一、大型工件外徑測(cè)量系統(tǒng)（論文文獻(xiàn)綜述）
武文凱[1]（2021）在《泵輪總成自動(dòng)檢測(cè)設(shè)備的研究與設(shè)計(jì)》文中認(rèn)為液力變矩器是汽車(chē)動(dòng)力傳動(dòng)的重要組成部分,由于其具有無(wú)級(jí)調(diào)速和傳遞扭矩的優(yōu)點(diǎn)被廣泛應(yīng)用于各種汽車(chē)或工程機(jī)械領(lǐng)域。泵輪作為液力變矩器的主要組成部件之一,其自身質(zhì)量的優(yōu)劣將直接影響液力變矩器的工作性能,因此在泵輪總成出廠之前必須對(duì)其進(jìn)行嚴(yán)格檢測(cè)。為了能夠高效可靠地檢測(cè)其是否達(dá)到合格標(biāo)準(zhǔn),本文研究設(shè)計(jì)了一種泵輪總成自動(dòng)檢測(cè)設(shè)備。主要研究?jī)?nèi)容如下:（1）泵輪總成自動(dòng)檢測(cè)設(shè)備總體方案設(shè)計(jì)基于泵輪總成自動(dòng)檢測(cè)設(shè)備的檢測(cè)對(duì)象及工藝流程,提出泵輪總成檢測(cè)設(shè)備的總體方案:確定檢測(cè)設(shè)備主要由機(jī)械單元、檢測(cè)單元、控制單元和數(shù)據(jù)處理單元所組成,采用以工件旋轉(zhuǎn)、檢測(cè)機(jī)構(gòu)固定的方式對(duì)工件進(jìn)行檢測(cè),并闡述各個(gè)單元的組成與工作原理。（2）泵輪總成自動(dòng)檢測(cè)設(shè)備機(jī)械結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)根據(jù)泵輪總成自動(dòng)檢測(cè)設(shè)備的工藝流程,利用Solidworks軟件對(duì)檢測(cè)設(shè)備進(jìn)行三維建模;分別對(duì)檢測(cè)設(shè)備各個(gè)工位（傳輸工位、測(cè)量工位、分料工位以及安全防護(hù)裝置）功能、結(jié)構(gòu)及組成進(jìn)行設(shè)計(jì)與分析;針對(duì)測(cè)量工位中主要執(zhí)行機(jī)構(gòu)（測(cè)量機(jī)構(gòu)、升降氣缸機(jī)構(gòu)以及伺服旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)）的結(jié)構(gòu)和相關(guān)參數(shù)進(jìn)行設(shè)計(jì)計(jì)算。（3）泵輪自動(dòng)檢測(cè)設(shè)備測(cè)量系統(tǒng)設(shè)計(jì)及圓度誤差仿真分析以LabVIEW軟件開(kāi)發(fā)平臺(tái)作為上位機(jī)對(duì)泵輪總成測(cè)量系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)。根據(jù)數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)組成及性能指標(biāo),完成其硬件選型;對(duì)測(cè)量信號(hào)及數(shù)據(jù)進(jìn)行處理,并分析檢測(cè)設(shè)備存在的誤差;以檢測(cè)要素中的圓度為例進(jìn)行誤差分析,采用改進(jìn)的果蠅優(yōu)化算法對(duì)圓度誤差評(píng)定進(jìn)行優(yōu)化,通過(guò)仿真分析,圓度誤差的結(jié)果比原始誤差有所減小,表明該算法有效提高了檢測(cè)精度。（4）泵輪自動(dòng)檢測(cè)設(shè)備的控制系統(tǒng)設(shè)計(jì)根據(jù)泵輪總成檢測(cè)設(shè)備的工藝流程以及控制要求,對(duì)控制系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)。完成控制系統(tǒng)的點(diǎn)數(shù)統(tǒng)計(jì)與硬件選型;繪制氣動(dòng)控制原理圖,并對(duì)氣動(dòng)控制的主要元器件進(jìn)行選型等;采用TIA Portal V14作為下位機(jī)平臺(tái)進(jìn)行硬件組態(tài),完成下位機(jī)軟件控制程序編寫(xiě)及人機(jī)交互界面的設(shè)計(jì),并與上位機(jī)LabVIEW通過(guò)OPC通訊技術(shù)實(shí)現(xiàn)通訊。本課題研究設(shè)計(jì)的泵輪總成自動(dòng)檢測(cè)設(shè)備能夠?qū)崿F(xiàn)同時(shí)檢測(cè)多個(gè)待測(cè)要素,一分鐘可完成檢測(cè)10～15件,與人工檢測(cè)相比,檢測(cè)效率明顯提高,大幅度減少人工參與的負(fù)擔(dān),同時(shí)通過(guò)引入智能算法使得檢測(cè)設(shè)備的檢測(cè)精度得以改善,具有一定的應(yīng)用前景。
史可[2]（2020）在《大量程氣動(dòng)傳感器設(shè)計(jì)》文中研究說(shuō)明氣動(dòng)測(cè)量具有非線(xiàn)性、高靈敏度、高精度且不受工件材料和形狀等因素的影響,因而在工業(yè)生產(chǎn)中得到普遍應(yīng)用和不斷發(fā)展。但是傳統(tǒng)的背壓式氣動(dòng)量?jī)x精度高（可以達(dá)到1μm以?xún)?nèi)）,量程較小（一般0.05mm～0.2mm）制約了應(yīng)用范圍,而反射式氣動(dòng)傳感器量程一般為1～4mm,精度比較低為+0.2mm。本設(shè)計(jì)主要針對(duì)于薄類(lèi)零件厚度的在線(xiàn)測(cè)量,它由反射式氣動(dòng)測(cè)量和電渦流測(cè)量組成測(cè)頭完成測(cè)量厚度目的。反射式氣動(dòng)測(cè)量是測(cè)測(cè)頭到被測(cè)物上表面距離,電渦流測(cè)量是測(cè)測(cè)頭到支撐被測(cè)物的金屬面的距離,即被測(cè)物下表面到測(cè)頭距離。兩種測(cè)量都是非接觸測(cè)量、比較測(cè)量,兩測(cè)量值之差就是被測(cè)件厚度尺寸。（1）根據(jù)反射式氣動(dòng)傳感器流場(chǎng)結(jié)構(gòu),通過(guò)有限元軟件COMSOL建立流場(chǎng)的有限元模型,添加約束條件,改變流場(chǎng)模型結(jié)構(gòu)參數(shù)仿真得到壓力分布圖,分析每個(gè)結(jié)構(gòu)參數(shù)的測(cè)量曲線(xiàn)圖得到結(jié)構(gòu)參數(shù)最優(yōu)數(shù)值。并通過(guò)實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證仿真結(jié)果的正確性。（2）使用優(yōu)化結(jié)構(gòu)參數(shù)的反射式氣動(dòng)傳感器結(jié)合電渦流探頭線(xiàn)圈設(shè)計(jì)測(cè)頭結(jié)構(gòu),測(cè)頭精密移動(dòng)結(jié)構(gòu)和滾輪、支架的設(shè)計(jì)。組合機(jī)械零件成完整測(cè)量結(jié)構(gòu),對(duì)使用到的光柵傳感器、壓力變送器、電渦流探頭參數(shù)的選型。（3）分析測(cè)量中產(chǎn)生的誤差,并討論產(chǎn)生誤差的原因和減小誤差的方法。通過(guò)誤差補(bǔ)償和實(shí)驗(yàn)結(jié)果得到,所研制測(cè)量?jī)x靜態(tài)精度達(dá)0.015mm,分辨力1μm,量程為0.5-5mm,達(dá)到大量程、高精度測(cè)量目的。本文對(duì)反射式氣動(dòng)傳感器仿真研究,利用電腦仿真軟件對(duì)流場(chǎng)建模分析優(yōu)化反射式氣動(dòng)傳感器結(jié)構(gòu),通過(guò)實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證了仿真優(yōu)化的正確性,為設(shè)計(jì)流體傳感器提供了研究方法。本設(shè)計(jì)測(cè)量系統(tǒng)測(cè)量薄類(lèi)非金屬材料厚度有比較好的實(shí)際應(yīng)用價(jià)值,為在線(xiàn)測(cè)量系統(tǒng)設(shè)計(jì)提供了設(shè)計(jì)方法和思路。
汪政[3]（2020）在《基于雙目視覺(jué)的工件尺寸在機(jī)測(cè)量》文中提出在“智能制造”時(shí)代要求下,采用基于機(jī)器視覺(jué)的測(cè)量技術(shù)實(shí)現(xiàn)金屬工件在機(jī)測(cè)量,對(duì)提高檢測(cè)效率、加工效率和精度具有重要的實(shí)際應(yīng)用價(jià)值。在目前的加工過(guò)程中,對(duì)工件進(jìn)行測(cè)量時(shí)需拆卸工件并二次裝夾和重定位,會(huì)出現(xiàn)人工測(cè)量尺寸效率和精度較低等問(wèn)題,所以目前的人工測(cè)量尺寸不能較好且高效率地完成測(cè)量任務(wù)。在高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)不斷發(fā)展的今天,企業(yè)需要一種對(duì)工件尺寸實(shí)時(shí)在機(jī)測(cè)量的方法,并需準(zhǔn)確地測(cè)量出關(guān)鍵尺寸。機(jī)器視覺(jué)技術(shù)發(fā)展迅速,不同的生產(chǎn)領(lǐng)域正廣泛應(yīng)用視覺(jué)測(cè)量技術(shù)。視覺(jué)測(cè)量技術(shù)具有非接觸不損傷工件表面、測(cè)量較快、精度較好等優(yōu)勢(shì),可為非接觸式在機(jī)測(cè)量提供技術(shù)支持。本論文基于雙目視覺(jué)測(cè)量技術(shù),根據(jù)在機(jī)測(cè)量環(huán)境和金屬工件尺寸的特點(diǎn),對(duì)圖像采集、雙目視覺(jué)測(cè)量系統(tǒng)標(biāo)定、工件圖像高光處理、立體匹配等重要方法進(jìn)行了研究,搭建了基于機(jī)床的在機(jī)測(cè)量平臺(tái),實(shí)現(xiàn)了對(duì)金屬工件關(guān)鍵尺寸的在機(jī)測(cè)量。首先依據(jù)雙目視覺(jué)測(cè)量系統(tǒng)和所測(cè)工件尺寸的特點(diǎn),對(duì)測(cè)量平臺(tái)硬件進(jìn)行選型,包括相機(jī)鏡頭,相機(jī)支架,相機(jī)固定板和數(shù)據(jù)線(xiàn),并搭建了非在機(jī)測(cè)量平臺(tái)。然后介紹了基于張正友平面標(biāo)定法的雙目視覺(jué)測(cè)量系統(tǒng)標(biāo)定,并進(jìn)行標(biāo)定實(shí)驗(yàn),獲取系統(tǒng)的內(nèi)外參數(shù),實(shí)驗(yàn)表明標(biāo)定結(jié)果準(zhǔn)確性較好。在圖像處理方面,針對(duì)高反射率工件因光照分布不均勻等因素產(chǎn)生高光區(qū)域,影響對(duì)工件圖像的特征提取和立體匹配的問(wèn)題,提出了一種基于PSO-OTSU算法的金屬工件高光處理方法,實(shí)驗(yàn)表明此方法可有效降低高光區(qū)域?qū)罄m(xù)圖像處理的影響。在立體匹配算法方面,提出了基于極線(xiàn)校正的改進(jìn)特征點(diǎn)匹配算法,主要包括極線(xiàn)校正,特征點(diǎn)提取,匹配搜索和誤匹配優(yōu)化等部分。實(shí)驗(yàn)結(jié)果對(duì)比表明此算法可獲取較多的特征點(diǎn)匹配對(duì)坐標(biāo),為后續(xù)特征點(diǎn)三維坐標(biāo)計(jì)算提供數(shù)據(jù)。基于以上研究,根據(jù)被測(cè)工件的加工工藝和機(jī)床的特點(diǎn),搭建了基于雙目視覺(jué)的在機(jī)測(cè)量平臺(tái)。同時(shí)研究了特征點(diǎn)的三維坐標(biāo)和工件尺寸的計(jì)算方法,并將所測(cè)結(jié)果與三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)所測(cè)結(jié)果進(jìn)行了對(duì)比分析,判斷影響測(cè)量精度的因素,并進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證,為后續(xù)控制誤差提供依據(jù)。通過(guò)分析多次重復(fù)實(shí)驗(yàn)和對(duì)比實(shí)驗(yàn)的測(cè)量結(jié)果,表明了所研究的視覺(jué)測(cè)量系統(tǒng)可較好地計(jì)算出金屬工件尺寸,實(shí)現(xiàn)工件尺寸的在機(jī)測(cè)量。
肖惟仁[4]（2020）在《基于機(jī)器視覺(jué)的膠管質(zhì)量檢測(cè)系統(tǒng)研發(fā)》文中指出車(chē)用橡膠導(dǎo)管是汽車(chē)發(fā)動(dòng)機(jī)中傳遞油、水、氣以及液力的關(guān)鍵部件,其質(zhì)量直接影響發(fā)動(dòng)機(jī)的運(yùn)行穩(wěn)定性與汽車(chē)的行車(chē)安全。車(chē)用橡膠導(dǎo)管生產(chǎn)過(guò)程中需要嚴(yán)格的質(zhì)量檢驗(yàn),其中尺寸的質(zhì)量指標(biāo)檢驗(yàn)?zāi)壳岸际怯扇斯げ捎媒佑|式測(cè)量工具完成,由于橡膠材質(zhì)易形變的特性,使得接觸式測(cè)量的精度受人為主觀影響較大,并且檢驗(yàn)效率低下,不能滿(mǎn)足現(xiàn)代化生產(chǎn)的要求。本文致力于開(kāi)發(fā)一套基于機(jī)器視覺(jué)技術(shù)的膠管尺寸質(zhì)量自動(dòng)檢驗(yàn)系統(tǒng),目的是替代人工檢驗(yàn),同時(shí)提高檢驗(yàn)精度和效率。本文首先對(duì)膠管尺寸測(cè)量的需求進(jìn)行分析,并提出了系統(tǒng)的總體方案與設(shè)計(jì)原則;在硬件方面,確定了光源、相機(jī)、圖像采集卡等設(shè)備的關(guān)鍵參數(shù)與具體型號(hào);在軟件方面,設(shè)計(jì)了測(cè)量算法及檢測(cè)平臺(tái)的各功能模塊,并完成了與硬件的系統(tǒng)聯(lián)調(diào)。為提高膠管尺寸檢測(cè)精度,本文提出了一種基于亞像素邊緣與極坐標(biāo)軸的測(cè)量點(diǎn)提取方法,該方法首先通過(guò)相機(jī)標(biāo)定得到像素當(dāng)量;接著對(duì)原始圖像進(jìn)行預(yù)處理與ROI選定,得到?jīng)]有纖維層干擾的膠管截面像素級(jí)邊緣,以該邊緣作為粗定位,再通過(guò)Zernike亞像素邊緣檢測(cè)方法,擬合得到亞像素級(jí)邊緣定位;通過(guò)建立以形心為原點(diǎn)的多條極軸與亞像素邊界曲線(xiàn)相交獲取一系列尺寸測(cè)量點(diǎn),相比于傳統(tǒng)的檢測(cè)算法該亞像素算法能夠自動(dòng)獲取階躍灰度最優(yōu)值,使系統(tǒng)有較高的魯棒性和測(cè)量精度。經(jīng)實(shí)際測(cè)試,本文所研發(fā)系統(tǒng)的測(cè)量精度高于0.05mm,準(zhǔn)確率達(dá)到97.87%,效率相比人工檢驗(yàn)提高約3倍。滿(mǎn)足企業(yè)對(duì)膠管質(zhì)量檢測(cè)環(huán)節(jié)的需求,并且對(duì)于形態(tài)不規(guī)則的環(huán)形工件尺寸測(cè)量具有可移植性,有一定的實(shí)際應(yīng)用價(jià)值。
孫亮[5]（2020）在《基于機(jī)器視覺(jué)的大直徑PE管材直徑測(cè)量系統(tǒng)》文中研究說(shuō)明大直徑PE管材,即聚乙烯管材,由于其優(yōu)秀的耐腐蝕性、可回收性、耐低溫性,大型PE管材被廣泛的應(yīng)用于城市供水系統(tǒng)、工業(yè)供水系統(tǒng)和森林灌溉系統(tǒng)中。國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定,大于500mm的直徑稱(chēng)為大直徑[1],隨著城市供水系統(tǒng)和工業(yè)供水、森林灌溉系統(tǒng)對(duì)大直徑PE管材的需求量增大,管材的生產(chǎn)效率日益增高,同時(shí),也對(duì)管材直徑的測(cè)量精度和測(cè)量效率提出了更高的要求,傳統(tǒng)的接觸式測(cè)量方法的測(cè)量效率較低,測(cè)量結(jié)果容易受個(gè)人經(jīng)驗(yàn)影響,測(cè)量結(jié)果不穩(wěn)定。機(jī)器視覺(jué)的發(fā)展迎合了大直徑管材的直徑測(cè)量需求,這種非接觸式的測(cè)量方式能夠更精確且高效的對(duì)管材的直徑進(jìn)行測(cè)量,且機(jī)器視覺(jué)的測(cè)量方法不會(huì)對(duì)管材表面造成任何損傷。目前國(guó)內(nèi)利用機(jī)器視覺(jué)測(cè)量圓柱體零件直徑的方法多數(shù)需要利用參考物,計(jì)算圖像中每個(gè)像素代表的實(shí)際物體長(zhǎng)度,這就需要保證CCD相機(jī)與待測(cè)工件具有精確且固定的幾何位置關(guān)系,需要相應(yīng)的夾持裝置來(lái)固定待測(cè)工件,測(cè)量過(guò)程中將夾持裝置的生產(chǎn)誤差、參考物的生產(chǎn)誤差和待測(cè)件的安裝誤差引入了測(cè)量結(jié)果中,且大直徑圓柱工件由于其體積較大,安裝和固定的難度較大,造成直徑測(cè)量的難度增大。為此,本論文設(shè)計(jì)了一種基于機(jī)器視覺(jué)的大直徑PE管材直徑測(cè)量系統(tǒng),消除了機(jī)器視覺(jué)測(cè)量過(guò)程中參考物的生產(chǎn)誤差、夾持裝置的生產(chǎn)誤差和待測(cè)件的安裝誤差對(duì)測(cè)量精度的影響,解決了由于大直徑工件體積較大造成的測(cè)量難度大的問(wèn)題,實(shí)現(xiàn)了大直徑PE管材直徑的在線(xiàn)測(cè)量。（1）本文詳細(xì)的介紹了相機(jī)的成像原理和張正友相機(jī)標(biāo)定法,利用matlab中的張正友相機(jī)標(biāo)定工具箱完成了相機(jī)內(nèi)部參數(shù)的標(biāo)定和相機(jī)的位姿標(biāo)定,根據(jù)所測(cè)管材直徑范圍進(jìn)行了相機(jī)鏡頭、CCD相機(jī)傳感器的硬件選型。（2）本文選擇在管材生產(chǎn)完成后的管材運(yùn)輸過(guò)程中對(duì)其直徑進(jìn)行實(shí)時(shí)的測(cè)量,利用相機(jī)成像的小孔成像模型計(jì)算管材直徑,并建立了相應(yīng)的數(shù)學(xué)模型,在圖像處理方面,根據(jù)管材的圖像特點(diǎn),在二值圖像的基礎(chǔ)上提出了一種基于鄰域灰度值差異的邊緣檢測(cè)法,經(jīng)過(guò)實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證,此方法可以精確有效的檢測(cè)二值化圖像中管材的邊緣。（3）利用退火算法對(duì)光源的安裝角進(jìn)行了優(yōu)化,以載物臺(tái)光源照度分布方差為目標(biāo)函數(shù)對(duì)載物臺(tái)平面的照度分布的均勻性進(jìn)行了優(yōu)化,分析了罰函數(shù)中的參數(shù):載物臺(tái)各點(diǎn)照度最大值與中心點(diǎn)照度的差值a對(duì)優(yōu)化結(jié)果的影響,選擇最佳的a值對(duì)安裝角進(jìn)行優(yōu)化,實(shí)現(xiàn)了載物臺(tái)光照度的均勻分布。（4）搭建了實(shí)驗(yàn)平臺(tái),進(jìn)行數(shù)據(jù)的采集,以大型外徑千分尺的測(cè)量值為標(biāo)準(zhǔn),計(jì)算了機(jī)器視覺(jué)系統(tǒng)的測(cè)量偏差,并對(duì)測(cè)量誤差進(jìn)行了分析。實(shí)驗(yàn)結(jié)果證明,本系統(tǒng)可以精確的測(cè)量管材直徑,測(cè)量誤差小于0.5mm,實(shí)現(xiàn)了管材直徑的在線(xiàn)測(cè)量,系統(tǒng)可以全面的掌握管材直徑在其軸向方向的分布情況。（5）利用MATLAB軟件建立了GUI人機(jī)互動(dòng)界面,使系統(tǒng)的操作和使用更加簡(jiǎn)潔,操作者在GUI界面中可以控制測(cè)量系統(tǒng)的檢測(cè)開(kāi)始和檢測(cè)結(jié)束,并以折線(xiàn)圖的形式實(shí)時(shí)輸出管材不同位置的直徑,操作者可以實(shí)時(shí)監(jiān)控管材不同位置的直徑大小。
王永達(dá)[6]（2020）在《基于激光測(cè)距原理的鍛造與焊接過(guò)程關(guān)鍵參數(shù)測(cè)量》文中研究指明在鍛造與攪拌摩擦焊接過(guò)程中對(duì)工件的尺寸、位置等關(guān)鍵參數(shù)的測(cè)量是十分重要的,它能夠起到指導(dǎo)加工和及時(shí)修正加工誤差并提高加工質(zhì)量的作用。本文針對(duì)鍛造與攪拌摩擦焊接工藝中鍛件位姿和軸肩下壓量的測(cè)量,利用激光測(cè)距儀獲取傳感器至被測(cè)工件表面的距離,進(jìn)而通過(guò)一系列的數(shù)據(jù)算法求解所需關(guān)鍵參數(shù)。針對(duì)鐓粗過(guò)程中墩粗桿與胚料接觸面不同心的問(wèn)題,提出了基于激光測(cè)距原理的同心度測(cè)量方法,利用激光測(cè)距儀獲取某一橫截面上所有測(cè)量點(diǎn)的距離值,由坐標(biāo)變換方法將距離值變換為現(xiàn)象對(duì)應(yīng)的坐標(biāo)值,進(jìn)而利用最小二乘擬合方法橫截面圓周曲線(xiàn),由于工件橫截面為圓形,所以本文中在同心度測(cè)量中采用的擬合曲線(xiàn)方程是圓曲線(xiàn)方程,由圓曲線(xiàn)方程可求解出圓心坐標(biāo),圓心坐標(biāo)代表了被測(cè)件在測(cè)量系統(tǒng)中的位置,最后由兩被測(cè)件的坐標(biāo)可獲得兩者的同心度;為減小測(cè)量噪聲對(duì)測(cè)量精度的影響,提出了改進(jìn)的卡爾曼濾波方法,為消除離散點(diǎn)的影響,提出了使用加權(quán)最小二乘擬合方法擬合離散點(diǎn),降低了異常值在擬合過(guò)程中的權(quán)重,為進(jìn)一步保證對(duì)異常值的處理效果,卡爾曼濾波算法中也添加了對(duì)異常值的處理功能;實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明采用改進(jìn)的卡爾曼濾波與加權(quán)最小二乘擬合方法得到的工件中心坐標(biāo)值具有最小的測(cè)量誤差,最終得到的同心度測(cè)量誤差小于0.5mm。針對(duì)穿孔過(guò)程中穿孔針與鍛件胚料接觸面不平行的問(wèn)題,在激光測(cè)距儀環(huán)繞測(cè)量方法的基礎(chǔ)上,通過(guò)在豎直方向上增加被測(cè)橫截面獲取多個(gè)橫截面中心,由于圓柱體傾斜狀態(tài)下的橫截面為橢圓形,采用直接最小二乘法擬合法,并由擬合出的橢圓曲線(xiàn)方程計(jì)算橫截面中心坐標(biāo),最后由三維直線(xiàn)方程擬合橫截面中線(xiàn)點(diǎn)以得到被測(cè)件中軸線(xiàn)的傾斜角度;為消除異常值對(duì)擬合結(jié)果的影響,對(duì)距離數(shù)據(jù)采用基于回歸分析的異常值檢測(cè)方法,實(shí)驗(yàn)中使用了不同形狀、尺寸的異物驗(yàn)證了該算法對(duì)異常值判斷的精準(zhǔn)性;為補(bǔ)償系統(tǒng)誤差,在XY方向上設(shè)置連續(xù)變化的傾斜角度,通過(guò)測(cè)量值和理論值建立補(bǔ)償公式,在經(jīng)過(guò)系統(tǒng)誤差補(bǔ)償后,傾斜角測(cè)量誤差小于0.1°。針對(duì)攪拌摩擦焊中軸肩下壓量的測(cè)量問(wèn)題,由于焊接過(guò)程中軸肩下壓量大小與焊縫質(zhì)量密切相關(guān),所以在焊接過(guò)程中監(jiān)測(cè)下壓量的變化有助于對(duì)焊縫質(zhì)量的控制。首先設(shè)計(jì)了以激光位移傳感器為主體的實(shí)時(shí)測(cè)量裝置,在焊接過(guò)程中實(shí)現(xiàn)了對(duì)軸肩下壓量的測(cè)量,測(cè)試了軸肩下壓量測(cè)量裝置的測(cè)量性能;然后通過(guò)設(shè)置不同下壓量對(duì)焊接板材進(jìn)行分區(qū),以研究頂鍛力、焊縫處溫度與下壓量的關(guān)系,由實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)分析得出頂鍛力和下壓量之間在不同變化范圍滿(mǎn)足不同的一次函數(shù)關(guān)系,焊縫溫度隨軸肩與板材接觸面積的增加而上升,對(duì)下壓量的研究表明,在焊接過(guò)程中監(jiān)測(cè)下壓量的變化有助于提高焊縫質(zhì)量。
梁嵬[7]（2020）在《網(wǎng)格筋筒形零件旋壓成形機(jī)理與控制優(yōu)化研究》文中研究說(shuō)明旋壓成形技術(shù)作為金屬回轉(zhuǎn)體零件的最佳成形加工方法之一,廣泛的應(yīng)用在航空、航天、兵器及民用汽車(chē)等行業(yè)。隨著軍工行業(yè)和民用交通行業(yè)對(duì)金屬回轉(zhuǎn)體零件的輕量化、強(qiáng)韌化要求的提升,相關(guān)零件的結(jié)構(gòu)改進(jìn)和制造工藝改善的需求日益強(qiáng)勁。相對(duì)于等壁厚殼體零件,帶內(nèi)加強(qiáng)筋工件在保證零件強(qiáng)度的同時(shí),可以有效降低自身重量,而對(duì)于內(nèi)部加強(qiáng)筋為網(wǎng)格狀的復(fù)雜內(nèi)筋結(jié)構(gòu),相應(yīng)輕量化優(yōu)勢(shì)更加明顯。本文針對(duì)復(fù)雜內(nèi)筋殼體零件旋壓成形工藝技術(shù)為研究課題,以?xún)?nèi)部帶網(wǎng)格加強(qiáng)筋筋殼體零件為研究對(duì)象?；诮?jīng)典金屬塑性成形理論和強(qiáng)力旋壓成形理論,采用仿真模擬和試驗(yàn)研究驗(yàn)證結(jié)合的方法,圍繞網(wǎng)格筋筒形零件的旋壓成形機(jī)理、旋壓工藝參數(shù)控制及優(yōu)化、配套工裝模具優(yōu)化設(shè)計(jì)及制造和網(wǎng)格筋零件旋壓成形試驗(yàn)等研究方向開(kāi)展工作。針對(duì)多評(píng)價(jià)指標(biāo)條件下綜合最優(yōu)工藝參數(shù)組合確定難題,采用了正交試驗(yàn)優(yōu)化設(shè)計(jì)和灰色關(guān)聯(lián)度分析法相結(jié)合的方法。針對(duì)旋壓成形后因零件環(huán)狀內(nèi)筋的存在而無(wú)法卸料的難題,設(shè)計(jì)了專(zhuān)用徑向七分瓣芯模。最終利用旋壓工藝完成了帶網(wǎng)格內(nèi)筋殼體零件的加工成形,為此類(lèi)零件的加工成形提供了一種新的工藝選擇。論文主要研究?jī)?nèi)容概括如下:網(wǎng)格筋筒形零件旋壓塑性理論及仿真數(shù)學(xué)原理研究。基于傳統(tǒng)金屬塑性變形理論,以晶體滑移和位錯(cuò)概念為基礎(chǔ),結(jié)合網(wǎng)格筋旋壓成形金屬流動(dòng)特點(diǎn)分析相應(yīng)成形機(jī)理;在建立網(wǎng)格筋金屬流動(dòng)模型的基礎(chǔ)上,以金屬質(zhì)點(diǎn)流速方式分析金屬流動(dòng)規(guī)律;依據(jù)應(yīng)力應(yīng)變分布狀態(tài)總結(jié)不同壁厚層的不均勻變化程度;分析了網(wǎng)格筋零件旋壓力計(jì)算方式并給出相應(yīng)計(jì)算公式,為后續(xù)旋壓力計(jì)算提供理論支撐。簡(jiǎn)要分析了網(wǎng)格筋零件仿真建模的數(shù)學(xué)理論基礎(chǔ)和相應(yīng)求解器的選取原則,為后續(xù)仿真試驗(yàn)數(shù)據(jù)分析奠定基礎(chǔ)。網(wǎng)格筋筒形零件旋壓成形仿真分析研究。以網(wǎng)格筋筒形零件的各項(xiàng)技術(shù)參數(shù)為輸入,將旋輪工作角、毛坯減薄率和旋輪進(jìn)給速度設(shè)定為變化工藝參量,在ABAQUS軟中建立旋壓仿真模型。仿真試驗(yàn)中采用正交試驗(yàn)設(shè)計(jì)手段設(shè)計(jì)了25組試驗(yàn)參數(shù)組合,并以各組參數(shù)模型中的應(yīng)力云圖、應(yīng)變?cè)茍D和成形效果為判斷依據(jù),分別對(duì)網(wǎng)格筋零件質(zhì)量考核指標(biāo)的縱向內(nèi)筋、橫向內(nèi)筋和內(nèi)壁橢圓度的成形效果進(jìn)行了仿真試驗(yàn)。依據(jù)仿真試驗(yàn)結(jié)果繪制了各工藝參量在不同參數(shù)條件下對(duì)各質(zhì)量考核指標(biāo)的趨勢(shì)變化圖,進(jìn)而分析得出了單一考核指標(biāo)下的最佳工藝參數(shù)。網(wǎng)格筋筒形零件旋壓成形工藝參數(shù)控制優(yōu)化研究。為了保證網(wǎng)格筋筒形零件旋壓仿真工藝參數(shù)的準(zhǔn)確度,針對(duì)網(wǎng)格筋零件的正交仿真實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)進(jìn)行了極差數(shù)據(jù)分析。針對(duì)出現(xiàn)的不同優(yōu)化目標(biāo)下,工藝參數(shù)的影響顯著性順序不同,產(chǎn)生的最佳工藝組合不同的問(wèn)題,引入灰色關(guān)聯(lián)分析的方法進(jìn)行工藝參數(shù)優(yōu)化設(shè)計(jì)。通過(guò)分析縱向筋高差值、橫向筋高差值和內(nèi)壁橢圓度的模擬結(jié)果,得到了各因素對(duì)評(píng)價(jià)指標(biāo)的影響順序。進(jìn)而采用灰色關(guān)聯(lián)分析方法對(duì)網(wǎng)格筋零件進(jìn)行多目標(biāo)關(guān)聯(lián)度的分析,得到了多目標(biāo)優(yōu)化的工藝參數(shù)最優(yōu)組合,為后續(xù)試驗(yàn)提供了工藝數(shù)據(jù)支撐。網(wǎng)格筋筒形零件旋壓成形試驗(yàn)研究。根據(jù)網(wǎng)格筋零件旋壓試驗(yàn)的工藝要求,設(shè)計(jì)加工完成了網(wǎng)格筋零件旋壓專(zhuān)用分瓣芯模,分瓣芯模在具有良好剛性和強(qiáng)度的同時(shí)能夠?qū)崿F(xiàn)快速的分瓣拆卸,解決了網(wǎng)格筋零件旋后的卸料難題。在專(zhuān)用工裝模具的支持下,采用仿真模擬提供的優(yōu)化工藝參數(shù)組合,先后進(jìn)行了網(wǎng)格筋零件室溫旋壓和加熱旋壓,最終通過(guò)加熱旋壓工藝旋制完成了2.5 mm內(nèi)筋高和4 mm內(nèi)筋高網(wǎng)格筋目標(biāo)尺寸零件。針對(duì)旋壓工藝試驗(yàn)中出現(xiàn)的加強(qiáng)筋成形質(zhì)量、成形高度和殼體成形精度、表面粗糙度等缺陷進(jìn)行了詳細(xì)的質(zhì)量控制分析,總結(jié)相應(yīng)規(guī)律提出了解決手段。網(wǎng)格筋旋壓殼體零件尺寸檢測(cè)及性能分析。針對(duì)網(wǎng)格筋零件內(nèi)壁復(fù)雜形面的測(cè)量開(kāi)展高精度光學(xué)測(cè)量實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證,通過(guò)測(cè)量所得數(shù)據(jù),驗(yàn)證了網(wǎng)格筋零件具有良好精度,同時(shí)也證明了光學(xué)檢測(cè)手段可以應(yīng)用于網(wǎng)格筋內(nèi)壁形面尺寸的測(cè)量。在此結(jié)論基礎(chǔ)上,初步探索了光學(xué)自動(dòng)測(cè)量技術(shù)的應(yīng)用可行性。對(duì)網(wǎng)格筋零件的旋壓殼體樣件和旋后退火樣件分別進(jìn)行了材料力學(xué)拉伸試驗(yàn)和微觀組織金相觀察,實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)證明旋壓后的網(wǎng)格筋樣件材料性能有較大幅度提高。
孔濤[8]（2019）在《基于拓?fù)渫咦儞Q的復(fù)雜環(huán)形鍛件自由曲面特征提取方法研究》文中研究表明復(fù)雜環(huán)形鍛件如航空發(fā)動(dòng)機(jī)渦輪機(jī)匣、核電桶錐、壓力容器法蘭環(huán)等是重型裝備重要的連接與承載部件,在風(fēng)電、核電、航空航天、石油石化裝備等機(jī)械制造領(lǐng)域中應(yīng)用廣泛。在軋制過(guò)程中,復(fù)雜環(huán)形鍛件外形輪廓自由曲面特征決定了環(huán)形鍛件關(guān)鍵部位的形狀和幾何尺寸,是判斷環(huán)形鍛件鍛成品是否達(dá)到軋制工藝要求變形量和質(zhì)量的重要依據(jù)。準(zhǔn)確識(shí)別復(fù)雜環(huán)形鍛件軋制過(guò)程中環(huán)形鍛件的外形輪廓特征信息,對(duì)于改善復(fù)雜環(huán)形鍛件的內(nèi)部成形質(zhì)量、提高鍛件環(huán)軋技術(shù)水平及效率具有極其重要的意義。本文針對(duì)自由曲面特征提取方法中存在的未充分利用點(diǎn)云數(shù)據(jù)內(nèi)在關(guān)聯(lián)問(wèn)題;幾何變換下的曲面點(diǎn)云坐標(biāo)易發(fā)生漂移、擁擠問(wèn)題;自由曲面模型片面化、離散化問(wèn)題展開(kāi)研究,旨在探索準(zhǔn)確、高效的復(fù)雜環(huán)形鍛件軋制過(guò)程中外形輪廓自由曲面特征提取方法,為保證環(huán)形鍛件的成形質(zhì)量、提高其生產(chǎn)效率及市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力提供保障。具體研究工作如下:首先,基于復(fù)雜環(huán)形鍛件生產(chǎn)實(shí)際工況和點(diǎn)云數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)特點(diǎn),提出原始采樣點(diǎn)云信息的消噪及動(dòng)態(tài)偏差跟蹤補(bǔ)償方法,構(gòu)建復(fù)雜環(huán)形鍛件外形輪廓點(diǎn)云數(shù)據(jù)。針對(duì)曲面重構(gòu)過(guò)程中未能兼顧點(diǎn)云數(shù)據(jù)間局部鄰域與全局關(guān)聯(lián)關(guān)系問(wèn)題,基于拓?fù)鋵W(xué)理論,通過(guò)研究點(diǎn)云數(shù)據(jù)的幾何特征及內(nèi)蘊(yùn)拓?fù)浣Y(jié)構(gòu),提出復(fù)雜環(huán)形鍛件外形輪廓自由曲面拓?fù)淇臻g的構(gòu)建方法,為實(shí)現(xiàn)復(fù)雜環(huán)形鍛件外形輪廓特征提取奠定理論基礎(chǔ)。然后,基于構(gòu)建的復(fù)雜環(huán)形鍛件自由曲面拓?fù)淇臻g,研究點(diǎn)云數(shù)據(jù)間拓?fù)潢P(guān)系對(duì)點(diǎn)云模型整體和細(xì)節(jié)性特征的影響,構(gòu)建球面網(wǎng)格化自由曲面模型。針對(duì)幾何變換下曲面模型中點(diǎn)云坐標(biāo)易發(fā)生擁擠和漂移問(wèn)題,根據(jù)拓?fù)渥儞Q理論,構(gòu)建自由曲面模型拓?fù)渫咦儞Q映射,提出復(fù)雜環(huán)形鍛件自由曲面模型同胚變換方法,實(shí)現(xiàn)幾何變換下的自由曲面模型拓?fù)渫?為自由曲面的特征提取奠定模型分析基礎(chǔ)。其次,針對(duì)復(fù)雜環(huán)形鍛件拓?fù)渥儞Q自由曲面模型中曲率、法矢方向不一致、不連續(xù)等問(wèn)題,基于拓?fù)湮⒎掷碚?通過(guò)研究復(fù)雜環(huán)形鍛件拓?fù)渥儞Q自由曲面的光滑性和定向性,構(gòu)建拓?fù)渥儞Q自由曲面切叢分析模型,求解復(fù)雜環(huán)形鍛件外形輪廓自由曲面任意點(diǎn)切向量矩陣,實(shí)現(xiàn)復(fù)雜環(huán)形鍛件自由曲面變化趨勢(shì)的連續(xù)性分析?；谇屎蜆O值連續(xù)性分析提出特征點(diǎn)間相對(duì)位置信息的求解方法,為實(shí)現(xiàn)復(fù)雜環(huán)形鍛件外形自由曲面的特征點(diǎn)提取奠定基礎(chǔ)。最后,應(yīng)用本文提出的復(fù)雜環(huán)形鍛件外形輪廓自由曲面特征提取方法,分別通過(guò)實(shí)驗(yàn)室試驗(yàn)和現(xiàn)場(chǎng)測(cè)量對(duì)比試驗(yàn)的方法對(duì)復(fù)雜環(huán)形鍛件外形輪廓自由曲面的特征提取效果進(jìn)行驗(yàn)證。首先對(duì)復(fù)雜環(huán)形鍛件試驗(yàn)工件進(jìn)行加熱,并對(duì)處于高速旋轉(zhuǎn)、高震動(dòng)下的熱態(tài)環(huán)形鍛件進(jìn)行激光掃描以獲取其外形輪廓掃描點(diǎn)云,然后依次對(duì)點(diǎn)云信息進(jìn)行消噪、動(dòng)態(tài)誤差跟蹤補(bǔ)償及特征提取實(shí)驗(yàn),進(jìn)而,基于環(huán)形鍛件實(shí)際生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)分別與兩種不同的特征提取算法進(jìn)行實(shí)驗(yàn)對(duì)比。研究表明,本文提出的基于拓?fù)渫咦儞Q的復(fù)雜環(huán)形鍛件自由曲面特征提取達(dá)到了預(yù)期的效果,方法準(zhǔn)確可行。
楊孝鴻[9]（2019）在《回轉(zhuǎn)體工件內(nèi)徑測(cè)量系統(tǒng)關(guān)鍵技術(shù)研究》文中研究指明回轉(zhuǎn)體工件被廣泛應(yīng)用于農(nóng)業(yè)、工業(yè)、國(guó)防等領(lǐng)域。目前回轉(zhuǎn)體工件普遍采用自動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)進(jìn)行大批量生產(chǎn),為了保證制造精度,對(duì)回轉(zhuǎn)體工件內(nèi)徑的高精度自動(dòng)測(cè)量顯得尤為重要。本文分析了回轉(zhuǎn)體工件測(cè)量的研究現(xiàn)狀,研究了回轉(zhuǎn)體工件內(nèi)徑測(cè)量系統(tǒng)的關(guān)鍵技術(shù),主要完成了以下工作:1.改進(jìn)了課題組已有的測(cè)量裝置,去除X軸,提出由Z軸、轉(zhuǎn)臺(tái)轉(zhuǎn)軸C軸組成的兩軸接觸式回轉(zhuǎn)體工件測(cè)量方案。設(shè)計(jì)了測(cè)量工作流程,對(duì)于一個(gè)截面內(nèi)的回轉(zhuǎn)體工件的內(nèi)徑測(cè)量,分析了測(cè)量原理,比較了兩種內(nèi)徑計(jì)算方法;完成測(cè)量主機(jī)主要結(jié)構(gòu)形式的設(shè)計(jì),進(jìn)行主要元件的選型,搭建了測(cè)量系統(tǒng);選擇了用于內(nèi)徑測(cè)量的氣動(dòng)伸縮式接觸位移傳感器;編寫(xiě)了專(zhuān)用測(cè)量軟件。2.引入基于機(jī)器視覺(jué)的工件識(shí)別系統(tǒng),識(shí)別工件是否放置到測(cè)量工位,設(shè)計(jì)并搭建了工件識(shí)別系統(tǒng)硬件部分。采用圓投影模板匹配的識(shí)別算法,利用圖像金字塔和非極大值抑制方法對(duì)該識(shí)別算法進(jìn)行了改進(jìn);將改進(jìn)后的算法與原始算法進(jìn)行了對(duì)比分析,改進(jìn)后的算法能大幅提升識(shí)別效率。在不同條件下進(jìn)行了回轉(zhuǎn)體工件的識(shí)別實(shí)驗(yàn),驗(yàn)證了算法的有效性。3.分析了位移傳感器安裝的偏心誤差、傳感器傾角誤差、工件傾斜誤差、Z軸誤差、以及轉(zhuǎn)臺(tái)的回轉(zhuǎn)誤差對(duì)回轉(zhuǎn)體工件內(nèi)徑測(cè)量的影響,建立了測(cè)量系統(tǒng)的實(shí)際數(shù)學(xué)模型。對(duì)最小二乘法求內(nèi)徑做了關(guān)于剔除粗大誤差的算法優(yōu)化。4.采用了差分進(jìn)化算法,利用標(biāo)準(zhǔn)環(huán)規(guī)的標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)徑值和測(cè)量系統(tǒng)實(shí)際數(shù)學(xué)模型,反推了待確定的系統(tǒng)參數(shù)。并利用另一個(gè)標(biāo)準(zhǔn)環(huán)規(guī)進(jìn)行了驗(yàn)證實(shí)驗(yàn),實(shí)驗(yàn)表明,測(cè)量系統(tǒng)的重復(fù)性、穩(wěn)定性和抗干擾能力都滿(mǎn)足測(cè)量要求。本論文提出的方法也可以用于其他類(lèi)型的回轉(zhuǎn)體工件測(cè)量應(yīng)用中,對(duì)于推動(dòng)回轉(zhuǎn)體工件測(cè)量向著高精度、自動(dòng)化發(fā)展具有重要意義。
于富侃[10]（2019）在《復(fù)雜曲面接觸/非接觸耦合測(cè)量技術(shù)研究》文中認(rèn)為復(fù)雜曲面陶瓷結(jié)構(gòu)件具有良好的電磁波穿透特性、空氣動(dòng)力特性并能抵御外界惡劣環(huán)境的侵襲,被廣泛應(yīng)用于飛行器頭錐等關(guān)鍵部件。隨著技術(shù)的不斷發(fā)展,對(duì)陶瓷結(jié)構(gòu)件的性能要求逐漸提高,復(fù)雜曲面陶瓷結(jié)構(gòu)件的高精度加工成為亟待突破的瓶頸問(wèn)題,而測(cè)量正是保證復(fù)雜曲面加工質(zhì)量的關(guān)鍵一環(huán)。本文針對(duì)當(dāng)前復(fù)雜曲面陶瓷結(jié)構(gòu)件測(cè)量過(guò)程中存在的接觸式測(cè)量測(cè)量效率低、非接觸式測(cè)量受測(cè)量表面特性影響較大,以及二次裝卡誤差、測(cè)量范圍過(guò)小等相關(guān)問(wèn)題,提出了接觸式測(cè)量與非接觸式測(cè)量耦合的測(cè)量策略。依據(jù)此測(cè)量策略并考慮實(shí)際的測(cè)量工況,完成測(cè)量樣機(jī)的設(shè)計(jì)。該樣機(jī)可與不同機(jī)床連接進(jìn)行對(duì)陶瓷結(jié)構(gòu)件的在機(jī)測(cè)量;并且測(cè)桿部分可進(jìn)行變換,實(shí)現(xiàn)單一測(cè)量機(jī)對(duì)陶瓷結(jié)構(gòu)件內(nèi)、外型面的測(cè)量,擴(kuò)大了測(cè)量范圍,解決了深腔難以測(cè)量的問(wèn)題。依托測(cè)量樣機(jī)模型,利用有限元計(jì)算軟件對(duì)測(cè)量機(jī)關(guān)鍵部件的關(guān)鍵尺寸進(jìn)行優(yōu)化,減小測(cè)量機(jī)靜態(tài)下的變形量。同時(shí),利用Python編程語(yǔ)言并結(jié)合Abaqus軟件內(nèi)部數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu),編寫(xiě)自動(dòng)腳本進(jìn)行有限元輸入模型的建立,實(shí)現(xiàn)模型全自動(dòng)化輸入、計(jì)算任務(wù)自動(dòng)按序提交、計(jì)算結(jié)果數(shù)據(jù)自動(dòng)提取等,大幅度節(jié)省有限元模型建立以及計(jì)算數(shù)據(jù)后處理的時(shí)間,并基于相關(guān)計(jì)算數(shù)據(jù)對(duì)不同位置下以及恒定速度下測(cè)量機(jī)變形量進(jìn)行研究。分析當(dāng)前常用數(shù)控系統(tǒng)的內(nèi)部結(jié)構(gòu),改寫(xiě)數(shù)控系統(tǒng)內(nèi)部邏輯程序、編寫(xiě)相關(guān)數(shù)控程序并進(jìn)行外部物理連線(xiàn),實(shí)現(xiàn)Fanuc數(shù)控系統(tǒng)上外部信號(hào)對(duì)機(jī)床主軸運(yùn)動(dòng)的控制。利用Python語(yǔ)言和Py Qt軟件編寫(xiě)上位機(jī)圖形界面軟件,配合動(dòng)態(tài)鏈接庫(kù)調(diào)用運(yùn)動(dòng)控制卡的內(nèi)部函數(shù),實(shí)現(xiàn)上位機(jī)圖形界面對(duì)下位機(jī)運(yùn)動(dòng)機(jī)構(gòu)的控制。最后,提出利用Isight軟件與Abaqus軟件相配合對(duì)測(cè)量機(jī)啟動(dòng)過(guò)程中力曲線(xiàn),即力加載過(guò)程的優(yōu)化。編寫(xiě)腳本文件實(shí)現(xiàn)Isight軟件與Abaqus軟件的集成;同時(shí)利用Abaqus軟件的重啟動(dòng)技術(shù),實(shí)現(xiàn)對(duì)計(jì)算結(jié)果的復(fù)用,大幅度縮短優(yōu)化計(jì)算所需時(shí)間;確定計(jì)算結(jié)果評(píng)價(jià)方式,并利用多島遺傳算法進(jìn)行優(yōu)化計(jì)算,減小在啟動(dòng)過(guò)程中測(cè)量機(jī)懸臂部分的振動(dòng)量。
二、大型工件外徑測(cè)量系統(tǒng)（論文開(kāi)題報(bào)告）
（1）論文研究背景及目的
此處內(nèi)容要求：
首先簡(jiǎn)單簡(jiǎn)介論文所研究問(wèn)題的基本概念和背景，再而簡(jiǎn)單明了地指出論文所要研究解決的具體問(wèn)題，并提出你的論文準(zhǔn)備的觀點(diǎn)或解決方法。
寫(xiě)法范例：
本文主要提出一款精簡(jiǎn)64位RISC處理器存儲(chǔ)管理單元結(jié)構(gòu)并詳細(xì)分析其設(shè)計(jì)過(guò)程。在該MMU結(jié)構(gòu)中,TLB采用叁個(gè)分離的TLB,TLB采用基于內(nèi)容查找的相聯(lián)存儲(chǔ)器并行查找,支持粗粒度為64KB和細(xì)粒度為4KB兩種頁(yè)面大小,采用多級(jí)分層頁(yè)表結(jié)構(gòu)映射地址空間,并詳細(xì)論述了四級(jí)頁(yè)表轉(zhuǎn)換過(guò)程,TLB結(jié)構(gòu)組織等。該MMU結(jié)構(gòu)將作為該處理器存儲(chǔ)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)的一個(gè)重要組成部分。
（2）本文研究方法
調(diào)查法：該方法是有目的、有系統(tǒng)的搜集有關(guān)研究對(duì)象的具體信息。
觀察法：用自己的感官和輔助工具直接觀察研究對(duì)象從而得到有關(guān)信息。
實(shí)驗(yàn)法：通過(guò)主支變革、控制研究對(duì)象來(lái)發(fā)現(xiàn)與確認(rèn)事物間的因果關(guān)系。
文獻(xiàn)研究法：通過(guò)調(diào)查文獻(xiàn)來(lái)獲得資料，從而全面的、正確的了解掌握研究方法。
實(shí)證研究法：依據(jù)現(xiàn)有的科學(xué)理論和實(shí)踐的需要提出設(shè)計(jì)。
定性分析法：對(duì)研究對(duì)象進(jìn)行“質(zhì)”的方面的研究，這個(gè)方法需要計(jì)算的數(shù)據(jù)較少。
定量分析法：通過(guò)具體的數(shù)字，使人們對(duì)研究對(duì)象的認(rèn)識(shí)進(jìn)一步精確化。
跨學(xué)科研究法：運(yùn)用多學(xué)科的理論、方法和成果從整體上對(duì)某一課題進(jìn)行研究。
功能分析法：這是社會(huì)科學(xué)用來(lái)分析社會(huì)現(xiàn)象的一種方法，從某一功能出發(fā)研究多個(gè)方面的影響。
模擬法：通過(guò)創(chuàng)設(shè)一個(gè)與原型相似的模型來(lái)間接研究原型某種特性的一種形容方法。
三、大型工件外徑測(cè)量系統(tǒng)（論文提綱范文）
（1）泵輪總成自動(dòng)檢測(cè)設(shè)備的研究與設(shè)計(jì)（論文提綱范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 緒論 |
| 1.1 課題來(lái)源 |
| 1.2 課題的研究背景及意義 |
| 1.3 國(guó)內(nèi)外自動(dòng)檢測(cè)技術(shù)研究現(xiàn)狀 |
| 1.4 課題研究的主要內(nèi)容及工作安排 |
| 2 泵輪總成自動(dòng)檢測(cè)設(shè)備總體方案設(shè)計(jì) |
| 2.1 檢測(cè)要素及檢測(cè)工藝分析 |
| 2.1.1 檢測(cè)要素 |
| 2.1.2 自動(dòng)檢測(cè)工藝 |
| 2.2 泵輪總成自動(dòng)檢測(cè)設(shè)備的基本要求 |
| 2.3 泵輪自動(dòng)檢測(cè)系統(tǒng)總體設(shè)計(jì) |
| 2.3.1 泵輪自動(dòng)檢測(cè)系統(tǒng)的組成 |
| 2.3.2 檢測(cè)方式設(shè)計(jì) |
| 2.3.3 機(jī)械單元組成 |
| 2.3.4 測(cè)量控制系統(tǒng)設(shè)計(jì) |
| 2.4 本章小結(jié) |
| 3 泵輪總成自動(dòng)檢測(cè)設(shè)備結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) |
| 3.1 檢測(cè)設(shè)備整體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) |
| 3.2 傳輸工位結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) |
| 3.3 檢測(cè)工位結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) |
| 3.3.1 測(cè)量機(jī)構(gòu) |
| 3.3.2 升降氣缸機(jī)構(gòu) |
| 3.3.3 伺服旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu) |
| 3.4 分料工位設(shè)計(jì) |
| 3.5 安全防護(hù)裝置 |
| 3.6 本章小結(jié) |
| 4 泵輪總成檢測(cè)系統(tǒng)設(shè)計(jì)及圓度誤差仿真 |
| 4.1 圖形化編程軟件平臺(tái)LabVIEW |
| 4.1.1 LabVIEW簡(jiǎn)介 |
| 4.1.2 LabVIEW的特點(diǎn) |
| 4.2 檢測(cè)系統(tǒng)組成 |
| 4.3 數(shù)據(jù)采集系統(tǒng) |
| 4.3.1 數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)組成 |
| 4.3.2 數(shù)據(jù)采集性能指標(biāo) |
| 4.3.3 數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)的硬件選型 |
| 4.3.4 數(shù)據(jù)采集程序設(shè)計(jì) |
| 4.4 測(cè)量信號(hào)分析及數(shù)據(jù)處理 |
| 4.4.1 測(cè)量數(shù)據(jù)處理 |
| 4.4.2 數(shù)據(jù)存儲(chǔ)與數(shù)據(jù)回放 |
| 4.4.3 測(cè)量誤差分析及處理 |
| 4.5 形位誤差評(píng)定及分析 |
| 4.5.1 圓度誤差評(píng)定分析 |
| 4.5.2 果蠅算法基本原理及性能分析 |
| 4.5.3 基于改進(jìn)的果蠅優(yōu)化算法評(píng)定圓度誤差 |
| 4.5.4 仿真結(jié)果分析 |
| 4.6 本章小結(jié) |
| 5 泵輪總成自動(dòng)檢測(cè)設(shè)備控制系統(tǒng)設(shè)計(jì) |
| 5.1 控制系統(tǒng)的硬件選型 |
| 5.1.1 I/O點(diǎn)統(tǒng)計(jì) |
| 5.1.2 PLC硬件選型 |
| 5.2 伺服系統(tǒng)控制原理及選型 |
| 5.2.1 伺服系統(tǒng)的控制原理 |
| 5.2.2 伺服電機(jī)及驅(qū)動(dòng)器選型 |
| 5.3 氣動(dòng)控制系統(tǒng)設(shè)計(jì) |
| 5.3.1 氣動(dòng)控制系統(tǒng)的組成 |
| 5.3.2 氣動(dòng)控制原理圖 |
| 5.3.3 氣動(dòng)控制主要元件選型 |
| 5.4 控制系統(tǒng)的軟件設(shè)計(jì) |
| 5.4.1 下位機(jī)程序設(shè)計(jì) |
| 5.4.2 人機(jī)交互界面 |
| 5.5 通訊模塊設(shè)計(jì) |
| 5.6 本章小結(jié) |
| 6 總結(jié)與展望 |
| 6.1 總結(jié) |
| 6.2 展望 |
| 致謝 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 攻讀學(xué)位期間發(fā)表的學(xué)術(shù)論文成果 |
（2）大量程氣動(dòng)傳感器設(shè)計(jì)（論文提綱范文）
| 致謝 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 緒論 |
| 1.1 課題研究背景和意義 |
| 1.2 國(guó)內(nèi)外研究現(xiàn)狀 |
| 1.3 課題研究?jī)?nèi)容 |
| 第二章 氣動(dòng)測(cè)量理論 |
| 2.1 氣動(dòng)測(cè)量 |
| 2.2 氣動(dòng)測(cè)量?jī)x特點(diǎn) |
| 2.3 反射式氣動(dòng)傳感器工作原理 |
| 2.4 反射式氣動(dòng)傳感器流場(chǎng)屬性 |
| 2.5 氣路系統(tǒng) |
| 2.5.1 氣源供氣的組成 |
| 2.5.2 氣源波動(dòng)補(bǔ)償裝置 |
| 2.6 本章小結(jié) |
| 第三章 反射式氣動(dòng)傳感器的有限元分析 |
| 3.1 有限元分析法及仿真軟件COMSOL介紹 |
| 3.2 反射式氣動(dòng)傳感器結(jié)構(gòu)參數(shù) |
| 3.3 反射式氣動(dòng)傳感器流場(chǎng)仿真 |
| 3.4 仿真結(jié)果分析 |
| 3.4.1 噴嘴外環(huán)外傾角β=45°時(shí)各參數(shù)分析 |
| 3.4.2 噴嘴外環(huán)外傾角β=35°時(shí)各參數(shù)分析 |
| 3.4.3 環(huán)形氣隙外環(huán)內(nèi)外傾角及輸入壓力的影響 |
| 3.4.4 分析總結(jié) |
| 3.5 本章小結(jié) |
| 第四章 氣動(dòng)傳感器結(jié)構(gòu)系統(tǒng)設(shè)計(jì) |
| 4.1 氣動(dòng)傳感器測(cè)頭結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) |
| 4.2 測(cè)量輔助系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和計(jì)算 |
| 4.2.1 精密調(diào)整機(jī)構(gòu) |
| 4.2.2 附件設(shè)計(jì) |
| 4.2.3 裝配體 |
| 4.2.4 傳感器選擇 |
| 4.3 本章小結(jié) |
| 第五章 實(shí)驗(yàn)和分析 |
| 5.1 反射式氣動(dòng)傳感器實(shí)驗(yàn) |
| 5.2 實(shí)驗(yàn)結(jié)果分析 |
| 5.3 本章小結(jié) |
| 第六章 誤差分析 |
| 6.1 傳感器誤差分析 |
| 6.2 誤差分析總結(jié) |
| 第七章 總結(jié)與期望 |
| 7.1 總結(jié) |
| 7.2 展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 攻讀碩士學(xué)位期間的學(xué)術(shù)活動(dòng)及成果情況 |
（3）基于雙目視覺(jué)的工件尺寸在機(jī)測(cè)量（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 緒論 |
| 1.1 課題的研究背景及意義 |
| 1.2 雙目視覺(jué)測(cè)量的國(guó)內(nèi)外研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.1 國(guó)外研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.2 國(guó)內(nèi)研究現(xiàn)狀 |
| 1.3 本文的研究?jī)?nèi)容 |
| 第二章 雙目視覺(jué)測(cè)量平臺(tái)設(shè)計(jì)與標(biāo)定 |
| 2.1 雙目視覺(jué)測(cè)量平臺(tái)設(shè)計(jì) |
| 2.1.1 雙目視覺(jué)測(cè)量原理 |
| 2.1.2 測(cè)量平臺(tái)的硬件選擇 |
| 2.1.3 非在機(jī)測(cè)量平臺(tái)設(shè)計(jì) |
| 2.1.4 測(cè)量系統(tǒng)功能設(shè)計(jì) |
| 2.2 雙目視覺(jué)測(cè)量系統(tǒng)標(biāo)定 |
| 2.2.1 攝像機(jī)成像模型 |
| 2.2.2 攝像機(jī)標(biāo)定方法 |
| 2.2.3 標(biāo)定實(shí)驗(yàn)及誤差分析 |
| 本章小結(jié) |
| 第三章 金屬工件圖像的高光消除 |
| 3.1 圖像高光消除常用方法 |
| 3.1.1 圖像高光概述 |
| 3.1.2 圖像高光消除常用算法 |
| 3.2 基于PSO-OTSU算法的金屬工件高光處理 |
| 3.2.1 基于PSO-OTSU算法的高光區(qū)域提取 |
| 3.2.2 基于直方圖規(guī)定法的高光區(qū)域消除 |
| 3.2.3 融合處理后的高光與非高光區(qū)域 |
| 本章小結(jié) |
| 第四章 金屬工件圖像的特征提取與立體匹配 |
| 4.1 圖像立體匹配基本理論 |
| 4.1.1 常用立體匹配方法介紹 |
| 4.1.2 立體匹配方法常用約束 |
| 4.2 圖像特征提取方法 |
| 4.2.1 角點(diǎn)特征提取 |
| 4.2.2 邊緣特征提取 |
| 4.3 基于極線(xiàn)校正的改進(jìn)特征點(diǎn)匹配算法 |
| 4.3.1 算法介紹 |
| 4.3.2 算法流程 |
| 4.3.3 實(shí)驗(yàn)結(jié)果對(duì)比 |
| 本章小結(jié) |
| 第五章 工件在機(jī)三維測(cè)量實(shí)驗(yàn) |
| 5.1 金屬工件在機(jī)測(cè)量平臺(tái)搭建 |
| 5.1.1 被測(cè)工件與加工工藝 |
| 5.1.2 機(jī)床選擇與平臺(tái)搭建 |
| 5.2 金屬工件在機(jī)測(cè)量實(shí)驗(yàn) |
| 5.2.1 在機(jī)測(cè)量尺寸計(jì)算方法 |
| 5.2.2 在機(jī)測(cè)量實(shí)驗(yàn)結(jié)果 |
| 5.2.3 實(shí)驗(yàn)結(jié)果誤差分析 |
| 本章小結(jié) |
| 結(jié)論 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 攻讀碩士學(xué)位期間發(fā)表的學(xué)術(shù)論文 |
| 致謝 |
（4）基于機(jī)器視覺(jué)的膠管質(zhì)量檢測(cè)系統(tǒng)研發(fā)（論文提綱范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 緒論 |
| 1.1 課題選題背景與意義 |
| 1.2 國(guó)內(nèi)外研究的發(fā)展與現(xiàn)狀 |
| 1.2.1 機(jī)器視覺(jué)邊緣檢測(cè)研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.2 機(jī)器視覺(jué)尺寸測(cè)量研究現(xiàn)狀 |
| 1.3 本文主要工作及結(jié)構(gòu)安排 |
| 第二章 機(jī)器視覺(jué)尺寸測(cè)量系統(tǒng)的架構(gòu)與基本原理 |
| 2.1 機(jī)器視覺(jué)尺寸測(cè)量系統(tǒng)的基本架構(gòu) |
| 2.1.1 機(jī)器視覺(jué)尺寸測(cè)量系統(tǒng)的硬件構(gòu)成 |
| 2.1.2 機(jī)器視覺(jué)尺寸測(cè)量系統(tǒng)的軟件模塊 |
| 2.2 機(jī)器視覺(jué)系統(tǒng)的成像建模與測(cè)量精度 |
| 2.2.1 機(jī)器視覺(jué)系統(tǒng)的線(xiàn)性成像建模 |
| 2.2.2 機(jī)器視覺(jué)尺寸測(cè)量系統(tǒng)的精度分析 |
| 2.3 本章小結(jié) |
| 第三章 膠管質(zhì)量檢測(cè)系統(tǒng)中硬件設(shè)計(jì)與實(shí)現(xiàn) |
| 3.1 系統(tǒng)需求分析與結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) |
| 3.2 光源與照明系統(tǒng)設(shè)計(jì) |
| 3.3 相機(jī)與鏡頭的選型 |
| 3.4 圖像采集卡的選型 |
| 3.5 相機(jī)與鏡頭的內(nèi)外參數(shù)標(biāo)定 |
| 3.6 膠管質(zhì)量檢測(cè)系統(tǒng)硬件平臺(tái)的搭建 |
| 3.7 本章小結(jié) |
| 第四章 膠管質(zhì)量檢測(cè)系統(tǒng)的軟件設(shè)計(jì)與實(shí)現(xiàn) |
| 4.1 系統(tǒng)軟件總體設(shè)計(jì) |
| 4.2 圖像處理模塊的算法流程 |
| 4.3 圖像預(yù)處理 |
| 4.3.1 中值濾波 |
| 4.3.2 灰度映射 |
| 4.4 圖像分割與ROI提取 |
| 4.5 測(cè)量點(diǎn)提取 |
| 4.5.1 基于連通域分析的邊緣跟蹤 |
| 4.5.2 亞像素邊緣檢測(cè) |
| 4.5.3 連通域形心與極軸 |
| 4.6 檢測(cè)結(jié)果與分析 |
| 4.6.1 尺寸測(cè)量 |
| 4.6.2 尺寸測(cè)量結(jié)果與精度 |
| 4.7 軟件開(kāi)發(fā)平臺(tái)搭建 |
| 4.7.1 軟件環(huán)境 |
| 4.7.2 圖像采集模塊 |
| 4.7.3 數(shù)據(jù)處理模塊 |
| 4.7.4 上位機(jī)圖形交互界面 |
| 4.8 本章小結(jié) |
| 第五章 總結(jié)與展望 |
| 5.1 總結(jié) |
| 5.2 展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 發(fā)表論文和參加科研情況 |
| 致謝 |
（5）基于機(jī)器視覺(jué)的大直徑PE管材直徑測(cè)量系統(tǒng)（論文提綱范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 緒論 |
| 1.1 課題背景與意義 |
| 1.2 國(guó)內(nèi)外研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.1 接觸式測(cè)量 |
| 1.2.2 非接觸測(cè)量方法 |
| 1.3 本章小結(jié) |
| 第二章 系統(tǒng)測(cè)量原理及硬件選型 |
| 2.1 相機(jī)成像原理 |
| 2.1.1 相機(jī)的4個(gè)坐標(biāo)系 |
| 2.1.2 相機(jī)坐標(biāo)系間的轉(zhuǎn)換關(guān)系 |
| 2.2 直徑測(cè)量系統(tǒng)原理 |
| 2.3 直徑測(cè)量系統(tǒng)的數(shù)學(xué)模型 |
| 2.4 直徑測(cè)量系統(tǒng)的硬件選型及安裝 |
| 2.4.1 直徑測(cè)量系統(tǒng)的硬件安裝 |
| 2.4.2 直徑測(cè)量系統(tǒng)的硬件選型 |
| 2.5 本章小結(jié) |
| 第三章 測(cè)量系統(tǒng)的標(biāo)定 |
| 3.1 張正友相機(jī)標(biāo)定法 |
| 3.2 系統(tǒng)相機(jī)標(biāo)定 |
| 3.2.1 相機(jī)內(nèi)部參數(shù)標(biāo)定 |
| 3.2.2 相機(jī)位姿標(biāo)定 |
| 3.3 本章小結(jié) |
| 第四章 測(cè)量系統(tǒng)的光源優(yōu)化 |
| 4.1 光源的選擇 |
| 4.1.1 LED光源的定義 |
| 4.1.2 光源顏色的選擇 |
| 4.2 光源照明方式的選擇 |
| 4.3 光源的優(yōu)化 |
| 4.3.1 光學(xué)單位的定義 |
| 4.3.2 模擬退火算法 |
| 4.3.3 目標(biāo)函數(shù)的建立 |
| 4.3.4 目標(biāo)函數(shù)的matlab代碼 |
| 4.3.5 光源優(yōu)化的參數(shù)設(shè)置 |
| 4.3.6 各點(diǎn)照度值最大值與中心點(diǎn)照度值的差值a對(duì)優(yōu)化結(jié)果的影響 |
| 4.4 本章小結(jié) |
| 第五章 測(cè)量系統(tǒng)的圖像處理 |
| 5.1 圖像灰度化 |
| 5.1.1 圖像灰度化的方法 |
| 5.1.2 圖像灰度化效果 |
| 5.2 圖像噪聲的介紹 |
| 5.2.1 圖像噪聲的分類(lèi) |
| 5.2.2 圖像的濾波處理 |
| 5.2.3 中值濾波圖像 |
| 5.3 圖像分割 |
| 5.4 管材的邊緣檢測(cè) |
| 5.4.1 鄰域灰度差異邊緣檢測(cè) |
| 5.4.2 管材圖像邊緣檢測(cè) |
| 5.4.3 鄰域灰度值差異法邊緣檢測(cè)的Matlab運(yùn)行代碼 |
| 5.5 本章小結(jié) |
| 第六章 實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)及誤差分析 |
| 6.1 機(jī)器視覺(jué)測(cè)量結(jié)果 |
| 6.2 測(cè)量偏差 |
| 6.3 測(cè)量值的不確定度 |
| 6.4 誤差分析 |
| 6.5 本章小結(jié) |
| 第七章 工作總結(jié)與展望 |
| 7.1 工作總結(jié) |
| 7.2 展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 攻讀學(xué)位期間取得的科研成果 |
| 致謝 |
| 附錄 A |
（6）基于激光測(cè)距原理的鍛造與焊接過(guò)程關(guān)鍵參數(shù)測(cè)量（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 緒論 |
| 1.1 機(jī)械制造中關(guān)鍵參數(shù)測(cè)量的研究目的和意義 |
| 1.2 鍛造過(guò)程中關(guān)鍵參數(shù)的測(cè)量技術(shù) |
| 1.2.1 激光掃描方法 |
| 1.2.2 機(jī)器視覺(jué)方法 |
| 1.3 攪拌摩擦焊中關(guān)鍵參數(shù)的測(cè)量技術(shù) |
| 1.3.1 不同工藝參數(shù)對(duì)焊接接頭的影響 |
| 1.3.2 相關(guān)參數(shù)測(cè)量 |
| 1.4 本文的主要研究?jī)?nèi)容 |
| 第2章 測(cè)量原理與實(shí)驗(yàn)系統(tǒng)設(shè)計(jì) |
| 2.1 引言 |
| 2.2 激光測(cè)距原理 |
| 2.2.1 相位式測(cè)距原理 |
| 2.2.2 三角式測(cè)距原理 |
| 2.3 鍛件傾斜度與同心度測(cè)量原理 |
| 2.3.1 坐標(biāo)變換原理 |
| 2.3.2 同心度與傾斜度測(cè)量原理 |
| 2.4 軸肩下壓量測(cè)量原理 |
| 2.5 實(shí)驗(yàn)系統(tǒng)框架設(shè)計(jì) |
| 2.6 本章小結(jié) |
| 第3章 鍛件同心度測(cè)量研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 測(cè)量實(shí)驗(yàn)系統(tǒng)與系統(tǒng)校準(zhǔn) |
| 3.2.1 測(cè)量實(shí)驗(yàn)系統(tǒng) |
| 3.2.2 測(cè)量系統(tǒng)校準(zhǔn) |
| 3.3 數(shù)據(jù)處理算法研究 |
| 3.3.1 改進(jìn)的卡爾曼濾波 |
| 3.3.2 加權(quán)最小二乘法 |
| 3.4 同心度測(cè)量實(shí)驗(yàn) |
| 3.4.1 數(shù)據(jù)算法應(yīng)用效果 |
| 3.4.2 不同偏心量測(cè)量實(shí)驗(yàn) |
| 3.4.3 徑向測(cè)量偏差影響研究 |
| 3.5 本章小結(jié) |
| 第4章 鍛件傾斜度測(cè)量研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 傾斜度測(cè)量系統(tǒng)與系統(tǒng)校準(zhǔn) |
| 4.2.1 傾斜度測(cè)量系統(tǒng) |
| 4.2.2 測(cè)量系統(tǒng)校準(zhǔn) |
| 4.2.3 鍛件位置預(yù)調(diào)整 |
| 4.3 異常值檢測(cè)與橢圓擬合 |
| 4.3.1 回歸分析方法 |
| 4.3.2 直接最小二乘法 |
| 4.4 傾斜度測(cè)量結(jié)果分析 |
| 4.4.1 異常值檢測(cè) |
| 4.4.2 不同傾斜度測(cè)量結(jié)果 |
| 4.5 本章小結(jié) |
| 第5章 軸肩下壓量測(cè)量研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 下壓量測(cè)量系統(tǒng)與性能測(cè)試 |
| 5.2.1 下壓量測(cè)量系統(tǒng) |
| 5.2.2 測(cè)量系統(tǒng)性能測(cè)試 |
| 5.3 下壓量測(cè)量與相關(guān)量關(guān)系研究 |
| 5.3.1 軸肩下壓量測(cè)量 |
| 5.3.2 下壓量對(duì)頂鍛力和焊縫溫度的影響 |
| 5.4 本章小結(jié) |
| 結(jié)論 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 攻讀碩士學(xué)位期間承擔(dān)的科研任務(wù)與主要成果 |
| 致謝 |
（7）網(wǎng)格筋筒形零件旋壓成形機(jī)理與控制優(yōu)化研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 緒論 |
| 1.1 研究背景及意義 |
| 1.2 旋壓工藝的分類(lèi)、研究現(xiàn)狀和工藝特性 |
| 1.2.1 旋壓工藝的分類(lèi) |
| 1.2.1.1 普通旋壓工藝 |
| 1.2.1.2 強(qiáng)力旋壓工藝 |
| 1.2.2 旋壓工藝國(guó)內(nèi)外研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.2.1 旋壓成形工藝方式及機(jī)理研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.2.2 旋壓材料的發(fā)展和相關(guān)旋壓工藝研究 |
| 1.2.3 旋壓的工藝要素及與其它加工工藝的對(duì)比 |
| 1.2.3.1 旋壓技術(shù)工藝要素 |
| 1.2.3.2 旋壓工藝與其它加工工藝的對(duì)比 |
| 1.3 旋壓工藝的應(yīng)用現(xiàn)狀和設(shè)備的發(fā)展現(xiàn)狀 |
| 1.3.1 旋壓工藝的應(yīng)用現(xiàn)狀 |
| 1.3.1.1 旋壓技術(shù)在航天、航空的應(yīng)用 |
| 1.3.1.2 旋壓技術(shù)在其它軍工及民品的應(yīng)用 |
| 1.3.2 旋壓工藝設(shè)備的發(fā)展現(xiàn)狀 |
| 1.3.2.1 國(guó)外旋壓設(shè)備的研究現(xiàn)狀 |
| 1.3.2.2 國(guó)內(nèi)旋壓設(shè)備研究現(xiàn)狀 |
| 1.4 內(nèi)筋筒形零件旋壓及工藝參數(shù)控制優(yōu)化研究現(xiàn)狀 |
| 1.4.1 內(nèi)筋筒形零件旋壓研究現(xiàn)狀 |
| 1.4.2 旋壓工藝參數(shù)控制優(yōu)化研究現(xiàn)狀 |
| 1.5 主要研究?jī)?nèi)容 |
| 第2章 網(wǎng)格筋強(qiáng)力旋壓成形機(jī)理及建模分析 |
| 2.1 網(wǎng)格筋殼體金屬塑性變形機(jī)理 |
| 2.1.1 網(wǎng)格筋殼體金屬晶內(nèi)變形機(jī)理 |
| 2.1.2 網(wǎng)格筋殼體金屬晶間變形機(jī)理 |
| 2.2 網(wǎng)格筋強(qiáng)力旋壓成形機(jī)理 |
| 2.2.1 網(wǎng)格筋金屬流動(dòng)模型 |
| 2.2.2 網(wǎng)格筋筒形件旋壓的應(yīng)力應(yīng)變 |
| 2.2.3 網(wǎng)格內(nèi)筋筒形件旋壓力分析 |
| 2.3 網(wǎng)格筋A(yù)BAQUS旋壓仿真建模分析 |
| 2.3.1 網(wǎng)格筋仿真類(lèi)型分析 |
| 2.3.2 ABAQUS軟件仿真求解器選擇分析 |
| 2.3.3 顯示動(dòng)力學(xué)分析理論基礎(chǔ) |
| 2.4 本章小結(jié) |
| 第3章 網(wǎng)格筋零件旋壓成形數(shù)值模擬研究 |
| 3.1 網(wǎng)格筋筒形零件技術(shù)參數(shù)及旋壓方案 |
| 3.1.1 網(wǎng)格筋筒形零件技術(shù)參數(shù) |
| 3.1.2 網(wǎng)格筋筒形零件旋壓方案制定 |
| 3.2 網(wǎng)格筋筒形零件旋壓成形數(shù)值模擬 |
| 3.2.1 網(wǎng)格筋筒形零件仿真建模 |
| 3.2.1.1 仿真幾何模型 |
| 3.2.1.2 仿真網(wǎng)格劃分 |
| 3.2.1.3 仿真接觸條件與摩擦模型 |
| 3.2.1.4 仿真材料模型 |
| 3.2.1.5 仿真工藝參數(shù)的確定 |
| 3.2.2 網(wǎng)格筋旋壓仿真成形試驗(yàn) |
| 3.2.2.1 網(wǎng)格筋零件旋壓正交試驗(yàn)方案設(shè)計(jì) |
| 3.2.2.2 網(wǎng)格筋仿真成形試驗(yàn) |
| 3.2.2.3 網(wǎng)格內(nèi)筋仿真成形典型數(shù)據(jù)樣例分析 |
| 3.3 不同工藝參數(shù)對(duì)網(wǎng)格筋零件成形質(zhì)量的影響分析 |
| 3.3.1 網(wǎng)格筋零件旋壓成形質(zhì)量評(píng)價(jià)指標(biāo) |
| 3.3.2 旋輪工作角對(duì)質(zhì)量評(píng)價(jià)指標(biāo)的影響趨勢(shì) |
| 3.3.2.1 旋輪工作角對(duì)縱向內(nèi)筋成形的影響 |
| 3.3.2.2 旋輪工作角對(duì)橫向內(nèi)筋成形的影響 |
| 3.3.2.3 旋輪工作角對(duì)殼體內(nèi)壁橢圓度成形的影響 |
| 3.3.3 減薄率對(duì)質(zhì)量評(píng)價(jià)指標(biāo)的影響趨勢(shì) |
| 3.3.3.1 減薄率對(duì)縱向內(nèi)筋成形的影響 |
| 3.3.3.2 減薄率對(duì)橫向內(nèi)筋成形的影響 |
| 3.3.3.3 減薄率對(duì)殼體內(nèi)壁橢圓度成形的影響 |
| 3.3.4 進(jìn)給速度對(duì)質(zhì)量評(píng)價(jià)指標(biāo)的影響趨勢(shì) |
| 3.3.4.1 進(jìn)給速度對(duì)縱向內(nèi)筋成形的影響 |
| 3.3.4.2 進(jìn)給速度對(duì)橫向內(nèi)筋成形的影響 |
| 3.3.4.3 進(jìn)給速度對(duì)殼體內(nèi)壁橢圓度成形的影響 |
| 3.4 本章小結(jié) |
| 第4章 網(wǎng)格筋零件工藝參數(shù)控制優(yōu)化研究 |
| 4.1 網(wǎng)格筋零件正交試驗(yàn)優(yōu)化設(shè)計(jì) |
| 4.1.1 正交試驗(yàn)設(shè)計(jì)概述 |
| 4.1.2 網(wǎng)格筋零件正交試驗(yàn) |
| 4.1.2.1 正交試驗(yàn)方案設(shè)計(jì) |
| 4.1.2.2 網(wǎng)格筋零件正交試驗(yàn)結(jié)果分析 |
| 4.2 網(wǎng)格筋零件灰色關(guān)聯(lián)度分析控制研究 |
| 4.2.1 灰色系統(tǒng)關(guān)聯(lián)度分析法簡(jiǎn)述 |
| 4.2.2 灰色關(guān)聯(lián)度無(wú)量綱化處理 |
| 4.2.3 灰色關(guān)聯(lián)系數(shù)和灰關(guān)聯(lián)度 |
| 4.2.4 網(wǎng)格筋旋壓工藝參數(shù)水平數(shù)值的灰關(guān)聯(lián)度 |
| 4.3 本章小結(jié) |
| 第5章 網(wǎng)格筋零件旋壓成形試驗(yàn)研究 |
| 5.1 旋壓成形試驗(yàn)設(shè)備及工裝設(shè)計(jì) |
| 5.1.1 試驗(yàn)旋壓設(shè)備的選型及技術(shù)參數(shù) |
| 5.1.1.1 旋壓試驗(yàn)網(wǎng)格筋零件目標(biāo)尺寸及相應(yīng)毛坯設(shè)計(jì) |
| 5.1.1.2 網(wǎng)格筋殼體旋壓力的計(jì)算 |
| 5.1.1.3 旋壓試驗(yàn)的設(shè)備技術(shù)參數(shù) |
| 5.1.2 網(wǎng)格筋旋壓工裝的設(shè)計(jì) |
| 5.1.2.1 分瓣芯模的理論設(shè)計(jì) |
| 5.1.2.2 分瓣芯模的優(yōu)化設(shè)計(jì)及制造 |
| 5.1.2.3 旋輪的設(shè)計(jì)及制造 |
| 5.2 網(wǎng)格筋筒形零件旋壓成形試驗(yàn) |
| 5.2.1 網(wǎng)格筋筒形零件室溫旋壓試驗(yàn) |
| 5.2.2 網(wǎng)格筋筒形零件加熱旋壓試驗(yàn) |
| 5.2.2.1 毛坯材料5A06熱加工圖 |
| 5.2.2.2 網(wǎng)格筋殼體零件熱旋試驗(yàn) |
| 5.3 網(wǎng)格筋零件質(zhì)量控制分析 |
| 5.3.1 網(wǎng)格筋殼體加強(qiáng)筋高度及成形尺寸技術(shù)分析 |
| 5.3.2 帶內(nèi)筋殼體成形精度及表面粗糙度控制技術(shù)分析 |
| 5.4 本章小結(jié) |
| 第6章 零件外形尺寸光學(xué)測(cè)量及殼體性能分析 |
| 6.1 網(wǎng)格筋零件外形尺寸光學(xué)測(cè)量 |
| 6.1.1 網(wǎng)格筋零件外形尺寸光學(xué)測(cè)量需求 |
| 6.1.2 網(wǎng)格內(nèi)筋人工光學(xué)測(cè)量實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證 |
| 6.1.3 網(wǎng)格內(nèi)筋光學(xué)自動(dòng)測(cè)量方式探索研究 |
| 6.2 網(wǎng)格筋零件殼體性能分析 |
| 6.2.1 殼體力學(xué)性能分析 |
| 6.2.2 殼體微觀組織分析 |
| 6.3 本章小結(jié) |
| 第7章 總結(jié)與展望 |
| 7.1 總結(jié) |
| 7.2 主要?jiǎng)?chuàng)新點(diǎn) |
| 7.3 不足與展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 攻讀博士學(xué)位期間取得的成果 |
| 致謝 |
（8）基于拓?fù)渫咦儞Q的復(fù)雜環(huán)形鍛件自由曲面特征提取方法研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 緒論 |
| 1.1 課題背景和意義 |
| 1.2 自由曲面概述 |
| 1.3 國(guó)內(nèi)外研究現(xiàn)狀 |
| 1.3.1 基于點(diǎn)云幾何屬性分析的自由曲面特征識(shí)別方法 |
| 1.3.2 基于點(diǎn)云網(wǎng)格拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)分析的自由曲面特征識(shí)別方法 |
| 1.3.3 基于點(diǎn)云鄰域關(guān)聯(lián)分析的自由曲面特征識(shí)別方法 |
| 1.4 點(diǎn)云特征提取方法亟待解決的問(wèn)題 |
| 1.5 本文的主要研究?jī)?nèi)容 |
| 第2章 復(fù)雜環(huán)形鍛件點(diǎn)云數(shù)據(jù)的構(gòu)建 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 復(fù)雜環(huán)形鍛件點(diǎn)云數(shù)據(jù)的獲取 |
| 2.3 基于卡爾曼時(shí)分復(fù)用濾波的復(fù)雜環(huán)形鍛件點(diǎn)云動(dòng)態(tài)偏差跟蹤研究 |
| 2.4 基于參數(shù)三次埃爾米特插值的復(fù)雜環(huán)形鍛件點(diǎn)云偏差補(bǔ)償研究 |
| 2.5 本章小結(jié) |
| 第3章 復(fù)雜環(huán)形鍛件自由曲面的拓?fù)渫咦儞Q模型建立 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 復(fù)雜環(huán)形鍛件基于流形的拓?fù)渥杂汕鏄?gòu)建 |
| 3.2.1 復(fù)雜環(huán)形鍛件點(diǎn)云信息拓?fù)淇臻g的構(gòu)建 |
| 3.2.2 復(fù)雜環(huán)形鍛件拓?fù)渥杂汕鏄?gòu)建 |
| 3.2.3 復(fù)雜環(huán)形鍛件拓?fù)渥杂汕媪餍窝芯?/td> |
| 3.3 復(fù)雜環(huán)形鍛件拓?fù)渥杂汕嫱哂成錁?gòu)建 |
| 3.4 復(fù)雜環(huán)形鍛件同胚變換自由曲面拓?fù)湫再|(zhì)的研究 |
| 3.4.1 拓?fù)渥儞Q自由曲面光滑性分析 |
| 3.4.2 同胚變換自由曲面定向性分析 |
| 3.5 本章小結(jié) |
| 第4章 復(fù)雜環(huán)形鍛件自由曲面的拓?fù)渫咦儞Q特征提取 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 拓?fù)渫咦儞Q自由曲面切叢模型構(gòu)建 |
| 4.3 拓?fù)渫咦儞Q自由曲面切叢模型曲率和極值研究 |
| 4.4 拓?fù)渫咦儞Q自由曲面特征點(diǎn)識(shí)別研究 |
| 4.5 本章小結(jié) |
| 第5章 復(fù)雜環(huán)形鍛件自由曲面特征提取方法的實(shí)驗(yàn)研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 實(shí)驗(yàn)裝置與對(duì)象 |
| 5.3 復(fù)雜環(huán)形鍛件自由曲面特征提取實(shí)驗(yàn)過(guò)程 |
| 5.4 復(fù)雜環(huán)形鍛件自由曲面特征提取實(shí)驗(yàn)對(duì)比與分析 |
| 5.5 本章小結(jié) |
| 結(jié)論 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 攻讀博士學(xué)位期間承擔(dān)的科研任務(wù)與主要成果 |
| 致謝 |
（9）回轉(zhuǎn)體工件內(nèi)徑測(cè)量系統(tǒng)關(guān)鍵技術(shù)研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 緒論 |
| 1.1 課題背景及研究意義 |
| 1.2 回轉(zhuǎn)體工件內(nèi)徑測(cè)量的發(fā)展現(xiàn)狀 |
| 1.2.1 接觸式內(nèi)徑測(cè)量 |
| 1.2.2 非接觸式內(nèi)徑測(cè)量 |
| 1.3 回轉(zhuǎn)體工件在線(xiàn)測(cè)量的研究現(xiàn)狀 |
| 1.4 論文的主要內(nèi)容 |
| 第2章 回轉(zhuǎn)體工件內(nèi)徑測(cè)量系統(tǒng) |
| 2.1 三軸回轉(zhuǎn)體工件測(cè)量裝置 |
| 2.2 改進(jìn)的回轉(zhuǎn)體工件內(nèi)徑測(cè)量系統(tǒng) |
| 2.2.1 測(cè)量系統(tǒng)精度需求分析 |
| 2.2.2 測(cè)量方案 |
| 2.3 利用位移傳感器測(cè)量回轉(zhuǎn)體內(nèi)徑的工作原理 |
| 2.3.1 基于三角形外接圓法的內(nèi)徑測(cè)量 |
| 2.3.2 基于最小二乘法的內(nèi)徑測(cè)量 |
| 2.4 測(cè)量主機(jī)主要元件選型與系統(tǒng)搭建 |
| 2.5 測(cè)頭系統(tǒng) |
| 2.5.1 氣動(dòng)伸縮式位移傳感器的選型 |
| 2.5.2 測(cè)頭系統(tǒng)的組成及測(cè)量流程 |
| 2.6 測(cè)量軟件 |
| 2.7 本章小結(jié) |
| 第3章 基于機(jī)器視覺(jué)的工件識(shí)別系統(tǒng)設(shè)計(jì)與實(shí)現(xiàn) |
| 3.1 基于機(jī)器視覺(jué)的工件識(shí)別系統(tǒng)硬件設(shè)計(jì) |
| 3.2 回轉(zhuǎn)體工件識(shí)別算法的選擇 |
| 3.3 基于模板匹配的回轉(zhuǎn)體工件識(shí)別 |
| 3.3.1 基于圓投影模板匹配的識(shí)別算法 |
| 3.3.2 識(shí)別算法的改進(jìn) |
| 3.3.3 算法改進(jìn)效果分析 |
| 3.4 識(shí)別算法的驗(yàn)證實(shí)驗(yàn) |
| 3.4.1 工件識(shí)別實(shí)驗(yàn) |
| 3.4.2 照明實(shí)驗(yàn) |
| 3.4.3 遮擋實(shí)驗(yàn) |
| 3.4.4 復(fù)雜背景下的識(shí)別實(shí)驗(yàn) |
| 3.4.5 運(yùn)行速度實(shí)驗(yàn) |
| 3.5 本章小結(jié) |
| 第4章 系統(tǒng)誤差分析與算法優(yōu)化 |
| 4.1 測(cè)量系統(tǒng)誤差分析 |
| 4.1.1 傳感器安裝的偏心誤差 |
| 4.1.2 傳感器傾角誤差 |
| 4.1.3 工件傾斜誤差 |
| 4.1.4 Z軸誤差 |
| 4.1.5 轉(zhuǎn)臺(tái)的回轉(zhuǎn)誤差 |
| 4.2 測(cè)量系統(tǒng)實(shí)際數(shù)學(xué)模型 |
| 4.3 基于剔除粗大誤差的測(cè)量算法優(yōu)化 |
| 4.4 本章小結(jié) |
| 第5章 系統(tǒng)參數(shù)的確定及驗(yàn)證實(shí)驗(yàn) |
| 5.1 利用差分進(jìn)化算法求取系統(tǒng)參數(shù) |
| 5.1.1 差分進(jìn)化算法原理 |
| 5.1.2 求取系統(tǒng)參數(shù)實(shí)驗(yàn) |
| 5.2 驗(yàn)證實(shí)驗(yàn) |
| 5.2.1 重復(fù)性實(shí)驗(yàn) |
| 5.2.2 穩(wěn)定性實(shí)驗(yàn) |
| 5.2.3 剔除粗大誤差實(shí)驗(yàn) |
| 5.2.4 不同截面的測(cè)量實(shí)驗(yàn) |
| 5.3 本章小結(jié) |
| 第6章 總結(jié)與展望 |
| 6.1 工作總結(jié) |
| 6.2 工作展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 發(fā)表論文和參加科研情況說(shuō)明 |
| 致謝 |
（10）復(fù)雜曲面接觸/非接觸耦合測(cè)量技術(shù)研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 字母注釋表 |
| 第一章 緒論 |
| 1.1 研究背景及意義 |
| 1.2 復(fù)雜曲面測(cè)量技術(shù)國(guó)內(nèi)外研究現(xiàn)狀及存在問(wèn)題 |
| 1.2.1 復(fù)雜曲面測(cè)量技術(shù)國(guó)內(nèi)外研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.2 復(fù)雜曲面測(cè)量技術(shù)存在問(wèn)題 |
| 1.3 本文主要研究?jī)?nèi)容及框架 |
| 1.4 本章小結(jié) |
| 第二章 測(cè)量機(jī)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) |
| 2.1 測(cè)頭選型與測(cè)量策略確定 |
| 2.1.1 測(cè)頭選型 |
| 2.1.2 測(cè)量策略確定 |
| 2.2 測(cè)量機(jī)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) |
| 2.2.1 測(cè)量機(jī)工作環(huán)境 |
| 2.2.2 測(cè)量機(jī)構(gòu)型確定 |
| 2.2.3 測(cè)量機(jī)行程及測(cè)桿長(zhǎng)度確定 |
| 2.3 本章小結(jié) |
| 第三章 測(cè)量機(jī)尺寸優(yōu)化及仿真 |
| 3.1 有限元基礎(chǔ)原理 |
| 3.1.1 有限元仿真分析方法 |
| 3.1.2 Abaqus動(dòng)力學(xué)有限元方法 |
| 3.2 測(cè)量機(jī)尺寸優(yōu)化 |
| 3.2.1 測(cè)桿尺寸優(yōu)化 |
| 3.2.2 x軸連接件尺寸優(yōu)化 |
| 3.2.3 測(cè)桿連接件尺寸優(yōu)化 |
| 3.3 測(cè)量機(jī)變形研究 |
| 3.3.1 模型文件及工作自動(dòng)化處理 |
| 3.3.2 不同位置下測(cè)量機(jī)變形研究 |
| 3.3.3 恒定速度下測(cè)量機(jī)變形研究 |
| 3.4 本章小結(jié) |
| 第四章 在機(jī)測(cè)量實(shí)現(xiàn)及控制軟件編寫(xiě) |
| 4.1 在機(jī)測(cè)量實(shí)現(xiàn) |
| 4.1.1 Siemens數(shù)控系統(tǒng)內(nèi)部結(jié)構(gòu) |
| 4.1.2 Fanuc數(shù)控系統(tǒng)內(nèi)部結(jié)構(gòu) |
| 4.1.3 在機(jī)測(cè)量實(shí)現(xiàn)方法 |
| 4.2 上位機(jī)圖形界面編寫(xiě) |
| 4.2.1 Python語(yǔ)言及PyQt軟件介紹 |
| 4.2.2 圖形界面編程 |
| 4.2.3 上位機(jī)界面與下位機(jī)的溝通 |
| 4.3 本章小結(jié) |
| 第五章 測(cè)量機(jī)啟動(dòng)階段力曲線(xiàn)優(yōu)化 |
| 5.1 Isight軟件介紹 |
| 5.1.1 Isight起源和發(fā)展 |
| 5.1.2 主要功能及模塊構(gòu)成 |
| 5.2 Isight與Abaqus的集成方式 |
| 5.2.1 Abaqus軟件重啟動(dòng)技術(shù) |
| 5.2.2 Isight與Abaqus集成方式詳述 |
| 5.3 Isight優(yōu)化結(jié)果分析 |
| 5.3.1 優(yōu)化算法選擇 |
| 5.3.2 優(yōu)化結(jié)果評(píng)價(jià)方式確定 |
| 5.3.3 結(jié)果分析 |
| 5.4 本章小結(jié) |
| 第六章 總結(jié)與展望 |
| 6.1 全文總結(jié) |
| 6.2 本文創(chuàng)新點(diǎn) |
| 6.3 展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 附錄A |
| 附錄B |
| 發(fā)表論文和參加科研情況說(shuō)明 |
| 致謝 |
四、大型工件外徑測(cè)量系統(tǒng)（論文參考文獻(xiàn)）
- [1]泵輪總成自動(dòng)檢測(cè)設(shè)備的研究與設(shè)計(jì)[D]. 武文凱. 陜西科技大學(xué), 2021(09)
- [2]大量程氣動(dòng)傳感器設(shè)計(jì)[D]. 史可. 合肥工業(yè)大學(xué), 2020(02)
- [3]基于雙目視覺(jué)的工件尺寸在機(jī)測(cè)量[D]. 汪政. 大連交通大學(xué), 2020(06)
- [4]基于機(jī)器視覺(jué)的膠管質(zhì)量檢測(cè)系統(tǒng)研發(fā)[D]. 肖惟仁. 天津工業(yè)大學(xué), 2020(02)
- [5]基于機(jī)器視覺(jué)的大直徑PE管材直徑測(cè)量系統(tǒng)[D]. 孫亮. 太原理工大學(xué), 2020(07)
- [6]基于激光測(cè)距原理的鍛造與焊接過(guò)程關(guān)鍵參數(shù)測(cè)量[D]. 王永達(dá). 燕山大學(xué), 2020(01)
- [7]網(wǎng)格筋筒形零件旋壓成形機(jī)理與控制優(yōu)化研究[D]. 梁嵬. 長(zhǎng)春理工大學(xué), 2020(01)
- [8]基于拓?fù)渫咦儞Q的復(fù)雜環(huán)形鍛件自由曲面特征提取方法研究[D]. 孔濤. 燕山大學(xué), 2019(06)
- [9]回轉(zhuǎn)體工件內(nèi)徑測(cè)量系統(tǒng)關(guān)鍵技術(shù)研究[D]. 楊孝鴻. 天津大學(xué), 2019(01)
- [10]復(fù)雜曲面接觸/非接觸耦合測(cè)量技術(shù)研究[D]. 于富侃. 天津大學(xué), 2019(01)
標(biāo)簽：仿真軟件論文; 誤差分析論文; 傳感器技術(shù)論文; 網(wǎng)格系統(tǒng)論文; 鍛件論文;