |
| 4.2 循環(huán)平穩(wěn)理論介紹 |
| 4.2.1 循環(huán)平穩(wěn)在故障診斷中的發(fā)展概況 |
| 4.2.2 一階循環(huán)平穩(wěn) |
| 4.2.3 二階循環(huán)平穩(wěn) |
| 4.3 基于循環(huán)統(tǒng)計(jì)理論的柴油機(jī)燃燒信號增強(qiáng) |
| 4.3.1 基于約束SCDF共振帶搜索算法的柴油機(jī)燃燒信號增強(qiáng) |
| 4.3.2 基于約束SCDF共振帶搜索算法魯棒性與計(jì)算速度 |
| 4.3.3 實(shí)驗(yàn)分析 |
| 4.4 本章小結(jié) |
| 第五章 基于振動信號柴油機(jī)燃燒過程關(guān)鍵節(jié)點(diǎn)識別 |
| 5.1 階比跟蹤與角域重采樣 |
| 5.1.1 階比跟蹤技術(shù)在機(jī)械故障診斷中的應(yīng)用 |
| 5.1.2 計(jì)算階比跟蹤 |
| 5.2 振動信號與氣缸燃燒壓力的關(guān)系 |
| 5.3 柴油機(jī)燃燒過程關(guān)鍵節(jié)點(diǎn)識別 |
| 5.3.1 燃燒過程關(guān)鍵節(jié)點(diǎn) |
| 5.3.2 同步角域平均 |
| 5.4 基于柴油機(jī)燃燒過程關(guān)鍵節(jié)點(diǎn)識別的燃燒故障診斷 |
| 5.4.1 噴油提前角與噴油壓力對燃燒情況的影響 |
| 5.4.2 故障征兆與燃燒關(guān)鍵節(jié)點(diǎn) |
| 5.4.3 噴油提前角與噴油壓力實(shí)驗(yàn) |
| 5.4.4 實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證 |
| 5.5 本章小結(jié) |
| 第六章 工作總結(jié)與展望 |
| 6.1 本文工作總結(jié) |
| 6.2 展望 |
| 致謝 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 附錄 A 攻讀碩士期間發(fā)表的學(xué)術(shù)論文 |
| 附錄 B 攻讀碩士期間參與的科研項(xiàng)目 |
（3）基于EEMD分解和多信息熵的氣門間隙故障信號研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 緒論 |
| 1.1 論文研究的背景及意義 |
| 1.2 故障診斷研究現(xiàn)狀 |
| 1.3 國內(nèi)外內(nèi)燃機(jī)故障診斷研究現(xiàn)狀 |
| 1.4 本文主要研究內(nèi)容 |
| 第二章 柴油機(jī)激勵(lì)源與振動分析 |
| 2.1 柴油機(jī)結(jié)構(gòu)與動力性能 |
| 2.1.1 柴油機(jī)的基本結(jié)構(gòu) |
| 2.1.2 柴油機(jī)的動力性能分析 |
| 2.2 柴油機(jī)振動特性分析 |
| 2.2.1 振動激勵(lì)源分析 |
| 2.2.2 振動傳播路徑分析 |
| 2.2.3 振動信號特性分析 |
| 2.3 本章小結(jié) |
| 第三章 柴油機(jī)氣門間隙一維模擬及實(shí)驗(yàn)測試系統(tǒng) |
| 3.1 模型的分析與選擇 |
| 3.1.1 內(nèi)燃機(jī)熱力學(xué)模型 |
| 3.1.2 燃燒模型 |
| 3.1.3 氣缸的傳熱模型 |
| 3.2 一維工作循環(huán)仿真模型的建立 |
| 3.3 一維仿真模型的驗(yàn)證 |
| 3.4 一維工作循環(huán)仿真結(jié)果分析 |
| 3.4.1 內(nèi)燃機(jī)氣門間隙設(shè)置 |
| 3.4.2 氣門間隙改變后的內(nèi)燃機(jī)分析 |
| 3.5 柴油機(jī)試驗(yàn)測試系統(tǒng) |
| 3.6 方案具體調(diào)整 |
| 3.6.1 實(shí)驗(yàn)系統(tǒng)的采樣頻率 |
| 3.6.2 內(nèi)燃機(jī)實(shí)驗(yàn)工作狀態(tài)設(shè)置 |
| 3.7 實(shí)驗(yàn)測點(diǎn)布置 |
| 3.8 柴油機(jī)時(shí)頻信號采集 |
| 3.9 本章小結(jié) |
| 第四章 基于EEMD與多信息熵的氣門間隙信號特征提 |
| 4.1 經(jīng)驗(yàn)?zāi)B(tài)分解的理論基礎(chǔ) |
| 4.1.1 希爾伯特變換 |
| 4.1.2 瞬時(shí)頻率 |
| 4.1.3 固有模態(tài)函數(shù)（IMF）和經(jīng)驗(yàn)?zāi)B(tài)（EMD）的提出 |
| 4.1.4 EEMD分解的原理 |
| 4.2 EEMD方法改進(jìn)對比 |
| 4.3 相關(guān)系數(shù)計(jì)算及分解 |
| 4.4 IMF分量和能量比的計(jì)算 |
| 4.5 熵與信號 |
| 4.6 信息熵的發(fā)展 |
| 4.7 信息熵的定義 |
| 4.7.1 信息熵的特點(diǎn) |
| 4.8 信號時(shí)域的奇異譜熵 |
| 4.8.1 奇異譜概念 |
| 4.8.2 奇異譜熵計(jì)算 |
| 4.9 頻域模糊熵 |
| 4.10 空間譜熵概念 |
| 4.11 本章小結(jié) |
| 第五章 氣門間隙故障識別 |
| 5.1 理論介紹 |
| 5.1.1 非線性SVM平面劃分 |
| 5.2 映射原理 |
| 5.3 EEMD-奇異譜熵下的氣門間隙故障識別 |
| 5.4 EEMD-模糊熵下的氣門間隙故障識別 |
| 5.5 EEMD-空間譜熵下的氣門間隙故障識別 |
| 5.6 基于EEMD信息熵融合的內(nèi)燃機(jī)氣門間隙故障識別對比分析 |
| 5.7 小結(jié) |
| 第六章 總結(jié)與展望 |
| 6.1 總結(jié) |
| 6.2 展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 攻讀碩士期間發(fā)表的論文及所取得的研究成果 |
| 致謝 |
（4）LYCOMING發(fā)動機(jī)部件壽命規(guī)律及維修優(yōu)化研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 緒論 |
| 1.1 課題研究背景 |
| 1.2 課題來源 |
| 1.3 研究的目的和意義 |
| 1.3.1 課題研究目的 |
| 1.3.2 課題研究意義 |
| 1.4 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀 |
| 1.4.1 航空發(fā)動機(jī)部件壽命規(guī)律研究現(xiàn)狀 |
| 1.4.2 航空發(fā)動機(jī)維修優(yōu)化的研究現(xiàn)狀 |
| 1.5 論文內(nèi)容和結(jié)構(gòu)安排 |
| 第二章 LYCOMING發(fā)動機(jī)典型部件的故障分析與維修優(yōu)化 |
| 2.1 LYCOMING發(fā)動機(jī)概述和基本組成 |
| 2.1.1 LYCOMING發(fā)動機(jī)概述 |
| 2.1.2 LYCOMING發(fā)動機(jī)的基本組成 |
| 2.1.3 LYCOMING發(fā)動機(jī)的工作系統(tǒng) |
| 2.2 LYCOMING發(fā)動機(jī)典型部件的故障模式與分類 |
| 2.2.1 故障分析的概念和定義 |
| 2.2.2 故障數(shù)據(jù)來源與統(tǒng)計(jì) |
| 2.2.3 故障模式與分類 |
| 2.3 LYCOMING發(fā)動機(jī)本體典型部件的故障分析與維修優(yōu)化 |
| 2.3.1 汽缸活塞組件 |
| 2.3.2 連桿曲軸組件 |
| 2.3.3 氣門機(jī)構(gòu) |
| 2.4 LYCOMING發(fā)動機(jī)附件系統(tǒng)典型部件的故障分析與維修優(yōu)化 |
| 2.4.1 燃油調(diào)節(jié)器 |
| 2.4.2 磁電機(jī) |
| 2.4.3 調(diào)速器 |
| 2.5 本章小結(jié) |
| 第三章 可靠性與故障數(shù)據(jù)分析基礎(chǔ)理論 |
| 3.1 可靠性特征量及分布模型 |
| 3.1.1 可靠性特征量 |
| 3.1.2 可靠性分布模型 |
| 3.2 故障數(shù)據(jù)的收集與分類 |
| 3.2.1 故障數(shù)據(jù)收集 |
| 3.2.2 故障數(shù)據(jù)分類 |
| 3.3 識別候選分布模型 |
| 3.3.1 經(jīng)驗(yàn)分析法 |
| 3.3.2 概率圖 |
| 3.3.3 Anderson-Darling統(tǒng)計(jì)量與Pearson相關(guān)系數(shù) |
| 3.4 參數(shù)估計(jì) |
| 3.4.1 極大似然估計(jì) |
| 3.4.2 最小二乘估計(jì) |
| 3.5 擬合優(yōu)度檢驗(yàn) |
| 3.5.1 卡方(χ~2)檢驗(yàn) |
| 3.5.2 Kolmogorov-Smirnov檢驗(yàn) |
| 3.6 本章小結(jié) |
| 第四章 基于MINITAB的LYCOMING發(fā)動機(jī)典型部件的壽命規(guī)律研究 |
| 4.1 發(fā)動機(jī)典型部件可靠性分析與壽命規(guī)律研究 |
| 4.1.1 燃油調(diào)節(jié)器的可靠性分析與壽命規(guī)律研究 |
| 4.1.2 發(fā)電機(jī)的可靠性分析與壽命規(guī)律研究 |
| 4.2 可靠性研究的應(yīng)用初探 |
| 4.3 本章小結(jié) |
| 第五章 LYCOMING發(fā)動機(jī)時(shí)壽件可靠性數(shù)據(jù)預(yù)測平臺的設(shè)計(jì)與實(shí)現(xiàn) |
| 5.1 平臺需求分析 |
| 5.2 平臺的主要模塊與功能 |
| 5.3 平臺軟件的編寫 |
| 5.4 本章小結(jié) |
| 總結(jié)與展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 附錄 |
| 攻讀碩士學(xué)位期間取得的學(xué)術(shù)成果 |
| 致謝 |
（5）計(jì)入缸套振動和活塞竄動的活塞系統(tǒng)動力學(xué)與摩擦學(xué)性能研究（論文提綱范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 主要符號對照表 |
| 1 緒論 |
| 1.1 課題的研究背景及意義 |
| 1.2 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.1 國外研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.2 國內(nèi)研究現(xiàn)狀 |
| 1.3 研究內(nèi)容 |
| 2 活塞–缸套系統(tǒng)分析模型 |
| 2.1 活塞–缸套動力學(xué)模型 |
| 2.1.1 活塞動力學(xué)模型 |
| 2.1.2 活塞–缸套耦合動力學(xué)模型 |
| 2.2 考慮缸套振動的活塞裙流體動壓混合潤滑模型 |
| 2.2.1 活塞裙平均流量模型 |
| 2.2.2 活塞裙–缸套接觸模型 |
| 2.2.3 活塞裙–缸套綜合彈性變形 |
| 2.2.4 流量因子、接觸因子與剪切應(yīng)力因子 |
| 2.3 活塞–缸套流固耦合數(shù)值計(jì)算過程 |
| 2.3.1 無量綱平均Reynolds方程 |
| 2.3.2 缸套振動及活塞二階運(yùn)動數(shù)值求解 |
| 2.3.3 程序算例驗(yàn)證 |
| 2.4 發(fā)動機(jī)燃?xì)鈮毫y試實(shí)驗(yàn) |
| 2.5 結(jié)果與分析 |
| 2.5.1 缸套瞬態(tài)響應(yīng) |
| 2.5.2 缸套振動對活塞二階運(yùn)動的影響 |
| 2.5.3 缸套振動對裙部潤滑特性的影響 |
| 2.6 本章小結(jié) |
| 3 發(fā)動機(jī)缸套振動求解及其對活塞裙?jié)櫥阅苡绊懷芯?/td> |
| 3.1 發(fā)動機(jī)轉(zhuǎn)速n對活塞裙動力學(xué)及潤滑性能的影響 |
| 3.1.1 不同轉(zhuǎn)速情況下缸套振動對活塞二階運(yùn)動的影響 |
| 3.1.2 不同轉(zhuǎn)速對缸套振動的影響 |
| 3.1.3 不同轉(zhuǎn)速下缸套振動對活塞裙?jié)櫥挠绊?/td> |
| 3.2 缸套剛度系數(shù)k對活塞裙動力學(xué)及潤滑性能的影響 |
| 3.2.1 剛度系數(shù)對活塞二階運(yùn)動的影響 |
| 3.2.2 剛度系數(shù)對缸套振動的影響 |
| 3.2.3 剛度系數(shù)對活塞裙?jié)櫥匦缘挠绊?/td> |
| 3.3 缸套振動阻尼系數(shù)c對活塞裙動力學(xué)及潤滑性能的影響 |
| 3.3.1 阻尼系數(shù)對活塞二階運(yùn)動的影響 |
| 3.3.2 阻尼系數(shù)對缸套振動的影響 |
| 3.3.3 阻尼系數(shù)對活塞裙?jié)櫥匦缘挠绊?/td> |
| 3.4 缸套質(zhì)量m對活塞裙動力學(xué)及潤滑性能的影響 |
| 3.4.1 不同缸套質(zhì)量下的缸套振動響應(yīng) |
| 3.4.2 缸套質(zhì)量對活塞二階運(yùn)動的影響 |
| 3.4.3 缸套質(zhì)量對活塞裙摩擦功耗的影響 |
| 3.5 本章小結(jié) |
| 4 發(fā)動機(jī)活塞竄動及缸套振動耦合分析模型 |
| 4.1 數(shù)學(xué)模型 |
| 4.1.1 活塞竄動動力學(xué)模型 |
| 4.1.2 缸套振動動力學(xué)模型 |
| 4.1.3 活塞裙?jié)櫥Ｐ?/td> |
| 4.2 數(shù)學(xué)模型的求解 |
| 4.3 結(jié)果對比分析 |
| 4.3.1 竄動仿真結(jié)果分析 |
| 4.3.2 缸套次振動仿真結(jié)果分析 |
| 4.3.3 竄動對活塞裙?jié)櫥阅艿挠绊?/td> |
| 4.4 本章小結(jié) |
| 5 發(fā)動機(jī)活塞竄動求解及其對活塞裙?jié)櫥阅苡绊懛治?/td> |
| 5.1 發(fā)動機(jī)轉(zhuǎn)速n的影響 |
| 5.1.1 發(fā)動機(jī)轉(zhuǎn)速對活塞竄動的影響 |
| 5.1.2 發(fā)動機(jī)轉(zhuǎn)速對缸套次振動的影響 |
| 5.1.3 不同轉(zhuǎn)速下活塞竄動對活塞二階運(yùn)動的影響 |
| 5.1.4 考慮竄動情況下發(fā)動機(jī)轉(zhuǎn)速對活塞裙?jié)櫥阅艿挠绊?/td> |
| 5.2 活塞銷偏心距cp的影響 |
| 5.2.1 活塞銷偏心距對活塞竄動及缸套次振動的影響 |
| 5.2.2 考慮竄動情況下活塞銷偏心距對活塞二階運(yùn)動的影響 |
| 5.2.3 考慮竄動情況下活塞銷偏心距對裙部潤滑性能的影響 |
| 5.3 潤滑油粘度m的影響 |
| 5.3.1 粘度對活塞–缸套動力學(xué)行為的影響 |
| 5.3.2 粘度對活塞裙摩擦功耗的影響 |
| 5.4 連桿比J 的影響 |
| 5.4.1 連桿比對活塞–缸套動力學(xué)行為的影響 |
| 5.4.2 連桿比對裙部油膜厚度的影響 |
| 5.5 本章小結(jié) |
| 6 結(jié)論與展望 |
| 6.1 本文工作總結(jié) |
| 6.2 展望 |
| 致謝 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 附錄 |
| A. 作者在攻讀學(xué)位期間參與的項(xiàng)目 |
| B. 作者在攻讀學(xué)位期間發(fā)表的論文目錄 |
（6）高強(qiáng)化內(nèi)燃機(jī)活塞的摩擦磨損設(shè)計(jì)（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目錄 |
| 圖目錄 |
| 表目錄 |
| 第1章 緒論 |
| 1.1 選題的背景、目的和意義 |
| 1.2 混合彈流潤滑研究進(jìn)展 |
| 1.2.1 粗糙表面的表征 |
| 1.2.2 接觸力學(xué)模型 |
| 1.2.3 混合彈流潤滑模型 |
| 1.3 活塞組潤滑與動力學(xué)研究進(jìn)展 |
| 1.3.1 活塞環(huán)的潤滑研究進(jìn)展 |
| 1.3.2 活塞的動力學(xué)和潤滑研究進(jìn)展 |
| 1.3.3 活塞組試驗(yàn)研究進(jìn)展 |
| 1.4 活塞裙部型面研究進(jìn)展 |
| 1.5 本文的主要研究內(nèi)容 |
| 第2章 活塞動力學(xué)及混合潤滑理論基礎(chǔ) |
| 2.1 活塞動力學(xué)模型 |
| 2.1.1 基于向量分析的力學(xué)模型 |
| 2.1.2 柔性多體動力學(xué)模型 |
| 2.2 活塞混合潤滑模型 |
| 2.2.1 平均流量模型 |
| 2.2.2 邊界條件 |
| 2.2.3 潤滑油的粘溫關(guān)系 |
| 2.2.4 微凸體接觸模型 |
| 2.3 本章小結(jié) |
| 第3章 內(nèi)燃機(jī)強(qiáng)化對活塞熱變形及二階運(yùn)動的影響 |
| 3.1 高強(qiáng)化對活塞熱變形的影響 |
| 3.1.1 活塞溫度場測試 |
| 3.1.2 活塞的有限元模型 |
| 3.1.3 強(qiáng)化前后活塞的換熱邊界條件 |
| 3.1.4 強(qiáng)化前后活塞的熱變形 |
| 3.2 活塞二階運(yùn)動的仿真方法 |
| 3.2.1 活塞的剛度矩陣 |
| 3.2.2 仿真流程 |
| 3.3 二階運(yùn)動的仿真結(jié)果及分析 |
| 3.3.1 高強(qiáng)化對活塞二階運(yùn)動的影響 |
| 3.3.2 活塞頭部的異常磨損 |
| 3.3.3 活塞銷偏置對活塞二階運(yùn)動的影響 |
| 3.3.4 活塞頭部型面的設(shè)計(jì)原則 |
| 3.4 小結(jié) |
| 第4章 高強(qiáng)化內(nèi)燃機(jī)活塞裙部型面的評價(jià)與優(yōu)化 |
| 4.1 活塞裙部型面的數(shù)學(xué)描述 |
| 4.1.1 裙部橫截面橢圓 |
| 4.1.2 裙部縱截面曲線 |
| 4.2 動力學(xué)和混合潤滑仿真模型的建立 |
| 4.2.1 建立模型 |
| 4.2.2 仿真流程 |
| 4.3 原型面仿真結(jié)果及評價(jià)模型的建立 |
| 4.3.1 原型面下活塞二階運(yùn)動和混合潤滑的特性 |
| 4.3.2 活塞裙部型面的評價(jià)內(nèi)容 |
| 4.3.3 活塞裙部型面的評價(jià)模型 |
| 4.4 裙部型面的評價(jià)與優(yōu)化 |
| 4.4.1 裙部橫截面橢圓的評價(jià)與優(yōu)化 |
| 4.4.2 裙部縱向曲線形式的評價(jià)與優(yōu)化 |
| 4.4.3 裙部縱向曲線參數(shù)的評價(jià)與優(yōu)化 |
| 4.4.4 配缸間隙的評價(jià)與優(yōu)化 |
| 4.5 小結(jié) |
| 第5章 活塞裙部表面形貌設(shè)計(jì) |
| 5.1 活塞裙部表面形貌的表征 |
| 5.1.1 統(tǒng)計(jì)表征參數(shù) |
| 5.1.2 平均表征參數(shù) |
| 5.2 表面形貌參數(shù)對混合潤滑特性的影響 |
| 5.2.1 粗糙表面接觸對流體潤滑的影響 |
| 5.2.2 輪廓標(biāo)準(zhǔn)偏差的影響 |
| 5.2.3 峰頂高度均值的影響 |
| 5.2.4 峰頂高度均方差的影響 |
| 5.3 不同加工方式下的活塞表面形貌及混合潤滑特性 |
| 5.3.1 不同加工方式下的表面形貌特征 |
| 5.3.2 不同加工方式下的混合潤滑特性 |
| 5.4 小結(jié) |
| 第6章 高強(qiáng)化內(nèi)燃機(jī)活塞型面設(shè)計(jì)應(yīng)用驗(yàn)證 |
| 6.1 活塞型面的加工與檢測 |
| 6.1.1 活塞型面的精密機(jī)械加工 |
| 6.1.2 活塞型面的質(zhì)量檢測 |
| 6.2 可靠性試驗(yàn) |
| 6.2.1 試驗(yàn)總體方案 |
| 6.2.2 可靠性試驗(yàn)規(guī)范 |
| 6.3 試驗(yàn)結(jié)果分析 |
| 6.3.1 活塞的異常磨損與原因分析 |
| 6.3.2 可靠性試驗(yàn)結(jié)果分析 |
| 6.4 小結(jié) |
| 第7章 高強(qiáng)化鈦合金活塞摩擦磨損研究與壽命評估 |
| 7.1 鈦合金材料及鈦合金活塞的優(yōu)勢 |
| 7.1.1 活塞對材料的要求以及鈦合金材料的特點(diǎn) |
| 7.1.2 鈦合金活塞結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) |
| 7.1.3 鈦合金活塞強(qiáng)度分析 |
| 7.2 鈦合金材料的摩擦磨損特性 |
| 7.2.1 鈦合金材料耐磨性試驗(yàn)對比 |
| 7.2.2 耐磨（含硅）鈦合金材料耐磨性試驗(yàn)對比 |
| 7.2.3 耐磨涂層技術(shù)及耐磨性試驗(yàn)對比 |
| 7.3 基于二階運(yùn)動的鈦合金活塞環(huán)槽磨損壽命預(yù)測模型 |
| 7.3.1 活塞環(huán)在環(huán)槽內(nèi)的運(yùn)動規(guī)律 |
| 7.3.2 磨損的機(jī)理與影響規(guī)律 |
| 7.3.3 環(huán)槽磨損壽命預(yù)測模型 |
| 7.3.4 環(huán)槽磨損壽命預(yù)測模型參數(shù)的試驗(yàn)確定 |
| 7.4 鈦合金活塞 ECC 鍍膜環(huán)槽磨損壽命評估 |
| 7.4.1 ECC 鍍膜環(huán)槽磨損壽命模型參數(shù)的修正 |
| 7.4.2 使用鈦合金活塞柴油機(jī)的工作狀況 |
| 7.4.3 鈦合金 ECC 鍍膜環(huán)槽磨損壽命評估 |
| 7.5 小結(jié) |
| 結(jié)論與展望 |
| 全文總結(jié) |
| 創(chuàng)新之處 |
| 工作展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 在讀博士期間發(fā)表論文與研究成果 |
| 致謝 |
（7）發(fā)動機(jī)主要摩擦副高溫潤滑性能研究與仿真分析（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目錄 |
| 第1章 緒論 |
| 1.1 課題研究背景及意義 |
| 1.2 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀及發(fā)展動態(tài) |
| 1.2.1 活塞二階運(yùn)動研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.2 流體潤滑理論的發(fā)展變化 |
| 1.2.3 活塞曲軸連桿主要摩擦副潤滑研究 |
| 1.3 課題研究的主要內(nèi)容 |
| 第2章 相關(guān)理論基礎(chǔ)及軟件介紹 |
| 2.1 相關(guān)潤滑知識 |
| 2.2 多體系統(tǒng)動力學(xué)基本原理 |
| 2.3 多體系統(tǒng)動力學(xué)于發(fā)動機(jī)的研究應(yīng)用 |
| 2.4 AVL-EXCITE軸系多體系統(tǒng)動力學(xué) |
| 2.4.1 AVL-EXCITE軟件介紹 |
| 2.4.2 AVL-EXCITE軸系動力學(xué)模型 |
| 2.5 本章小結(jié) |
| 第3章 高溫下活塞-缸套與曲軸軸承系統(tǒng)的油膜流動建模 |
| 3.1 潤滑區(qū)域的劃分 |
| 3.2 流體的連續(xù)介質(zhì)模型 |
| 3.3 活塞缸套系統(tǒng)流體模型建立 |
| 3.3.1 活塞系統(tǒng)運(yùn)動方程建立 |
| 3.3.2 活塞環(huán)載荷方程建立 |
| 3.4 等效溫度下的流體動壓潤滑 |
| 3.4.1 瞬時(shí)溫度的計(jì)算 |
| 3.4.2 等效溫度計(jì)算 |
| 3.5 建立模型 |
| 3.5.1 活塞裙部與缸套間的油膜厚度和變形數(shù)據(jù)的確定 |
| 3.5.2 修正雷諾方程建立 |
| 3.6 高溫高速下曲軸-主軸承系統(tǒng)的流體動壓潤滑建立 |
| 3.6.1 流體動壓形成原理簡介 |
| 3.6.2 曲軸軸承雷諾方程建立 |
| 3.6.3 油膜承載力與最大壓強(qiáng)的求解 |
| 3.7 本章小結(jié) |
| 第4章 活塞-缸套部分潤滑仿真分析 |
| 4.1 動壓潤滑模型研究 |
| 4.1.1 平衡方程建立 |
| 4.1.2 摩擦力與摩擦熱的求解 |
| 4.1.3 潤滑油膜傳熱模型與黏溫方程建立 |
| 4.2 分析模型建立 |
| 4.2.1 有限元模型建立和縮減 |
| 4.2.2 定義體單元和連接體單元 |
| 4.3 分析模型的仿真與結(jié)果分析 |
| 4.3.1 坐標(biāo)系統(tǒng)及幾何模型 |
| 4.3.2 數(shù)值模擬及結(jié)果分析 |
| 4.3.3 缸套部分變形 |
| 4.3.4 活塞動力學(xué)模型的構(gòu)造 |
| 4.3.5 活塞系統(tǒng)動力學(xué)計(jì)算結(jié)果分析 |
| 4.4 本章小結(jié) |
| 第5章 基于熱效應(yīng)的滑動軸承彈性流體動力潤滑研究及仿真分析 |
| 5.1 有限元法(FEM)理論簡介 |
| 5.2 有限元模型的建立求解 |
| 5.3 多缸體發(fā)動機(jī)主軸承的TEHD計(jì)算 |
| 5.3.1 TEHD計(jì)算結(jié)果及其與EHD解的比較 |
| 5.3.2 油膜溫度變化規(guī)律 |
| 5.3.3 各檔主軸承潤滑狀況的比較 |
| 5.4 連桿軸承仿真分析 |
| 5.4.1 連桿的動力學(xué)分析模型的構(gòu)造 |
| 5.4.2 潤滑過程及仿真結(jié)果分析 |
| 5.5 本章小結(jié) |
| 第6章 總結(jié)與展望 |
| 6.1 主要成果與結(jié)論 |
| 6.2 對未來研究的展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 致謝 |
（8）微量潤滑的摩擦學(xué)性能及有限元分析（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 緒論 |
| 1.1 微量潤滑油 |
| 1.1.1 背景意義 |
| 1.1.2 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀 |
| 1.2 磨損仿真有限元分析 |
| 1.2.1 背景意義 |
| 1.2.2 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀 |
| 1.3 選題依據(jù)和研究思路 |
| 第2章 幾種基礎(chǔ)油微量潤滑時(shí)的摩擦性能研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 試驗(yàn)部分 |
| 2.2.1 主要試劑 |
| 2.2.2 摩擦磨損試驗(yàn) |
| 2.3 結(jié)果與討論 |
| 2.3.1 摩擦學(xué)性能 |
| 2.3.2 結(jié)論 |
| 第3章 幾種添加劑微量潤滑時(shí)的摩擦性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 試驗(yàn)部分 |
| 3.2.1 主要試劑 |
| 3.2.2 摩擦磨損試驗(yàn) |
| 3.3 結(jié)果與討論 |
| 3.3.1 摩擦學(xué)性能 |
| 3.3.2 表面分析 |
| 3.3.3 結(jié)論 |
| 第4章 有限元分析理論基礎(chǔ) |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元法簡介 |
| 4.3 ANSYS對球盤磨損模型的實(shí)現(xiàn) |
| 4.3.1 有限元接觸分析 |
| 4.3.2 ANSYS球盤磨損分析步驟 |
| 4.4 球盤滑動磨損仿真模型的建立 |
| 第5章 基于微量潤滑的有限元分析實(shí)例 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 磨損過程中的應(yīng)力分布 |
| 5.3 磨損體積仿真 |
| 5.4 結(jié)論 |
| 第6章 結(jié)論與展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 攻讀碩士學(xué)位期間發(fā)表的論文及其它成果 |
| 致謝 |
（9）國Ⅴ柴油機(jī)正向開發(fā)中潤滑系統(tǒng)的分析研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 緒論 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 潤滑系統(tǒng)功用與潤滑方式 |
| 1.2.1 潤滑系統(tǒng)功用 |
| 1.2.2 潤滑方式 |
| 1.3 國內(nèi)外潤滑系統(tǒng)研究方法 |
| 1.3.1 經(jīng)驗(yàn)設(shè)計(jì)法 |
| 1.3.2 外部特性設(shè)計(jì)法 |
| 1.3.3 系統(tǒng)模擬分析法 |
| 1.4 課題主要研究內(nèi)容與意義 |
| 1.4.1 課題主要研究內(nèi)容 |
| 1.4.2 課題研究意義 |
| 第二章 流體力學(xué)基本理論 |
| 2.1 流體力學(xué)發(fā)展進(jìn)程 |
| 2.2 質(zhì)量守恒方程 |
| 2.3 納維-斯托克斯方程 |
| 2.4 能量守恒方程 |
| 2.5 雷諾方程 |
| 2.6 本章小結(jié) |
| 第三章 潤滑系統(tǒng)仿真模型建立與分析 |
| 3.1 潤滑系統(tǒng)仿真模型 |
| 3.1.1 潤滑系統(tǒng)結(jié)構(gòu)組成與油路 |
| 3.1.2 潤滑系統(tǒng)模型建立 |
| 3.2 潤滑系統(tǒng)參數(shù)分析 |
| 3.2.1 潤滑油參數(shù) |
| 3.2.2 機(jī)油泵參數(shù) |
| 3.2.3 機(jī)油泵限壓閥參數(shù) |
| 3.2.4 機(jī)油濾清器參數(shù) |
| 3.2.5 活塞冷卻噴嘴參數(shù) |
| 3.2.6 軸承參數(shù) |
| 3.2.7 油路直徑參數(shù) |
| 3.3 潤滑系統(tǒng)計(jì)算結(jié)果分析 |
| 3.3.1 仿真模型初步驗(yàn)證 |
| 3.3.2 潤滑系統(tǒng)性能分析 |
| 3.3.2.1 主要摩擦副流量與壓力 |
| 3.3.2.2 關(guān)鍵部位機(jī)油壓力 |
| 3.3.2.3 關(guān)鍵部位機(jī)油流量 |
| 3.4 本章小結(jié) |
| 第四章 基于近似模型的優(yōu)化設(shè)計(jì) |
| 4.1 試驗(yàn)設(shè)計(jì)基本理論 |
| 4.1.1 試驗(yàn)設(shè)計(jì)基本概念 |
| 4.1.2 試驗(yàn)設(shè)計(jì)方法 |
| 4.2 優(yōu)化計(jì)算基本理論 |
| 4.2.1 近似模型基本概念 |
| 4.2.2 神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)基本概念 |
| 4.2.3 優(yōu)化算法基本概念 |
| 4.3 潤滑系統(tǒng)管路參數(shù)優(yōu)化 |
| 4.3.1 試驗(yàn)設(shè)計(jì)與潤滑系統(tǒng)近似模型 |
| 4.3.2 管路參數(shù)優(yōu)化 |
| 4.4 主軸承參數(shù)優(yōu)化 |
| 4.4.1 主軸承試驗(yàn)設(shè)計(jì)與近似模型 |
| 4.4.2 主軸承參數(shù)優(yōu)化 |
| 4.5 潤滑系統(tǒng)優(yōu)化結(jié)果分析 |
| 4.5.1 宏觀機(jī)油壓力與流量 |
| 4.5.2 主軸承處性能分析 |
| 4.5.3 活塞冷卻噴嘴性能分析 |
| 4.6 本章小結(jié) |
| 第五章 零部件與樣機(jī)試驗(yàn)驗(yàn)證 |
| 5.1 機(jī)油濾清器性能試驗(yàn) |
| 5.2 機(jī)油冷卻器性能試驗(yàn) |
| 5.3 機(jī)油泵壓力特性試驗(yàn) |
| 5.4 樣機(jī)試驗(yàn) |
| 5.5 本章小結(jié) |
| 第六章 全文總結(jié)與工作展望 |
| 6.1 全文總結(jié) |
| 6.2 工作展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 發(fā)表論文和參加科研情況說明 |
| 致謝 |
（10）基于虛擬樣機(jī)技術(shù)的真實(shí)機(jī)構(gòu)動力學(xué)分析研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 緒論 |
| 1.1 研究背景及意義 |
| 1.2 國內(nèi)外研究的發(fā)展概述 |
| 1.2.1 含間隙機(jī)構(gòu)動力學(xué)發(fā)展概述 |
| 1.2.2 彈性連桿機(jī)構(gòu)動力學(xué)發(fā)展概述 |
| 1.3 虛擬樣機(jī)技術(shù)概述 |
| 1.3.1 虛擬樣機(jī)技術(shù)定義及發(fā)展 |
| 1.3.2 機(jī)械系統(tǒng)動力學(xué)分析及 ADAMS 軟件簡介 |
| 1.4 本文研究主要內(nèi)容及技術(shù)路線 |
| 2 多體系統(tǒng)動力學(xué)理論 |
| 2.1 ADAMS 多剛體系統(tǒng)動力學(xué) |
| 2.2 ADAMS 多柔體系統(tǒng)動力學(xué) |
| 2.2.1 柔性體上點(diǎn)的運(yùn)動表達(dá) |
| 2.2.2 多柔體系統(tǒng)動力學(xué)方程的建立 |
| 2.3 多體動力學(xué)與結(jié)構(gòu)有限元法聯(lián)合分析的軟件問題 |
| 3 基于 ADAMS 的含間隙機(jī)構(gòu)多剛體系統(tǒng)動力學(xué)仿真及分析 |
| 3.1 往復(fù)發(fā)動機(jī)工作環(huán)境及過程簡介 |
| 3.2 ADAMS 中的接觸碰撞處理 |
| 3.3 曲柄滑塊機(jī)構(gòu)虛擬樣機(jī)的建立 |
| 3.4 機(jī)構(gòu)多體系統(tǒng)拓?fù)錁?gòu)型分析及冗余約束問題的處理 |
| 3.5 ADAMS 中燃?xì)怛?qū)動力的表示及仿真程序運(yùn)行 |
| 3.6 剛性機(jī)構(gòu)往復(fù)運(yùn)動特性分析 |
| 3.7 剛性機(jī)構(gòu)含間隙時(shí)活塞二階運(yùn)動與發(fā)動機(jī)橫向拍擊力分析 |
| 4 基于 ANSYS 的曲柄連桿機(jī)構(gòu)結(jié)構(gòu)有限元分析 |
| 4.1 有限單元法與結(jié)構(gòu)模態(tài)分析理論 |
| 4.1.1 有限單元法簡介 |
| 4.1.2 結(jié)構(gòu)模態(tài)分析理論 |
| 4.2 連桿、曲軸有限元模型建立過程 |
| 4.3 連桿、曲軸有限元模態(tài)分析結(jié)果 |
| 4.3.1 連桿有限元模態(tài)分析結(jié)果 |
| 4.3.2 曲軸有限元模態(tài)分析結(jié)果 |
| 5 基于 ADAMS 與 ANSYS 的機(jī)構(gòu)多柔體系統(tǒng)聯(lián)合仿真分析 |
| 5.1 ADAMS 與 ANSYS 系統(tǒng)聯(lián)合仿真過程 |
| 5.2 連桿及曲軸的 MNF 文件輸出 |
| 5.3 機(jī)構(gòu)多柔體系統(tǒng)動力學(xué)仿真與分析 |
| 6 結(jié)論與展望 |
| 6.1 本文總結(jié) |
| 6.2 工作展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 致謝 |
| 個(gè)人簡歷 |
四、連桿-曲軸機(jī)件潤滑數(shù)學(xué)模型的推導(dǎo)（論文參考文獻(xiàn)）
- [1]基于粗糙集和優(yōu)化DAG-SVM的船舶主機(jī)故障診斷研究[D]. 劉國強(qiáng). 大連海事大學(xué), 2020(01)
- [2]基于振動信號的柴油機(jī)關(guān)鍵節(jié)點(diǎn)提取與診斷[D]. 劉巖. 昆明理工大學(xué), 2019(04)
- [3]基于EEMD分解和多信息熵的氣門間隙故障信號研究[D]. 暢志明. 中北大學(xué), 2018(08)
- [4]LYCOMING發(fā)動機(jī)部件壽命規(guī)律及維修優(yōu)化研究[D]. 肖志濱. 中國民用航空飛行學(xué)院, 2015(08)
- [5]計(jì)入缸套振動和活塞竄動的活塞系統(tǒng)動力學(xué)與摩擦學(xué)性能研究[D]. 王賢福. 重慶大學(xué), 2015(06)
- [6]高強(qiáng)化內(nèi)燃機(jī)活塞的摩擦磨損設(shè)計(jì)[D]. 楊振宇. 北京理工大學(xué), 2014(04)
- [7]發(fā)動機(jī)主要摩擦副高溫潤滑性能研究與仿真分析[D]. 李文聰. 東北大學(xué), 2013(05)
- [8]微量潤滑的摩擦學(xué)性能及有限元分析[D]. 吳浩. 華北電力大學(xué), 2013(S2)
- [9]國Ⅴ柴油機(jī)正向開發(fā)中潤滑系統(tǒng)的分析研究[D]. 楊躍濱. 天津大學(xué), 2012(07)
- [10]基于虛擬樣機(jī)技術(shù)的真實(shí)機(jī)構(gòu)動力學(xué)分析研究[D]. 董曉剛. 中國海洋大學(xué), 2012(02)
標(biāo)簽：活塞運(yùn)動論文; 仿真軟件論文; 數(shù)學(xué)模型論文; 連桿機(jī)構(gòu)論文; 單缸柴油機(jī)論文;