一、煉制高硫(含硫)原油主要裝置腐蝕及防護(hù)調(diào)查（論文文獻(xiàn)綜述）
陳鳴[1]（2015）在《原油加工過程中硫風(fēng)險(xiǎn)分析與防護(hù)技術(shù)研究》文中認(rèn)為在石油資源向著高硫、高酸、重質(zhì)等劣質(zhì)化方向發(fā)展的背景下,高硫原油在我國進(jìn)口原油中所占的比重不斷增大;同時(shí),國內(nèi)對(duì)高含硫原油的開采也不斷增加,這就致使在我國原油煉制板塊中高硫原油加工所占的比例愈來愈大;油品中不斷增高的硫含量是工藝安全中的主要威脅。故實(shí)現(xiàn)安全加工含硫、高硫劣質(zhì)原油,并有效控制硫含量增加帶來的安全生產(chǎn)風(fēng)險(xiǎn)將是我國煉油企業(yè)將要面臨的共同問題。本文以北方某高硫加工煉化企業(yè)為研究對(duì)象,選取了主要生產(chǎn)裝置,對(duì)其主要含硫物流采用氣相色譜和CHSN/O元素分析儀,對(duì)硫含量和硫類型分別進(jìn)行了分析測(cè)定,得出硫類型主要以硫醇、硫醚、噻吩、苯并噻吩及各類噻吩取代物為主,從而為后續(xù)生產(chǎn)裝置的硫風(fēng)險(xiǎn)分析提供了基礎(chǔ)依據(jù)。本文依托于國家級(jí)課題“高含硫油品加工安全技術(shù)研究”項(xiàng)目。在深入分析我國煉化企業(yè)硫風(fēng)險(xiǎn)防控現(xiàn)狀的基礎(chǔ)上,在對(duì)其典型生產(chǎn)裝置硫含量含硫和硫類型分析測(cè)定,研究原油中的硫在加工過程中的遷移轉(zhuǎn)化與硫類型分布,分析原油加工過程中硫腐蝕、硫化亞鐵自燃、硫化氫中毒等硫風(fēng)險(xiǎn)的潛在安全風(fēng)險(xiǎn)、重點(diǎn)積聚部位及危害物質(zhì)形成機(jī)理、主要分布等情況,并提出了對(duì)應(yīng)防控與處置措施。結(jié)合典型煉油裝置的工藝特點(diǎn),通過對(duì)加工高含硫油品的腐蝕環(huán)境、腐蝕類型、腐蝕的機(jī)理和影響因素進(jìn)行分析,并利用實(shí)驗(yàn)室研究分析了不同類型硫化物的腐蝕程度;繪制了加工高含硫油品煉油裝置腐蝕流程圖;同時(shí)對(duì)腐蝕部位的工藝防腐進(jìn)行研究,在腐蝕流程圖上完成煉油裝置腐蝕控制措施的布置,并在分析基礎(chǔ)之上,對(duì)企業(yè)主要生產(chǎn)裝置提出了具有針對(duì)性的防腐措施;為我國煉油企業(yè)加工高硫、高酸等劣質(zhì)原油裝置的腐蝕防護(hù)提供了重要的技術(shù)保障,進(jìn)而提高我國煉油企業(yè)防腐蝕技術(shù)的整體水平。國內(nèi)的石油化工企業(yè)頻繁發(fā)生硫鐵化合物自燃火災(zāi)爆炸事故,不僅嚴(yán)重威脅著作業(yè)人員的身體健康和生命安全,而且給生產(chǎn)企業(yè)造成了巨大的財(cái)產(chǎn)損失,同時(shí)帶來嚴(yán)重的環(huán)境污染問題。原油或油品中硫或硫化物與鐵及其氧化物相互作用生成硫鐵化合物。論文在結(jié)合硫化亞鐵形成機(jī)理和高硫油品加工過程裝置實(shí)際運(yùn)行情況,對(duì)煉化企業(yè)主要生產(chǎn)裝置硫化亞鐵重點(diǎn)隱患部位進(jìn)行了識(shí)別,并研發(fā)了一種新型的QXF-1型復(fù)合清洗鈍化劑和配套應(yīng)用裝備,在生產(chǎn)實(shí)際中取得了較好的應(yīng)用效果。同時(shí),考慮到硫化亞鐵自燃現(xiàn)象仍時(shí)有發(fā)生,開發(fā)了一種新型的納米粉體復(fù)合滅火劑材料,滅火性能測(cè)試表明,新開發(fā)的KHCO3/γ-Al2O3復(fù)合滅火劑與商業(yè)化的BC滅火劑相比較,具有更高的滅火性能。根據(jù)典型煉廠分析煉化企業(yè)裝置中硫化氫的主要來源,對(duì)硫化氫中毒潛在危險(xiǎn)分析、硫化氫的分布特點(diǎn)進(jìn)行研究,在此基礎(chǔ)上分別從硫化氫在線監(jiān)測(cè)預(yù)警系統(tǒng)的研發(fā)、硫化氫檢測(cè)器優(yōu)化布置方法與流程、以及硫化氫吸收劑三個(gè)方面提出煉化企業(yè)硫化氫的防控方法。通過對(duì)原油及主要裝置中物流中的硫測(cè)定分析,研究原油中的硫在加工過程中的遷移轉(zhuǎn)化與硫類型分布,在此基礎(chǔ)上分析原油加工過程中硫腐蝕、硫化亞鐵聚積、硫化氫中毒等硫風(fēng)險(xiǎn)的影響因素、重點(diǎn)關(guān)注位置和區(qū)域等,提出對(duì)應(yīng)的防范控制與處置措施,從而保障企業(yè)的安全、高效、經(jīng)濟(jì)運(yùn)行。
才向磊[2]（2015）在《某企業(yè)硫化氫中毒風(fēng)險(xiǎn)防控技術(shù)研究》文中指出隨著原油品質(zhì)正在向著高硫、高酸、重質(zhì)等劣質(zhì)化方向發(fā)展,在國外以加工高硫原油為主的趨勢(shì)下,國內(nèi)各個(gè)煉廠加工高含硫原油比例也在不斷增加,導(dǎo)致了高硫原油煉制的硫風(fēng)險(xiǎn)增加,硫化亞鐵自燃事故、硫腐蝕泄漏事故、硫化氫泄漏中毒事故的頻繁發(fā)生也凸顯了加工高硫原油帶來的各種各樣的問題。為了降低各煉廠加工高硫原油帶來的硫風(fēng)險(xiǎn),本文僅從降低硫化氫泄漏中毒事故的角度進(jìn)行研究。首先對(duì)A企業(yè)進(jìn)行調(diào)研,從而了解并掌握A企業(yè)實(shí)際加工流程,明確物料流向,在論述了硫化氫的形成機(jī)理、危害和硫化氫來源的基礎(chǔ)上,對(duì)A企業(yè)硫化氫中毒的危險(xiǎn)點(diǎn)和危險(xiǎn)區(qū)域進(jìn)行辨識(shí),建立硫化氫中毒風(fēng)險(xiǎn)分級(jí)模型,并將該模型應(yīng)用于A企業(yè)。然后從“人、機(jī)、料、法、環(huán)”的角度進(jìn)行分析,提出了硫化氫中毒的基本防護(hù)措施,并針對(duì)A企業(yè)風(fēng)險(xiǎn)防護(hù)措施存在的問題提出了改進(jìn)措施,根據(jù)A企業(yè)不同崗位硫化氫中毒風(fēng)險(xiǎn)分級(jí)情況,提出了不同危險(xiǎn)區(qū)域的基本防護(hù)措施。由于A企業(yè)加工高硫原油只是暫時(shí)的一種工況,硫含量的變化必然引起同一作業(yè)崗位硫化氫中毒風(fēng)險(xiǎn)級(jí)別的改變,因此應(yīng)用了硫化氫中毒風(fēng)險(xiǎn)管理軟件,該軟件可以判斷其他工況下硫化氫中毒風(fēng)險(xiǎn)級(jí)別,并針對(duì)不同崗位、不同風(fēng)險(xiǎn)級(jí)別提出防護(hù)措施。最后通過選取特定的事故情形,利用RiskSystem軟件對(duì)硫化氫泄漏擴(kuò)散后果進(jìn)行模擬,對(duì)硫化氫泄漏的規(guī)律和影響范圍進(jìn)行分析,參考模擬結(jié)果和泄漏規(guī)律提出硫化氫泄漏的應(yīng)急處理措施和應(yīng)急處理步驟,為煉油企業(yè)有毒有害氣體泄漏的應(yīng)急處理提供參考。
胡艷玲[3]（2014）在《石油煉制常減壓裝置腐蝕與防腐》文中提出近年來劣質(zhì)原油在生產(chǎn)瀝青時(shí)對(duì)煉油裝置造成了嚴(yán)重的腐蝕問題，針對(duì)這一現(xiàn)象，本文以秦皇島中石油燃料瀝青有限責(zé)任公司為實(shí)例介紹了石油煉制常減壓裝置的組成及特點(diǎn)，明確了現(xiàn)用原油的基本性質(zhì)及其對(duì)設(shè)備的腐蝕機(jī)理，通過分析原油性質(zhì)和煉制工藝及流程，明確了高酸原油加工對(duì)常減壓裝置的腐蝕原因，即高溫腐蝕和低溫腐蝕。本文在分析原油對(duì)常減壓裝置的腐蝕之前，首先簡述了常減壓裝置的組成和特點(diǎn)，常減壓裝置是常壓蒸餾和減壓蒸餾兩個(gè)裝置的總稱。常減壓裝置的主要設(shè)備為塔和爐兩部分。常減壓石油煉制屬于物理蒸餾過程，根據(jù)構(gòu)成原油各組分沸點(diǎn)的不同，經(jīng)過加溫分離出不同的石油餾分。論文接下來以秦皇島中石油燃料瀝青有限責(zé)任公司正在采用的委內(nèi)瑞拉波斯坎原油和馬瑞-16原油對(duì)設(shè)備的腐蝕為例，分析了原油性質(zhì)，提出了高酸原油的高溫腐蝕機(jī)理和低溫腐蝕機(jī)理，認(rèn)為高溫腐蝕主要是原油中的硫化物對(duì)裝置的腐蝕，表現(xiàn)最常見腐蝕形態(tài)為高溫部位的環(huán)烷酸腐蝕，當(dāng)溫度達(dá)到204℃上含硫原油便會(huì)對(duì)設(shè)備進(jìn)行腐蝕，并且隨著油溫的升高，硫化物對(duì)設(shè)備的腐蝕也會(huì)越來越厲害，而且環(huán)烷酸的化學(xué)產(chǎn)物環(huán)烷酸鹽還會(huì)破壞已經(jīng)生成的硫化亞鐵保護(hù)膜，加速設(shè)備的進(jìn)一步腐蝕，但當(dāng)溫度超過400℃時(shí)，分解的酸便不再對(duì)鋼材產(chǎn)生腐蝕作用。同時(shí)經(jīng)過觀察和分析得出在低溫部位造成腐蝕的主要因素是原油中pH值和Cl-的質(zhì)量濃度。在此基礎(chǔ)上，基于煉油安全、裝置使用壽命及設(shè)備維護(hù)等方面的考慮，論文又進(jìn)一步分析并提出了常減壓裝置防腐的措施及建議，認(rèn)為在裝置防腐方面可以采用以下幾種方式：①從源頭抓起，控制油品質(zhì)量，采用品質(zhì)更好的進(jìn)口原油；②更新原油煉制工藝防腐，即通過脫鹽、注堿、注氨、注水、注油性緩蝕劑的方式降低塔頂冷卻系統(tǒng)氯化氫的生成量；③在常減壓裝置的制造方面，選用新型防腐材料或涂層能夠顯著提高裝置的抗腐蝕能力；④采用實(shí)時(shí)腐蝕監(jiān)控，通過引入在線監(jiān)測(cè)技術(shù)和材料更新及維護(hù)等方法達(dá)到更好地提高設(shè)備防腐能力的目的。
唐麗麗[4]（2013）在《高硫原油加工過程硫化物轉(zhuǎn)化及風(fēng)險(xiǎn)控制技術(shù)研究》文中指出在世界石油資源劣質(zhì)化程度增加的背景下，我國進(jìn)口原油中高硫原油比例不斷增加；同時(shí)，國內(nèi)高含硫原油比重亦愈來愈大，這使得高硫原油加工板塊在我國原油煉制板塊中的比例不斷增加，適應(yīng)高硫原油加工成為了我國石油煉制行業(yè)的主要任務(wù)。在高硫原油加工過程中，硫含量的增加日益成為工藝安全的主要威脅因素，因此，探究高硫原油加工過程硫化物的遷移轉(zhuǎn)化成為保障高硫原油加工過程安全的基礎(chǔ)。論文以G公司為研究對(duì)象，對(duì)其高硫原油加工過程中硫化物的轉(zhuǎn)化進(jìn)行分析，并以硫化物分布為基礎(chǔ)，對(duì)其引起的風(fēng)險(xiǎn)提出控制建議。主要工作如下：一、典型高硫煉廠原油加工過程硫化物遷移轉(zhuǎn)化分析（1）對(duì)我國中石油、中石化、中海油三大油公司原油的煉制情況、煉制工藝等進(jìn)行調(diào)研，確定選取G公司作為典型高硫原油加工煉廠作為研究對(duì)象；（2）采用元素分析法和氣相色譜分析法（GC）分析G公司液相油樣，以“全場物料平衡”為基本思想，分析高硫原料油中硫在全廠工藝裝置中的遷移分布，并采用“一圖一表”的形式，形象直觀的對(duì)其進(jìn)行說明；（3）分析典型裝置硫化物類型轉(zhuǎn)化，繪制典型裝置硫化物分布圖。二、典型裝置硫遷移分布預(yù)測(cè)選取加氫處理裝置、催化裂化裝置、延遲焦化裝置，對(duì)其硫分布影響因素與其硫遷移分布比例進(jìn)行分析，采用VB語言編制各裝置硫遷移分布預(yù)測(cè)軟件。三、高硫原油加工過程硫化氫形成機(jī)理及分布區(qū)域分析硫化氫是高硫原油加工過程中硫化物的主要存在形式。以硫類型分析數(shù)據(jù)和中輕餾分油中硫化物類型的變化趨勢(shì)為基礎(chǔ)，結(jié)合硫化物化學(xué)反應(yīng)機(jī)理探究硫化氫主要形成機(jī)理，分析硫化氫在主要加工裝置中的存在區(qū)域和主要來源，結(jié)合平面圖繪制典型裝置硫化氫分布圖。四、風(fēng)險(xiǎn)控制措施研究高硫原油加工過程中硫風(fēng)險(xiǎn)主要為：H2S的大量存在易引發(fā)H2S中毒風(fēng)險(xiǎn)；活性硫化物易與設(shè)備中金屬發(fā)生反應(yīng)，尤其是鐵的硫化物，易引發(fā)自燃導(dǎo)致火災(zāi)爆炸事故；硫化物在水、高溫等條件下形成的各種腐蝕環(huán)境，造成設(shè)備腐蝕泄漏等。根據(jù)硫化物類型的分布、事故發(fā)生原因等，從工藝、設(shè)備、人員、管理等方面提出相應(yīng)控制措施。
鄧建[5]（2013）在《高硫原油加工過程硫化氫中毒風(fēng)險(xiǎn)辨識(shí)及分級(jí)方法研究》文中進(jìn)行了進(jìn)一步梳理隨著世界原油資源的逐漸枯竭，優(yōu)質(zhì)原油量越來越少，國內(nèi)進(jìn)口劣質(zhì)原油的量也隨之增加。國內(nèi)煉廠為了提高經(jīng)濟(jì)效益，降低加工成本，也開始逐年增加劣質(zhì)原油的加工量，特別是高含硫原油的加工量逐年增加。這不僅給煉油設(shè)備帶來了挑戰(zhàn)，也直接影響作業(yè)人員的生命安全。為提高煉廠加工高硫原油的可靠性以及降低作業(yè)人員中毒風(fēng)險(xiǎn)，本文根據(jù)硫遷移轉(zhuǎn)化規(guī)律研究成果，重點(diǎn)分析了硫化氫來源、分布及危害，辨識(shí)出了硫化氫易發(fā)生泄漏的風(fēng)險(xiǎn)點(diǎn)，以某煉化企業(yè)具體情況為例，辨識(shí)出典型煉化裝置硫化氫分布情況。為了便于煉廠對(duì)硫化氫泄漏有效的管理，采用事故樹方法對(duì)導(dǎo)致硫化氫泄漏的因素逐一排查，并結(jié)合煉廠工藝，編制出了能快速有效的查找硫化氫泄漏的系統(tǒng)化方法。針對(duì)易發(fā)生硫化氫泄漏的風(fēng)險(xiǎn)點(diǎn)，提出一套行之有效的硫化氫中毒風(fēng)險(xiǎn)分級(jí)方法，該方法以硫化氫泄漏概率和泄漏后果為依據(jù)，采用層次分析法進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)分級(jí)，為便于高硫原油加工企業(yè)對(duì)硫化氫中毒進(jìn)行有效的管理，結(jié)合分級(jí)結(jié)果，采用VB編程語言開發(fā)的一套單機(jī)版管理軟件。為有效對(duì)硫化氫泄漏進(jìn)行監(jiān)管，建立了一套硫化氫在線監(jiān)測(cè)系統(tǒng)，根據(jù)對(duì)某煉廠的前期調(diào)研以及現(xiàn)場勘查，具體介紹了硫化氫監(jiān)測(cè)儀的布置，不同危險(xiǎn)區(qū)域需要布置在線監(jiān)測(cè)儀的數(shù)量以及布置原則。針對(duì)加工高含硫原油的煉廠作業(yè)人員不同的工作性質(zhì)，提出了不同的防硫化氫中毒的具體措施，對(duì)不同區(qū)域的作業(yè)人員制定了新的防護(hù)標(biāo)準(zhǔn)，確保作業(yè)人員在日常的作業(yè)中能有效的防止硫化氫的危害。另外，對(duì)硫化氫泄漏提出了具體的防護(hù)措施包括現(xiàn)場如何進(jìn)行處理，人員如何進(jìn)行救護(hù)。
劉娜娜[6]（2011）在《高酸高硫原油的腐蝕性能研究》文中研究表明硫腐蝕和環(huán)烷酸腐蝕向來是國際上煉油企業(yè)關(guān)注的熱點(diǎn),研究也取得了一定的進(jìn)展,但是因?yàn)橛绊懸蛩乇姸?而且交互作用復(fù)雜,因此機(jī)理一直難以弄清。盡管采取了許多措施,但腐蝕問題仍時(shí)常導(dǎo)致非計(jì)劃停工甚至引發(fā)事故。因此,揭示不同石油餾分的腐蝕性,掌握其影響因素的作用方向,便于找出有效的抑制或防護(hù)方法,對(duì)煉油工業(yè)的發(fā)展有著重要的意義。論文制定了試驗(yàn)方案并搭建了動(dòng)態(tài)高溫常壓反應(yīng)釜裝置,重點(diǎn)考察了溫度、硫含量、酸值、材料等影響因素;選取16MnR、0Cr13、304、316L作為試驗(yàn)材料,開展液相石油餾分中硫化物和環(huán)烷酸腐蝕試驗(yàn),獲得了腐蝕速率的原始數(shù)據(jù),揭示典型材料在不同硫含量、不同酸值石油餾分中和不同溫度下的腐蝕特性變化規(guī)律。通過公式擬合,得到了高硫石油餾分的硫含量—腐蝕速率經(jīng)驗(yàn)關(guān)聯(lián)式;利用高酸石油餾分的溫度—腐蝕速率阿倫尼烏斯方程,求取了反應(yīng)活化能。本文選用高硫與高酸原油進(jìn)行了不同比例的混煉,對(duì)兩種實(shí)沸點(diǎn)切割的餾分油進(jìn)行了腐蝕速率測(cè)定,以考察環(huán)烷酸和硫化物腐蝕體系的交互作用。通過與相同餾程的單煉高硫高酸石油餾分物性對(duì)比,發(fā)現(xiàn)因?yàn)楦吡蚺c高酸原油的相容性差,摻煉后的硫化物和石油酸含量與理論計(jì)算值存在差異。兩種不同摻煉比的原油酸值控制在0.5mgKOH/g左右,餾分油的腐蝕速率差別不明顯,摻煉時(shí)的交互作用可以不作重點(diǎn)考慮。用肉眼觀察掛片的腐蝕形貌發(fā)現(xiàn),腐蝕越嚴(yán)重,金屬表面越容易沉積一層黑色的膜,膜層的附著力很小,但對(duì)保護(hù)金屬起到一定作用。對(duì)典型材料的高溫常壓腐蝕評(píng)價(jià)表明,四種材料的抗環(huán)烷酸腐蝕能力從強(qiáng)到弱依次為:316L>304>0Cr13>16MnR。合金中的鉻、鉬元素能促進(jìn)金屬鈍化,增強(qiáng)其抗腐蝕能力。
倪杰[7]（2011）在《基于流程模擬的常減壓操作與運(yùn)行周期優(yōu)化》文中認(rèn)為原油作為最重要的能源之一,其需求在今后很長一段時(shí)間將保持持續(xù)的增長,而其供應(yīng)的重質(zhì)化和劣質(zhì)化也將成為今后的發(fā)展趨勢(shì)。在不斷走高的油價(jià)面前,高酸原油由于其較低的價(jià)格成為煉廠提高經(jīng)濟(jì)效益的“機(jī)會(huì)原油”,其加工越來越受到煉油企業(yè)的重視。常減壓蒸餾裝置是原油加工的龍頭裝置,它不僅可以直接提供部分油品,還為二次加工裝置提供合格原料。常減壓裝置的設(shè)計(jì)和操作情況將直接影響煉廠的產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)量和經(jīng)濟(jì)效益,因此對(duì)該工藝流程的模擬和優(yōu)化具有十分重要的意義。本文以青島煉化常減壓裝置為基礎(chǔ),以加工油品的性質(zhì)數(shù)據(jù)和現(xiàn)場采集的操作參數(shù)為依據(jù),在Aspen Plus流程模擬軟件平臺(tái)上建立該常減壓裝置的模型,并將主要工藝參數(shù)、物料平衡、產(chǎn)品性質(zhì)等方面的模擬值與實(shí)際值通過對(duì)比分析進(jìn)行準(zhǔn)確性檢驗(yàn),得到較為準(zhǔn)確的裝置模型。通過考察常減壓裝置主要產(chǎn)品的恩氏蒸餾曲線,發(fā)現(xiàn)常一線航煤和常二線輕柴油有一定的重疊度,有增產(chǎn)航煤的潛力,常壓塔的分離精度有待提高。運(yùn)用靈敏度分析的方法考察主要操作參數(shù)與常一線和常二線分離精度之間的關(guān)系,確定常二線汽提蒸汽量、常二中循環(huán)回流量和常頂采出量為操作變量,以常壓塔主要產(chǎn)品的控制指標(biāo)為約束條件進(jìn)行離線尋優(yōu),得到了優(yōu)化后的操作條件。結(jié)果表明:在優(yōu)化后的操作條件下,航煤產(chǎn)量提高27%,輕質(zhì)油品（包括石腦油、航煤和柴油）總體收率提高1.33個(gè)百分點(diǎn)。常減壓裝置是加工高硫高酸原油腐蝕最為嚴(yán)重的區(qū)域,腐蝕問題也是影響裝置操作周期的重要因素之一。本文通過考察影響常減壓裝置高溫腐蝕的主要因素,選取溫度、硫含量、酸值以及設(shè)備的材質(zhì)為考察對(duì)象,研究它們與腐蝕速率的關(guān)系,運(yùn)用流程模擬技術(shù)與腐蝕試驗(yàn)研究相結(jié)合的方法對(duì)常減壓裝置高溫部位的腐蝕情況進(jìn)行了分析。在常減壓裝置模型的基礎(chǔ)上,模擬計(jì)算其內(nèi)部的溫度分布、硫含量分布和酸值分布,采用高溫高壓釜掛片腐蝕試驗(yàn)的方法模擬實(shí)際生產(chǎn)中的腐蝕情況并得到相應(yīng)的規(guī)律,結(jié)合兩部分的試驗(yàn)結(jié)果得到裝置的腐蝕速率模型,并通過參考相關(guān)行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和實(shí)際生產(chǎn)中的腐蝕情況,對(duì)模型進(jìn)行了修正和完善。該腐蝕速率模型基本上能夠反映青島煉化加工高硫原油時(shí)常減壓裝置的腐蝕情況,并能夠?yàn)楦g防護(hù)工作的開展提供依據(jù)。在建立的常減壓模型和腐蝕分析方法的基礎(chǔ)上,根據(jù)高硫和高酸原油的性質(zhì)數(shù)據(jù),選取較典型的高硫沙特重油和高酸蘇丹原油進(jìn)行摻煉的模擬分析,摻煉方案設(shè)定為蘇丹原油:沙特重油=1:1,1:3和1:5（質(zhì)量比）。分析了不同摻煉方案的模擬結(jié)果,從物料平衡、產(chǎn)品性質(zhì)、裝置氣液相負(fù)荷和腐蝕情況等方面進(jìn)行綜合考察,確定摻煉方案3為較可行的方案,為煉廠的摻煉加工提供了技術(shù)指導(dǎo)和數(shù)據(jù)支持。
曾彤,余存燁[8]（2011）在《石化裝置加工高含硫含酸原油管道腐蝕與用材分析》文中進(jìn)行了進(jìn)一步梳理介紹了國內(nèi)石化裝置加工高含硫含酸原油管道腐蝕情況,分析了各種腐蝕環(huán)境與不同裝置下管道用材,也分析了常用管道材料的使用特性,并對(duì)管道檢測(cè)與設(shè)計(jì)等問題進(jìn)行了討論。
徐崢嶸[9]（2011）在《高（含）硫高（含）酸原油加工工藝中的防腐研究》文中研究指明高（含）硫原油具有硫含量高等特點(diǎn),而高（含）酸原油具有酸值高、密度大、金屬含量高、殘?zhí)扛吆驼扯却蟮忍攸c(diǎn),給煉油裝置的生產(chǎn)帶來了操作、產(chǎn)品質(zhì)量及設(shè)備腐蝕等一系列問題。為了穩(wěn)定裝置的正常生產(chǎn)操作,做好加工高（含）硫高（含）酸原油的工藝防腐工作,為煉油二次加工裝置提供合格的原料,本文研究了不同破乳劑除鹽、脫水的效果,最終選用貝克白特利公司高效的CC8289C或納爾科公司EC2452A油溶性破乳劑,應(yīng)用到現(xiàn)有電脫鹽破乳、脫鹽、脫鈣的成套處理技術(shù)中,除鹽、脫水的效果明顯。選用NCH-8E型中和緩蝕劑進(jìn)行塔頂?shù)牡蜏亓蚧瘹涓g控制,選用CK356N2型緩蝕劑進(jìn)行高溫部位的環(huán)烷酸腐蝕控制,通過上述工藝實(shí)施,有效地解決了裝置加工高（含）硫高（含）酸原油的帶來的一系列腐蝕問題,高溫部位的環(huán)烷酸腐蝕也得到了有效的控制,并且達(dá)到了中石化內(nèi)控指標(biāo),取得了良好的應(yīng)用效果。工業(yè)生產(chǎn)結(jié)果表明：該技術(shù)可以處理各種劣質(zhì)、重質(zhì)高（含）酸原油,具有適應(yīng)性較強(qiáng)、操作方便簡單等特點(diǎn)。
馬金秋,趙東風(fēng),酒江波,申玉琪[10]（2010）在《改煉高硫原油典型煉油裝置危險(xiǎn)性分析及對(duì)策研究》文中指出近年來,國內(nèi)煉油裝置越來越多地改煉進(jìn)口高硫油,對(duì)原有煉油裝置的安全性能提出了挑戰(zhàn)。本文以延遲焦化裝置為例,在分析典型煉油裝置在原料含硫量提高后存在的主要危險(xiǎn)因素的基礎(chǔ)上,從原料變化入手,通過對(duì)國內(nèi)各煉化企業(yè)幾年來的檢修記錄調(diào)查、重點(diǎn)單位現(xiàn)場勘查等,探討了原有煉油裝置在原油含硫量增高情況下的安全適應(yīng)性,并提出了針對(duì)腐蝕、硫化氫泄露、硫化亞鐵自燃3個(gè)主要危險(xiǎn)因素的安全防范及處理措施。
二、煉制高硫(含硫)原油主要裝置腐蝕及防護(hù)調(diào)查（論文開題報(bào)告）
（1）論文研究背景及目的
此處內(nèi)容要求：
首先簡單簡介論文所研究問題的基本概念和背景，再而簡單明了地指出論文所要研究解決的具體問題，并提出你的論文準(zhǔn)備的觀點(diǎn)或解決方法。
寫法范例：
本文主要提出一款精簡64位RISC處理器存儲(chǔ)管理單元結(jié)構(gòu)并詳細(xì)分析其設(shè)計(jì)過程。在該MMU結(jié)構(gòu)中,TLB采用叁個(gè)分離的TLB,TLB采用基于內(nèi)容查找的相聯(lián)存儲(chǔ)器并行查找,支持粗粒度為64KB和細(xì)粒度為4KB兩種頁面大小,采用多級(jí)分層頁表結(jié)構(gòu)映射地址空間,并詳細(xì)論述了四級(jí)頁表轉(zhuǎn)換過程,TLB結(jié)構(gòu)組織等。該MMU結(jié)構(gòu)將作為該處理器存儲(chǔ)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)的一個(gè)重要組成部分。
（2）本文研究方法
調(diào)查法：該方法是有目的、有系統(tǒng)的搜集有關(guān)研究對(duì)象的具體信息。
觀察法：用自己的感官和輔助工具直接觀察研究對(duì)象從而得到有關(guān)信息。
實(shí)驗(yàn)法：通過主支變革、控制研究對(duì)象來發(fā)現(xiàn)與確認(rèn)事物間的因果關(guān)系。
文獻(xiàn)研究法：通過調(diào)查文獻(xiàn)來獲得資料，從而全面的、正確的了解掌握研究方法。
實(shí)證研究法：依據(jù)現(xiàn)有的科學(xué)理論和實(shí)踐的需要提出設(shè)計(jì)。
定性分析法：對(duì)研究對(duì)象進(jìn)行“質(zhì)”的方面的研究，這個(gè)方法需要計(jì)算的數(shù)據(jù)較少。
定量分析法：通過具體的數(shù)字，使人們對(duì)研究對(duì)象的認(rèn)識(shí)進(jìn)一步精確化。
跨學(xué)科研究法：運(yùn)用多學(xué)科的理論、方法和成果從整體上對(duì)某一課題進(jìn)行研究。
功能分析法：這是社會(huì)科學(xué)用來分析社會(huì)現(xiàn)象的一種方法，從某一功能出發(fā)研究多個(gè)方面的影響。
模擬法：通過創(chuàng)設(shè)一個(gè)與原型相似的模型來間接研究原型某種特性的一種形容方法。
三、煉制高硫(含硫)原油主要裝置腐蝕及防護(hù)調(diào)查（論文提綱范文）
（1）原油加工過程中硫風(fēng)險(xiǎn)分析與防護(hù)技術(shù)研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 創(chuàng)新點(diǎn)摘要 |
| 第一章 緒論 |
| 1.1 課題研究背景及意義 |
| 1.2 國內(nèi)外高硫原油加工現(xiàn)狀 |
| 1.2.1 國外高硫原油主要加工工藝現(xiàn)狀 |
| 1.2.2 國內(nèi)高硫原油主要加工工藝現(xiàn)狀 |
| 1.3 原油加工過程中硫風(fēng)險(xiǎn)事故案例分析 |
| 1.4 原油加工過程中硫風(fēng)險(xiǎn)控制措施研究現(xiàn)狀 |
| 1.4.1 硫腐蝕防控措施研究現(xiàn)狀 |
| 1.4.2 硫化亞鐵自燃防控措施研究 |
| 1.4.3 硫化氫防控措施研究 |
| 1.5 課題內(nèi)容及技術(shù)路線 |
| 第二章 典型煉化裝置硫化物類型分布研究 |
| 2.1 選定煉廠工藝流程簡介 |
| 2.2 硫類型測(cè)定實(shí)驗(yàn) |
| 2.2.1 現(xiàn)場調(diào)研與樣品采集 |
| 2.2.2 采集樣品硫含量分析 |
| 2.2.3 采集樣品硫類型分析 |
| 2.2.4 實(shí)驗(yàn)結(jié)果 |
| 2.3 本章小結(jié) |
| 第三章 典型煉化裝置硫腐蝕分析及防治技術(shù) |
| 3.1 硫化物腐蝕機(jī)理分析 |
| 3.1.1 不同硫化物腐蝕機(jī)理分析 |
| 3.1.2 不同硫化物腐蝕試驗(yàn) |
| 3.1.3 試驗(yàn)評(píng)價(jià)結(jié)果 |
| 3.2 典型煉油生產(chǎn)裝置硫腐蝕分析 |
| 3.2.1 低溫硫化氫腐蝕 |
| 3.2.2 高溫硫腐蝕 |
| 3.3 典型煉油生產(chǎn)裝置硫腐蝕流程圖繪制 |
| 3.4 煉化企業(yè)硫腐蝕防控建議 |
| 3.4.1 常減壓裝置 |
| 3.4.2 催化裂化裝置 |
| 3.4.3 延遲焦化裝置 |
| 3.4.4 加氫裝置 |
| 3.4.5 酸性水汽提裝置 |
| 3.4.6 硫磺回收裝置 |
| 3.5 本章小結(jié) |
| 第四章 煉化企業(yè)硫化亞鐵自燃風(fēng)險(xiǎn)分析及防控技術(shù) |
| 4.1 硫化亞鐵形成機(jī)理 |
| 4.2 典型煉化裝置硫化亞鐵重點(diǎn)隱患部位確定 |
| 4.3 煉化企業(yè)硫化亞鐵清洗鈍化新技術(shù) |
| 4.3.1 QXF-1 型復(fù)合清洗鈍化劑介紹 |
| 4.3.2 硫化亞鐵清洗鈍化裝備簡介 |
| 4.3.3 實(shí)際應(yīng)用效果分析 |
| 4.3.4 QXF-1 型清洗鈍化劑的特點(diǎn)小結(jié) |
| 4.4 新型滅火劑材料的研制與測(cè)試 |
| 4.5 本章小結(jié) |
| 第五章 煉化企業(yè)硫化氫中毒風(fēng)險(xiǎn)分析及防控技術(shù) |
| 5.1 煉化企業(yè)硫化氫的主要來源 |
| 5.2 生產(chǎn)過程中硫化氫的分布 |
| 5.2.1 原油加工過程硫化氫分布特點(diǎn) |
| 5.2.2 典型裝置中硫化氫采樣分析調(diào)查 |
| 5.3 硫化氫的防控技術(shù) |
| 5.3.1 硫化氫在線監(jiān)測(cè)預(yù)警系統(tǒng)研發(fā) |
| 5.3.2 硫化氫檢測(cè)器優(yōu)化布置方法與流程 |
| 5.3.3 硫化氫噴淋吸收裝置實(shí)驗(yàn)室模擬研究 |
| 5.4 本章小結(jié) |
| 第六章 總結(jié) |
| 參考文獻(xiàn) |
| 攻讀博士學(xué)位期間取得的研究成果 |
| 致謝 |
| 作者簡介 |
（2）某企業(yè)硫化氫中毒風(fēng)險(xiǎn)防控技術(shù)研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 緒論 |
| 1.1 研究背景及意義 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的及意義 |
| 1.2 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.1 硫化氫形成機(jī)理 |
| 1.2.2 硫化氫腐蝕類型 |
| 1.2.3 硫化氫泄漏中毒機(jī)理及風(fēng)險(xiǎn)控制措施研究 |
| 1.3 研究的內(nèi)容及方法 |
| 第二章 A企業(yè)主要工藝流程介紹 |
| 2.1 301 單元工藝流程 |
| 2.2 302 單元工藝流程 |
| 2.3 儲(chǔ)運(yùn)系統(tǒng) |
| 2.4 公用工程 |
| 2.5 本章小結(jié) |
| 第三章 A企業(yè)硫化氫分布與風(fēng)險(xiǎn)分級(jí)分析 |
| 3.1 硫化氫危害分析 |
| 3.2 硫化氫來源分析 |
| 3.3 A企業(yè)硫化氫分布 |
| 3.3.1 加工裝置硫化氫分布 |
| 3.3.2 儲(chǔ)運(yùn)系統(tǒng) |
| 3.3.3 污水系統(tǒng) |
| 3.3.4 其他區(qū)域 |
| 3.4 硫化氫中毒風(fēng)險(xiǎn)分析 |
| 3.5 硫化氫中毒風(fēng)險(xiǎn)分級(jí) |
| 3.5.1 分級(jí)目的 |
| 3.5.2 分級(jí)依據(jù)及標(biāo)準(zhǔn) |
| 3.5.3 可能接觸硫化氫的作業(yè)崗位及風(fēng)險(xiǎn)分級(jí) |
| 3.6 本章小結(jié) |
| 第四章 硫化氫中毒防護(hù)措施研究 |
| 4.1 硫化氫中毒基本防護(hù)措施 |
| 4.2 A企業(yè)風(fēng)險(xiǎn)防護(hù)措施存在的問題及改進(jìn)措施 |
| 4.2.1 脫硫工藝 |
| 4.2.2 硫化氫緊急放空 |
| 4.2.3 硫化氫持續(xù)逸散區(qū)域 |
| 4.2.4 硫化氫監(jiān)控報(bào)警 |
| 4.2.5 采樣保護(hù)措施現(xiàn)狀 |
| 4.2.6 裝卸、運(yùn)輸作業(yè)防護(hù)措施現(xiàn)狀 |
| 4.2.7 脫水、排凝措施現(xiàn)狀 |
| 4.2.8 正常檢維修措施 |
| 4.2.9 硫化氫泄漏緊急處理措施 |
| 4.3 不同危險(xiǎn)區(qū)域的基本防護(hù)措施 |
| 4.4 其他工況下危險(xiǎn)區(qū)域級(jí)別辨識(shí)和防護(hù)措施確定 |
| 4.5 本章小結(jié) |
| 第五章 硫化氫泄漏事故的應(yīng)急處理措施 |
| 5.1 重要部位硫化氫泄漏事故影響分析 |
| 5.1.1 環(huán)境風(fēng)險(xiǎn)評(píng)價(jià)系統(tǒng)（RiskSystem）簡介 |
| 5.1.2 泄漏裝置選取 |
| 5.1.3 模型建立 |
| 5.1.4 硫化氫泄漏擴(kuò)散后果模擬與分析 |
| 5.2 硫化氫泄漏事故的應(yīng)急處理措施 |
| 5.3 裝置有毒有害氣體泄漏應(yīng)急處理步驟 |
| 5.4 本章小結(jié) |
| 第六章 結(jié)論及展望 |
| 6.1 結(jié)論 |
| 6.2 展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 攻讀碩士學(xué)位期間取得的學(xué)術(shù)成果 |
| 致謝 |
（3）石油煉制常減壓裝置腐蝕與防腐（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目錄 |
| 第1章 緒論 |
| 1.1 選題背景及研究目的和意義 |
| 1.2 國內(nèi)外研究動(dòng)態(tài) |
| 1.2.1 高溫腐蝕 |
| 1.2.2 低溫腐蝕 |
| 1.3 研究目標(biāo)、研究內(nèi)容和擬解決的關(guān)鍵問題 |
| 1.3.1 研究目標(biāo) |
| 1.3.2 研究內(nèi)容 |
| 1.3.3 擬解決的關(guān)鍵問題 |
| 1.4 技術(shù)路線和實(shí)施方法 |
| 1.4.1 擬采取的技術(shù)路線 |
| 1.4.2 實(shí)施方法 |
| 第2章 常減壓裝置及石油煉制工藝流程 |
| 2.1 原油蒸餾煉制基本原理 |
| 2.2 原油蒸餾煉制工藝流程 |
| 2.3 原油常壓蒸餾特點(diǎn) |
| 2.4 原油減壓蒸餾及其特點(diǎn) |
| 2.5 本章小結(jié) |
| 第3章 原油性質(zhì)及設(shè)備腐蝕原油分析 |
| 3.1 原油性質(zhì)分析 |
| 3.1.1 馬瑞-16 原油性質(zhì) |
| 3.1.2 波斯坎原油基本性質(zhì) |
| 3.1.3 其它主要加工原油品種性質(zhì)分析 |
| 3.2 常減壓設(shè)備腐蝕原因 |
| 3.2.1 低溫氯離子腐蝕機(jī)理 |
| 3.2.2 高溫環(huán)烷酸及硫腐蝕機(jī)理 |
| 3.2.3 煙氣露點(diǎn)腐蝕機(jī)理 |
| 3.3 本章小結(jié) |
| 第4章 原油對(duì)常減壓裝置的腐蝕 |
| 4.1 焊縫腐蝕 |
| 4.2 常壓塔腐蝕 |
| 4.3 減壓塔的腐蝕 |
| 4.4 冷卻器的腐蝕 |
| 4.5 加熱爐腐蝕 |
| 4.6 本章小結(jié) |
| 第5章 常減壓裝置防腐措施及建議 |
| 5.1 油品控制 |
| 5.2 原油煉制工藝防腐 |
| 5.2.1 低溫部位防腐 |
| 5.2.2 高溫部位防腐 |
| 5.2.3 工藝參數(shù)控制 |
| 5.3 設(shè)備材料防腐措施 |
| 5.3.1 316L 不銹鋼 |
| 5.3.2 1Cr5Mo 合金 |
| 5.3.3 Hasteloy C-4 |
| 5.3.4 Monel（蒙乃爾合金） |
| 5.3.5 TH901 涂料 |
| 5.4 在線監(jiān)測(cè)技術(shù)的應(yīng)用 |
| 5.5 材料更新及維護(hù) |
| 5.5.1 材料更新 |
| 5.5.2 設(shè)備維護(hù) |
| 5.6 本章小結(jié) |
| 結(jié)論 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 致謝 |
| 作者簡介 |
（4）高硫原油加工過程硫化物轉(zhuǎn)化及風(fēng)險(xiǎn)控制技術(shù)研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 緒論 |
| 1.1 課題研究背景 |
| 1.1.1 高硫原油加工量日趨增加 |
| 1.1.2 國內(nèi)高硫原油加工風(fēng)險(xiǎn) |
| 1.2 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.1 高硫原油中硫類型形態(tài)分布 |
| 1.2.2 各餾分中硫類型形態(tài)分布及分布規(guī)律 |
| 1.2.3 高硫原油及各餾分中硫轉(zhuǎn)化的影響因素 |
| 1.3 高硫原油加工調(diào)研 |
| 1.3.1 國內(nèi)外高硫原油加工現(xiàn)狀 |
| 1.3.2 國內(nèi)高硫煉廠現(xiàn)場調(diào)研 |
| 1.4 研究內(nèi)容、方法和意義 |
| 1.4.1 研究內(nèi)容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.4.3 技術(shù)路線 |
| 1.4.4 研究意義 |
| 第二章 實(shí)驗(yàn)室分析 |
| 2.1 典型高硫煉廠概述 |
| 2.2 樣品采集 |
| 2.3 實(shí)驗(yàn)方法 |
| 2.3.1 分析方法現(xiàn)狀 |
| 2.3.2 試驗(yàn)方法選定 |
| 2.4 實(shí)驗(yàn)結(jié)果 |
| 第三章 典型煉廠硫遷移規(guī)律分析 |
| 3.1 總硫遷移分析 |
| 3.1.1 常減壓裝置硫分布 |
| 3.1.2 延遲焦化裝置硫分布 |
| 3.1.3 加氫裝置硫分布 |
| 3.1.4 催化裂化裝置硫分布 |
| 3.1.5 小結(jié) |
| 3.2 硫化物遷移分析 |
| 3.2.1 常減壓裝置 |
| 3.2.2 加氫裝置 |
| 3.2.3 催化裂化裝置 |
| 3.2.4 典型裝置硫遷移分布工藝流程圖 |
| 3.2.5 小結(jié) |
| 3.3 硫遷移分布預(yù)測(cè) |
| 3.4 本章小結(jié) |
| 第四章 硫化氫生成機(jī)理分析及分布區(qū)域 |
| 4.1 各裝置硫化氫產(chǎn)生量分析 |
| 4.2 硫化氫位置分布圖 |
| 4.3 各裝置硫化氫形成機(jī)理分析 |
| 4.3.1 硫化物加氫脫硫形成 H_2S |
| 4.3.2 硫化物熱分解形成 H_2S |
| 4.3.3 小結(jié) |
| 第五章 風(fēng)險(xiǎn)控制措施研究 |
| 5.1 硫腐蝕 |
| 5.1.1 腐蝕機(jī)理 |
| 5.1.2 控制措施 |
| 5.2 硫化氫中毒 |
| 5.2.1 硫化氫中毒原因分析 |
| 5.2.2 防護(hù)措施 |
| 5.3 硫化亞鐵自燃 |
| 5.3.1 硫化亞鐵自燃 |
| 5.3.2 防護(hù)措施 |
| 5.4 本章小結(jié) |
| 第六章 結(jié)論 |
| 6.1 論文的成果 |
| 6.2. 今后的研究工作及展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 附錄Ⅰ樣品硫類型測(cè)定色譜圖 |
| 攻讀碩士學(xué)位期間取得的研究成果 |
| 致謝 |
（5）高硫原油加工過程硫化氫中毒風(fēng)險(xiǎn)辨識(shí)及分級(jí)方法研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 緒論 |
| 1.1 課題的來源 |
| 1.2 研究目的及意義 |
| 1.3 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀 |
| 1.3.1 國內(nèi)外硫化氫脫出技術(shù)概況 |
| 1.3.2 高硫原油加工過程硫化氫處理工藝 |
| 1.4 研究內(nèi)容 |
| 第二章 高硫原油加工硫化氫中毒風(fēng)險(xiǎn)辨識(shí) |
| 2.1 高硫原油加工工藝簡介 |
| 2.1.1 國外高硫原油加工技術(shù) |
| 2.1.2 國內(nèi)高硫原油加工工藝 |
| 2.2 原油中硫分布及存在形態(tài)分析 |
| 2.2.1 含硫原油的分類方法 |
| 2.2.2 原油及其餾分中硫含量和硫分布特點(diǎn) |
| 2.3 硫化氫的產(chǎn)生及危害分析 |
| 2.3.1 石油加工過程中硫化氫的來源 |
| 2.3.2 硫化氫的危害分析 |
| 2.4 煉化企業(yè)硫化氫中毒事故風(fēng)險(xiǎn)分析 |
| 2.4.1 硫化氫中毒潛在風(fēng)險(xiǎn)分析 |
| 2.4.2 硫化氫在石油加工裝置中的分布 |
| 2.5 高硫原油加工過程硫化氫泄漏風(fēng)險(xiǎn)分析 |
| 2.5.1 事故樹簡介 |
| 2.5.2 硫化氫泄漏事故樹分析 |
| 2.6 本章小結(jié) |
| 第三章 硫化氫中毒風(fēng)險(xiǎn)分級(jí)及分級(jí)管理軟件編制 |
| 3.1 硫化氫中毒風(fēng)險(xiǎn)評(píng)價(jià)方法基礎(chǔ) |
| 3.1.1 常用的風(fēng)險(xiǎn)評(píng)價(jià)方法 |
| 3.1.2 風(fēng)險(xiǎn)分級(jí)原理 |
| 3.2 硫化氫中毒風(fēng)險(xiǎn)分級(jí) |
| 3.2.1 硫化氫中毒危險(xiǎn)區(qū)域 |
| 3.2.2 分級(jí)的目的及標(biāo)準(zhǔn) |
| 3.2.3 風(fēng)險(xiǎn)評(píng)價(jià)因素的選取原則 |
| 3.2.4 硫化氫中毒風(fēng)險(xiǎn)評(píng)價(jià)因素指標(biāo) |
| 3.2.5 風(fēng)險(xiǎn)分級(jí)模型的建立 |
| 3.3 硫化氫中毒風(fēng)險(xiǎn)管理軟件 |
| 3.3.1 軟件編制框架 |
| 3.3.2 硫化氫中毒風(fēng)險(xiǎn)管理軟件 |
| 3.4 本章小結(jié) |
| 第四章 硫化氫中毒防護(hù)技術(shù) |
| 4.1 硫化氫在線監(jiān)測(cè)系統(tǒng) |
| 4.1.1 硫化氫在線監(jiān)測(cè)系統(tǒng)的構(gòu)建 |
| 4.1.2 硫化氫在線監(jiān)測(cè)儀的布置 |
| 4.2 硫化氫中毒防護(hù)措施 |
| 4.2.1 硫化氫中毒事故分析 |
| 4.2.2 不同區(qū)域人員的防護(hù)標(biāo)準(zhǔn) |
| 4.2.3 硫化氫泄漏應(yīng)急處置措施 |
| 4.2.4 硫化氫中毒防護(hù)措施 |
| 4.3 本章小結(jié) |
| 第五章 結(jié)論與展望 |
| 5.1 主要結(jié)論 |
| 5.2 研究展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 攻讀碩士期間取得的研究成果 |
| 致謝 |
（6）高酸高硫原油的腐蝕性能研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文獻(xiàn)綜述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 常減壓蒸餾裝置簡介 |
| 1.3 石油餾分的腐蝕性研究 |
| 1.3.1 高硫高酸石油資源現(xiàn)狀 |
| 1.3.2 環(huán)烷酸腐蝕機(jī)理及影響因素 |
| 1.3.3 硫腐蝕機(jī)理及影響因素 |
| 1.4 本論文研究目的及主要內(nèi)容 |
| 1.4.1 課題的研究意義 |
| 1.4.2 本論文的主要研究內(nèi)容 |
| 第2章 實(shí)驗(yàn)方案與分析方法 |
| 2.1 實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì) |
| 2.1.1 實(shí)驗(yàn)裝置 |
| 2.1.2 實(shí)驗(yàn)材料 |
| 2.1.3 實(shí)驗(yàn)過程 |
| 2.2 實(shí)驗(yàn)分析方法 |
| 2.2.1 酸值測(cè)量方法 |
| 2.2.2 硫含量測(cè)量方法 |
| 2.2.3 鐵粉粒徑分布測(cè)量方法 |
| 2.2.4 鐵離子測(cè)量方法 |
| 第3章 高酸與高硫原油餾分的腐蝕性 |
| 3.1 高酸石油餾分腐蝕性能 |
| 3.1.1 實(shí)驗(yàn)介質(zhì) |
| 3.1.2 結(jié)果與分析 |
| 3.1.3 腐蝕反應(yīng)動(dòng)力學(xué) |
| 3.2 高硫石油餾分腐蝕性能 |
| 3.2.1 實(shí)驗(yàn)介質(zhì) |
| 3.2.2 結(jié)果與分析 |
| 3.3 小結(jié) |
| 第4章 高酸高硫混合原油餾分的腐蝕性能 |
| 4.1 高硫石油餾分添加環(huán)烷酸后的腐蝕性能 |
| 4.2 混合原油餾分油的腐蝕性能 |
| 4.3 小結(jié) |
| 結(jié)論 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 致謝 |
（7）基于流程模擬的常減壓操作與運(yùn)行周期優(yōu)化（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 課題背景 |
| 1.2 現(xiàn)狀及挑戰(zhàn) |
| 1.2.1 高酸原油加工 |
| 1.2.2 流程模擬技術(shù) |
| 1.3 原油蒸餾塔的數(shù)學(xué)模型 |
| 1.3.1 精餾原理 |
| 1.3.2 平衡級(jí)穩(wěn)態(tài)模型 |
| 1.3.3 精餾塔數(shù)學(xué)模型的計(jì)算方法 |
| 1.4 常減壓裝置的腐蝕 |
| 1.4.1 常減壓裝置腐蝕的機(jī)理及分布 |
| 1.4.2 常減壓裝置的防腐措施 |
| 1.4.3 加工高硫高酸原油的信息化發(fā)展 |
| 1.4.4 相關(guān)行業(yè)標(biāo)準(zhǔn) |
| 1.5 研究的目的和意義 |
| 1.6 本文主要研究內(nèi)容和創(chuàng)新點(diǎn) |
| 第二章 常減壓工藝原理及流程模擬方法 |
| 2.1 常減壓裝置的工藝流程 |
| 2.1.1 常壓塔流程 |
| 2.1.2 減壓塔流程 |
| 2.1.3 輕烴回收流程 |
| 2.2 常減壓裝置模型的建立 |
| 2.2.1 應(yīng)用Aspen Plus 建立常減壓裝置模型 |
| 2.2.2 原油數(shù)據(jù)輸入 |
| 2.2.3 物性方法的選擇 |
| 2.2.4 收斂方法的選擇 |
| 2.2.5 常減壓主要設(shè)備模型的建立 |
| 2.2.6 工藝流程模型的建立 |
| 2.3 模型的準(zhǔn)確性檢驗(yàn) |
| 2.3.1 物料平衡及操作條件對(duì)比 |
| 2.3.2 主要產(chǎn)品質(zhì)量分析 |
| 2.3.3 主要裝置的氣液相負(fù)荷分析 |
| 2.4 本章小結(jié) |
| 第三章 常減壓裝置的操作優(yōu)化 |
| 3.1 優(yōu)化方法 |
| 3.2 常壓塔關(guān)鍵操作條件的確定及優(yōu)化方案 |
| 3.2.1 常壓塔主要操作條件的靈敏度分析 |
| 3.2.2 多產(chǎn)航煤的操作優(yōu)化 |
| 3.3 本章小結(jié) |
| 第四章 常減壓裝置運(yùn)行周期的優(yōu)化 |
| 4.1 腐蝕分析方法 |
| 4.1.1 常減壓裝置高溫部位腐蝕的影響因素 |
| 4.1.2 常減壓裝置腐蝕分析的技術(shù)路線 |
| 4.2 常減壓裝置高溫部位腐蝕分析 |
| 4.2.1 常減壓裝置主要設(shè)備材質(zhì) |
| 4.2.2 腐蝕介質(zhì)分布 |
| 4.2.3 高溫硫腐蝕試驗(yàn)數(shù)據(jù) |
| 4.2.4 腐蝕速率計(jì)算 |
| 4.3 高硫高酸原油摻煉方案的確定 |
| 4.3.1 不同摻煉方案的模擬計(jì)算 |
| 4.3.2 摻煉方案的選取 |
| 4.4 本章小結(jié) |
| 結(jié)論 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 致謝 |
（9）高（含）硫高（含）酸原油加工工藝中的防腐研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文獻(xiàn)綜述 |
| 1.1 原油電脫鹽及其工藝 |
| 1.1.1 原油中的鹽及其危害 |
| 1.1.2 電脫鹽的目的與原理 |
| 1.1.3 影響電脫鹽裝置脫鹽效率的因素 |
| 1.2 電脫鹽破乳劑 |
| 1.2.1 破乳劑的分類、機(jī)理及結(jié)構(gòu)特征 |
| 1.2.2 破乳劑的工業(yè)應(yīng)用概況 |
| 1.3 電脫鹽脫鈣劑 |
| 1.3.1 原油脫鈣技術(shù) |
| 1.3.2 脫鈣劑的作用機(jī)理 |
| 1.3.3 脫鈣劑的工業(yè)應(yīng)用概況 |
| 1.4 高(含)硫高(含)酸原油硫腐蝕及酸腐蝕 |
| 1.4.1 硫腐蝕的形態(tài)和腐蝕機(jī)理 |
| 1.4.2 酸腐蝕 |
| 1.5 緩蝕劑的應(yīng)用 |
| 1.5.1 緩蝕劑的分類及結(jié)構(gòu)特征 |
| 1.5.2 應(yīng)用概況 |
| 1.6 本文主要工作 |
| 第2章 原油常減壓蒸餾裝置情況及工藝防腐分析方法 |
| 2.1 原油加工及產(chǎn)品方案 |
| 2.2 裝置概況 |
| 2.3 加工原油的性質(zhì) |
| 2.4 常減壓蒸餾裝置腐蝕分析方法 |
| 2.4.1 原油鹽含量分析方法 |
| 2.4.2 冷凝水中鐵離子分析方法 |
| 2.4.3 原油酸值分析方法 |
| 2.4.4 硫含量分析方法 |
| 2.4.5 PH值的測(cè)量方法 |
| 第3章 高硫高酸原油加工中電脫鹽工藝的研究 |
| 3.1 目的 |
| 3.1.1 工業(yè)裝置運(yùn)行狀況 |
| 3.1.2 高硫高酸原油加工待解決的問題 |
| 3.2 電脫鹽工藝條件研究 |
| 3.2.1 破乳劑的選擇 |
| 3.2.2 破乳劑注入量的影響 |
| 3.2.3 電場強(qiáng)度的影響 |
| 3.2.4 溫度的影響 |
| 3.2.5 注水量的影響 |
| 3.3 高硫高酸原油加工蒸餾裝置中的電脫鹽工藝 |
| 3.3.1 電脫鹽設(shè)計(jì)參數(shù) |
| 3.3.2 原油流程說明 |
| 3.3.3 注破乳劑流程 |
| 3.3.4 注脫鈣劑流程 |
| 3.3.5 注水流程 |
| 3.4 電脫鹽的工業(yè)運(yùn)行分析 |
| 3.5 小結(jié) |
| 第4章 高硫高酸原油加工中裝置的防腐 |
| 4.1 緩蝕劑在低溫部位的防腐 |
| 4.1.1 緩蝕劑注入量的工業(yè)研究 |
| 4.1.2 初餾塔的生產(chǎn)操作防腐情況 |
| 4.1.3 常壓塔的生產(chǎn)操作情況 |
| 4.1.4 減壓塔的生產(chǎn)操作情況 |
| 4.2 緩蝕劑在高溫部位的防腐 |
| 4.2.1 高溫緩蝕劑注入點(diǎn)的分布設(shè)置 |
| 4.2.2 高溫緩蝕劑成膜期 |
| 4.2.3 原油酸值變化及其與雜質(zhì)含量的關(guān)系 |
| 4.2.4 環(huán)烷酸腐蝕的監(jiān)測(cè) |
| 4.2.5 超聲波測(cè)厚數(shù)據(jù)和監(jiān)控的應(yīng)用 |
| 4.3 小結(jié) |
| 第5章 結(jié)論 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 致謝 |
| 附錄1 多巴原油簡評(píng) |
| 附錄2 達(dá)混原油簡評(píng) |
| 附錄3 阿巴克拉原油簡評(píng) |
| 附錄4 常減壓蒸餾裝置主要操作參數(shù) |
| 附錄5 中和緩蝕劑使用分析數(shù)據(jù) |
| 附錄6 高溫緩蝕劑使用分析數(shù)據(jù) |
| 附表 |
（10）改煉高硫原油典型煉油裝置危險(xiǎn)性分析及對(duì)策研究（論文提綱范文）
| 0 引 言 |
| 1 高含硫原油煉制的危害分析 |
| 1.1 硫腐蝕危害 |
| 1.1.1 硫腐蝕分類及機(jī)理 |
| (1) 低溫硫腐蝕。 |
| (2) 高溫硫腐蝕。 |
| 1.1.2 低溫硫腐蝕的影響因素分析 |
| 1.1.3 高溫硫腐蝕的影響因素分析 |
| (1) 溫度的影響。 |
| (2) 流速的影響。 |
| (3) 材質(zhì)的影響。 |
| 1.2 硫化氫中毒危害 |
| 1.2.1 硫化氫中毒統(tǒng)計(jì) |
| 1.2.2 焦化裝置硫化氫中毒危害分析 |
| 1.3 硫化亞鐵自燃危害 |
| 2 改煉高含硫原油的安全防范對(duì)策及措施 |
| 2.1 合理調(diào)整工藝, 有效控制腐蝕 |
| 2.2 加強(qiáng)裝置安全措施, 提高安全等級(jí) |
| 2.2.1 提高管線材質(zhì) |
| 2.2.2 進(jìn)行表面處理 |
| 2.2.3 加強(qiáng)腐蝕監(jiān)測(cè) |
| 2.2.4 合理設(shè)置報(bào)警裝置 |
| 2.3 規(guī)范操作, 減輕高硫危害 |
| 2.4 完善管理體制, 提高安全意識(shí) |
| 3 結(jié) 語 |
四、煉制高硫(含硫)原油主要裝置腐蝕及防護(hù)調(diào)查（論文參考文獻(xiàn)）
- [1]原油加工過程中硫風(fēng)險(xiǎn)分析與防護(hù)技術(shù)研究[D]. 陳鳴. 中國石油大學(xué)(華東), 2015(06)
- [2]某企業(yè)硫化氫中毒風(fēng)險(xiǎn)防控技術(shù)研究[D]. 才向磊. 中國石油大學(xué)(華東), 2015(04)
- [3]石油煉制常減壓裝置腐蝕與防腐[D]. 胡艷玲. 燕山大學(xué), 2014(05)
- [4]高硫原油加工過程硫化物轉(zhuǎn)化及風(fēng)險(xiǎn)控制技術(shù)研究[D]. 唐麗麗. 中國石油大學(xué)（華東）, 2013(06)
- [5]高硫原油加工過程硫化氫中毒風(fēng)險(xiǎn)辨識(shí)及分級(jí)方法研究[D]. 鄧建. 中國石油大學(xué)（華東）, 2013(06)
- [6]高酸高硫原油的腐蝕性能研究[D]. 劉娜娜. 中國石油大學(xué), 2011(11)
- [7]基于流程模擬的常減壓操作與運(yùn)行周期優(yōu)化[D]. 倪杰. 中國石油大學(xué), 2011(11)
- [8]石化裝置加工高含硫含酸原油管道腐蝕與用材分析[J]. 曾彤,余存燁. 化工設(shè)備與管道, 2011(02)
- [9]高（含）硫高（含）酸原油加工工藝中的防腐研究[D]. 徐崢嶸. 華東理工大學(xué), 2011(07)
- [10]改煉高硫原油典型煉油裝置危險(xiǎn)性分析及對(duì)策研究[J]. 馬金秋,趙東風(fēng),酒江波,申玉琪. 安全與環(huán)境工程, 2010(04)