一、CAS-OB鋼包底吹排渣能力的實驗研究（論文文獻綜述）
安超,李輝,王少軍,李利杰,劉曉明,艾天意[1]（2021）在《首鋼京唐鍍錫板CAS工藝開發(fā)實踐》文中研究指明介紹了首鋼京唐公司鍍錫板CAS工藝開發(fā)研究實踐,通過進行底吹管路改造,優(yōu)化過程氬氣流量控制以及夾雜物變性處理等方法,研發(fā)出CAS精煉工藝低氮控制技術、CAS底吹增氮技術、CAS鋼包頂渣改質(zhì)技術,成功實現(xiàn)了鍍錫板高效低成本CAS工藝。CAS工藝生產(chǎn)的鍍錫板完全滿足質(zhì)量要求,既保證了鍍錫板產(chǎn)品質(zhì)量又緩解RH工序壓力,同時還降低了生產(chǎn)工藝成本。
胡群,李小松,張家泉,連艷新,唐海燕[2]（2020）在《差流量吹氬模式對150t鋼包混勻與頂渣行為的影響》文中進行了進一步梳理針對鋼包傳統(tǒng)的雙孔等流量底吹氬模式在流量較大時造成的流股相互碰撞、攪拌能耗散大、鋼包卷渣和鋼水二次氧化傾向大的問題,提出一種雙孔差流量攪拌模式,并以150t工業(yè)鋼包為原型,采用1∶3物理模型研究了兩個吹氬孔分布、吹氬流量和渣層厚度對新底吹模式下鋼水混勻時間與頂部渣眼面積的影響。結(jié)果表明,與傳統(tǒng)等流量吹氬模式相比,雙孔差流量攪拌鋼包混勻時間和渣眼面積普遍有所減小。其中,兩個底吹透氣磚在包底0.6R（鋼包底部半徑）處、夾角為180°時,可獲得較短的混勻時間和較小的渣眼,且兩個渣眼出現(xiàn)在鋼包液面兩側(cè),避免了常見的渣層偏聚不均勻現(xiàn)象。研究結(jié)果為工業(yè)實踐中采用新型雙孔差流量攪拌模式改善鋼包冶金效果、更好地抑制鋼水二次氧化提供了依據(jù)。
張樂辰[3]（2017）在《高品質(zhì)2Cr13不銹鋼關鍵冶金技術研究》文中指出2Cr13不銹鋼是一種具有良好抗腐蝕性以及機械性能的馬氏體不銹鋼,因此被廣泛的應用于航天航空、海洋環(huán)境、機械零件以及醫(yī)療器械等領域。并且隨著我國鎳礦儲量的下降,鎳資源對外依存度的提高,不含鎳元素的2Cr13不銹鋼將具有低生產(chǎn)成本優(yōu)勢。而國內(nèi)關于不銹鋼的研究多集中在熱處理、鑄坯質(zhì)量控制以及合金元素對2Crl3性能的影響方面,對于2Cr13不銹鋼潔凈鋼生產(chǎn)關注較少。為滿足高端產(chǎn)品對不銹鋼性能的要求,亟需從潔凈鋼生產(chǎn)角度對2Crl3進行研究,進而達到生產(chǎn)高品質(zhì)2Crl3不銹鋼的目的。本文以國內(nèi)某廠EF+VOD工藝流程為背景開展研究,通過對各工藝環(huán)節(jié)調(diào)研分析發(fā)現(xiàn)不銹鋼生產(chǎn)過程中主要存在脫氧后全氧含量高、夾雜物變性控制效果差、精煉后期二次氧化以及現(xiàn)有生產(chǎn)工藝流程易產(chǎn)生含鉻固廢的問題。因此以下將通過理論分析與工業(yè)試驗相結(jié)合的方法對不銹鋼真空攪拌鋁脫氧平衡、精煉渣鋼渣反應、鋼包底吹攪拌、不銹鋼鈣處理以及氧化性爐渣脫碳反應等不銹潔凈鋼冶煉關鍵工藝進行研究。為改善不銹鋼脫氧后鋼液全氧含量高以及精煉后期出現(xiàn)二次氧化的現(xiàn)象,首先對不銹鋼真空攪拌脫氧過程中A1-O平衡、精煉后酸溶鋁控制及精煉渣成分對二次氧化的影響等方面進行研究。研究結(jié)果表明鋼中活度氧含量由爐渣成分及鋼中酸溶鋁含量共同控制,爐渣堿度在3-5,鋼中鋁含量大于0.015wt%時可使活度氧含量小于0.0006wt%。另外,由于鋼渣間Si-O平衡,提高鋼液中Si含量將提高爐渣SiO2含量,所以為形成高堿度爐渣應在造渣前降低鋼液Si含量。采用高堿度低Al2O3爐渣并在后續(xù)精煉過程中提高Si含量可防止由還原爐渣SiO2產(chǎn)生的酸溶鋁降低。為改善鋼液攪拌條件,將中心吹氬鋼包改為1/2R吹氬偏心鋼包,鋼包靜吹氬流量控制在2.1 m3/h-3.6 m3/h,真空攪拌流量可控制在7.2 m3/h,靜吹時間保持在15分鐘以上為減少不銹鋼脫氧后產(chǎn)生的Al2O3夾雜物以及控制改善夾雜物熔點,對不銹鋼鈣處理過程進行了研究。研究結(jié)果表明為減少爐渣的二次氧化以及對喂入鈣線的燒損,渣中FeO摩爾分數(shù)應控制到0.0012以下,鋼液中酸溶鋁含量應大于0.01wt%。當鋼液鈣含量控制在0.0019wt%-0.0035wt%時,可以將鋼中Al2O3及鎂鋁尖晶石夾雜物轉(zhuǎn)變?yōu)殁}鋁酸鹽夾雜。并且通過使用CaO、Al2O3及CaS三組元活度得到CaS在不同成分的鈣鋁酸鹽上析出曲線,進一步解釋CaS夾雜物的析出機理。為減少不銹鋼現(xiàn)有工藝中含鉻固廢的排放以及提高鉻在鋼廠中的利用率,本文開展了使用氧化性不銹鋼爐渣進行不銹鋼真空脫碳的研究。研究結(jié)果表明不銹鋼渣鋼反應后高溫物相組成為高溫熔渣相與FeCr2O4相。通過鋼渣間的熱力學反應平衡計算了不同成分的爐渣及高溫析出相參與脫碳反應后鋼液的碳含量,并且確定氧化爐渣脫碳能力（Fe2O3）> （FeO）>Cr2O3 （s）＞ FeCr2O4 （s）> （Cr2O3）。同時計算結(jié)果表明脫碳反應受到爐內(nèi)真空度影響明顯。最后為驗證真空氧化爐渣脫碳生產(chǎn)2Crl3不銹鋼的可行性進行了真空感應爐氧化渣脫碳實驗。實驗結(jié)果表明,氧化爐渣脫碳反應后爐渣中Cr2O3和Fe203平均為5.7wt%和3.9wt%,渣中Cr、Fe氧化物含量明顯低于電爐及VOD各工位爐渣中Cr203和Fe203含量,達到減少電爐生產(chǎn)過程中產(chǎn)生含鉻固廢的目的,并且相較于VOD吹氧脫碳工藝,可有效減少脫氧劑加入量,最終改善鋼液潔凈度水平。在基于雙膜理論建立氧化爐渣脫碳反應動力學方程后,計算脫碳速率常數(shù)及傳質(zhì)系數(shù)。實驗中脫碳反應速率常數(shù)為0.00087-0.0022s-1,碳的總傳質(zhì)系數(shù)為8.8×10-6-2.1×10-5cm/s,但是脫碳反應后鋼液終點碳含量受傳質(zhì)影響明顯,采用鋼包底吹氬氣等手段提高鋼液中碳的傳質(zhì)將有利于超低碳鋼的生產(chǎn)。
馬文俊,包燕平,崔衡,苑品[4]（2012）在《LCAK鋼CAS精煉過程的物理模擬》文中研究表明針對CAS精煉過程中罩外有大量氣泡溢出的問題,在相似性原理的基礎上建立了CAS鋼包的水模型.研究了CAS精煉過程中底吹氣量、浸漬罩插入深度和不同底吹位置對鋼包混勻時間的影響.實驗發(fā)現(xiàn):浸漬罩的中心與底吹氣孔的中心同軸時,能有效地防止罩外氣泡溢出.對于300 t鋼包,底吹方案優(yōu)化后,底吹位置選在距鋼包中心0.3r～0.4r（r為鋼包底部半徑）,精煉時底吹氣量為600 L·min-1,排渣時底吹氣量選在500 L·min-1左右,浸漬罩浸入深度選為180～225 mm.工業(yè)試驗表明,優(yōu)化后的底吹方案有效地解決了罩外氣泡溢出的問題,并且提高了LCAK鋼液的潔凈度和可澆注性.
李茂[5]（2012）在《電磁攪拌鋼包內(nèi)多相流動行為的模擬研究》文中認為LF鋼包作為一種被廣泛應用的爐外精煉工藝和重要手段已經(jīng)成為鋼鐵冶煉過程中被關注的焦點和優(yōu)化改進的關鍵環(huán)節(jié)。LF鋼包的技術優(yōu)點對于提高LF作業(yè)效率,降低深脫硫時間,優(yōu)化轉(zhuǎn)爐和連鑄之問的工藝銜接、加快生產(chǎn)節(jié)奏均具有十分重要的意義。本文針對LF爐外精煉技術,以150噸LF鋼包為研究對象,建立數(shù)學模型,以大型商業(yè)軟件ANSYS CFX及ANSYS為操作平臺,利用兩相流模型,建立了在電磁攪拌及底部吹氬攪拌條件下,描述LF鋼包內(nèi)鋼液流場的三維數(shù)學模型。全面系統(tǒng)的研究了電磁場下LF鋼包底部吹氬攪拌過程中鋼液循環(huán)流動和混合行為。從均混時間、渣眼大小、氣泡在流場中的停留時間等角度進行了對比分析,主要考察了LF精煉鋼包底吹噴嘴位置、氣體噴吹流量和電磁感應強度大小等主要因素對鋼包流場造成的影響。本文兩相流模型采用歐拉—拉格朗日模型,計算結(jié)果表明LF鋼包加入電磁場后,可有效地延長氬氣在鋼液內(nèi)的停留時間、縮短均混時間。旋轉(zhuǎn)的流場使氣泡更容易被破碎,且磁感應強度越大,鋼液攪拌越充分。無電磁攪拌的情況下,氣體噴吹量越大,形成穩(wěn)定渣眼所需的時間越長、鋼包的均混時間越短。對于偏心底吹,若氣體噴吹量相同,則磁感應強度越大渣眼的尺寸越大、均混時間越短。當磁感應強度較小時,氣體噴吹造成的流場趨勢極大地削弱了電磁場引起的旋轉(zhuǎn)流場,致使流場的分布十分接近于非磁場下的流場,電磁場的加入沒能起到理想的攪拌作用。對于相同的磁感應強度和噴吹流量,中心底吹的均混時間要比偏心底吹的均混時間略短,二者攪拌效果基本相同。對于中心底吹、磁感應強度越大,氣泡在流場的停留時間越長,反之亦然。對于偏心底吹,磁感應強度在一定范圍之內(nèi)會縮短氣泡的停留時間,當超出一定范圍才會增加氣泡的停留時間。
舒志浩[6]（2012）在《CAS精煉過程鋼包流場的數(shù)學物理模擬》文中提出CAS精煉工藝具有操作簡單且費用低、成分和溫度控制快速準確、合金收得率高且穩(wěn)定等優(yōu)點。CAS工藝主要分為兩個階段,第一階段是排渣下罩階段；第二階段是合金微調(diào)處理階段。針對國內(nèi)某廠CAS工藝存在的浸漬罩不能罩著鋼液裸露區(qū)和合金收得率低等問題,通過物理模擬方法優(yōu)化了排渣階段的合理排渣氣量以及CAS階段的底吹位置、下罩深度及吹氣量；同時利用數(shù)值模擬方法研究了排渣過程中底吹位置、吹氣量和渣層厚度對排渣效果的影響規(guī)律及CAS過程的鋼包流場；并在利用建立的數(shù)學模型系統(tǒng)的研究了重要工藝及模型參數(shù)對CAS精煉過程的影響,最后根據(jù)模擬結(jié)果,進行了工業(yè)試驗。結(jié)果表明：對于排渣過程,底吹位置對排渣效果基本無影響；吹氣量和渣層厚度對排渣面積的影響比較大,過小的吹氣量不利于排渣,渣層越厚,排渣越困難,吹氣量對排渣效果的影響越??；當吹氣量從480Nl/min增大到720Nl/min時,厚度為80mm的渣層被排開的渣眼直徑增加了277mm,而厚度為160mm的渣層形成的渣眼直徑則增加了11lmm；當渣層厚度分別為80mm、120mm、160mm時,對應的排渣氣量分別在600Nl/min、800Nl/min、1000Nl/min以上,渣層越厚時,表面的凝固層也會越厚,排渣過程還需適當加大吹氣量；渣層粘度和氣泡粒子大小對排渣過程的模擬結(jié)果影響不大。對于CAS過程,單透氣磚底吹時,透氣磚距包底中心600mm時混勻時間最短,氣體流量為600Nl/min時約為134s；雙透氣磚底吹時,2#透氣磚應安裝在距中心1000mm、兩透氣磚所在半徑夾角為1000或160。的位置,在CAS混勻過程中,浸漬罩外的透氣磚采用小氣量操作,可降低混勻時間,氣量大小以液面不裸露為準；單透氣磚CAS操作過程,吹氣量越大,鋼液流速越大,混勻時間越短,但對浸漬罩和鋼包的沖刷越嚴重,綜合考慮,吹氣量控制在600Nl/min-700Nl/min,此時混勻時間約為124s-137s：浸漬罩浸入深度對鋼包流場的影響很大,浸入太淺,表面水平流已然存在,不利于渣層對夾雜物的吸收,浸入太深,浸漬罩外側(cè)死區(qū)過大,不利于鋼液混勻,浸漬罩的浸入深度應控制在200mm左右。根據(jù)實驗研究的結(jié)果,改造鋼包并進行了現(xiàn)場工業(yè)試驗,Q235和熱軋硅鋼JBDR的CAS試驗。工業(yè)試驗結(jié)果表明,CAS下罩處理時間9-15分鐘,時間節(jié)奏、溫度銜接對目前總體工藝不造成影響；熱軋硅鋼在CAS工序合金收得率達到84%,優(yōu)于未改造鋼包的66.6%和不下罩狀態(tài)的42%。介于CAS精煉主要功能,工藝可以逐漸推廣至其它普碳鋼、低級別船板鋼、低級別管線等品種。
張博學,王寶華,劉玉偉,張文彪[7]（2011）在《提高優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構鋼純凈度的研究》文中提出45#鋼是優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構鋼中使用最普遍的一種,主要用于制作各種軸、輥、拉桿、齒輪等機器的運動零部件。鋼的純凈度主要受非金屬夾雜物的影響,非金屬夾雜物不僅破壞了鋼的連續(xù)性和致密性,而且對鋼的產(chǎn)品質(zhì)量也會帶來極大的危害。因此,提高鋼液純凈度,主要是降低鋼液中所含夾雜物的數(shù)量。為了提高優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構鋼的生產(chǎn)水平和質(zhì)量,采用了連續(xù)跟蹤、系統(tǒng)取樣的實驗方法,在承鋼煉鋼廠現(xiàn)行工藝條件下,從轉(zhuǎn)爐→鋼包吹氬→中間包→結(jié)晶器→鑄坯全過程對7爐45#鋼進行了純凈度的調(diào)查研究,獲得了各階段鋼水和鑄坯的質(zhì)量信息,以及非金屬夾雜物的存在狀況和規(guī)律。通過對實驗結(jié)果進行分析,對影響鋼質(zhì)量和純凈度的工藝因素進行了探討并指出了相應的改進方向和措施。
李曉紅,韓麗輝,賈紅光[8]（2011）在《70噸底吹氬鋼包卷渣臨界條件的水模型實驗研究》文中認為文中針對西寧特鋼70噸底吹氬鋼包,通過水模型實驗對鋼包臨界卷渣吹氬量進行研究,得到單吹臨界卷渣吹氣量為270L/min,雙吹臨界卷渣吹氣量為320L/min.
李冀寧[9]（2011）在《精煉爐氬氣流量的優(yōu)化設定與控制》文中研究說明鋼包底吹氬技術是一種經(jīng)濟適用而且簡單易行的爐外精煉方法,能有效地均勻鋼水溫度和成分,去除有害氣體和夾雜物,改善鋼液質(zhì)量,因而在爐外精煉中得到了廣泛應用。本文首先在流體力學的基礎上,建立鋼包內(nèi)鋼液流場的數(shù)學模型。運用CFD軟件Fluent對150t鋼包進行數(shù)值模擬,得到鋼液的穩(wěn)態(tài)流場和瞬態(tài)流場。通過數(shù)值仿真并結(jié)合前人的成果,對吹氬方式、鋼液均混時間、鋼液與電極的相互影響、夾雜物去除以及卷渣現(xiàn)象進行研究,得出了精煉過程中各階段合理的氬氣流量。通過對精煉爐底吹氬過程控制系統(tǒng)進行研究與分析,并根據(jù)機理分析建模的有關知識及數(shù)據(jù),建立起被控對象的數(shù)學模型。在此模型的基礎上,從底吹氬工藝要求和控制系統(tǒng)的實際情況出發(fā),提出基于模糊控制的PID參數(shù)自整定底吹氬系統(tǒng)控制方案,以解決在精煉爐底吹氬過程中,由于被控對象的非線性、數(shù)學模型參數(shù)的不確定性及系統(tǒng)工作點的劇烈變化等因素,而引起的對被控量不能進行精確控制的缺陷。通過理論分析和仿真結(jié)果表明,應用基于模糊控制的PID參數(shù)自整定底吹氬系統(tǒng)控制方法在各種指標上都要優(yōu)于常規(guī)PID控制方法。
韓麗輝,李曉紅,劉云[10]（2011）在《70t底吹氬鋼包水模型實驗》文中研究表明針對某鋼廠70 t底吹氬鋼包進行水模型實驗,通過測定不同吹氣量下的混勻時間來優(yōu)化其最佳噴吹位置及示蹤劑最佳加入位置;卷渣模擬實驗來確定臨界卷渣噴吹量。實驗研究表明,最佳噴吹位置為原孔及與原孔成180°方向上0.6R處雙吹,該噴吹方式下示蹤劑最佳加入位置為鋼包中心;單吹臨界卷渣吹氣量為270 L/m in,雙吹臨界卷渣吹氣量為320 L/m in。
二、CAS-OB鋼包底吹排渣能力的實驗研究（論文開題報告）
（1）論文研究背景及目的
此處內(nèi)容要求：
首先簡單簡介論文所研究問題的基本概念和背景，再而簡單明了地指出論文所要研究解決的具體問題，并提出你的論文準備的觀點或解決方法。
寫法范例：
本文主要提出一款精簡64位RISC處理器存儲管理單元結(jié)構并詳細分析其設計過程。在該MMU結(jié)構中,TLB采用叁個分離的TLB,TLB采用基于內(nèi)容查找的相聯(lián)存儲器并行查找,支持粗粒度為64KB和細粒度為4KB兩種頁面大小,采用多級分層頁表結(jié)構映射地址空間,并詳細論述了四級頁表轉(zhuǎn)換過程,TLB結(jié)構組織等。該MMU結(jié)構將作為該處理器存儲系統(tǒng)實現(xiàn)的一個重要組成部分。
（2）本文研究方法
調(diào)查法：該方法是有目的、有系統(tǒng)的搜集有關研究對象的具體信息。
觀察法：用自己的感官和輔助工具直接觀察研究對象從而得到有關信息。
實驗法：通過主支變革、控制研究對象來發(fā)現(xiàn)與確認事物間的因果關系。
文獻研究法：通過調(diào)查文獻來獲得資料，從而全面的、正確的了解掌握研究方法。
實證研究法：依據(jù)現(xiàn)有的科學理論和實踐的需要提出設計。
定性分析法：對研究對象進行“質(zhì)”的方面的研究，這個方法需要計算的數(shù)據(jù)較少。
定量分析法：通過具體的數(shù)字，使人們對研究對象的認識進一步精確化。
跨學科研究法：運用多學科的理論、方法和成果從整體上對某一課題進行研究。
功能分析法：這是社會科學用來分析社會現(xiàn)象的一種方法，從某一功能出發(fā)研究多個方面的影響。
模擬法：通過創(chuàng)設一個與原型相似的模型來間接研究原型某種特性的一種形容方法。
三、CAS-OB鋼包底吹排渣能力的實驗研究（論文提綱范文）
（1）首鋼京唐鍍錫板CAS工藝開發(fā)實踐（論文提綱范文）
| 1 鍍錫板CAS工藝開發(fā) |
| 1.1 工藝提出的背景 |
| 1.2 低氮鍍錫板CAS工藝開發(fā) |
| 1.2.1 CAS工藝各階段增氮情況 |
| 1.2.2 改善后CAS結(jié)束平均氮含量 |
| 1.3 高氮鍍錫板CAS工藝開發(fā) |
| 1.3.1 增氮功能開發(fā) |
| 1.3.2 CAS高氮技術研究 |
| 1.3.3 增氮技術應用效果 |
| 2 夾雜物控制技術 |
| 2.1 夾雜物類型研究 |
| 2.2 Al2O3夾雜物的控制 |
| 2.3 鎂鋁尖晶石夾雜物控制 |
| 3 結(jié) 論 |
（2）差流量吹氬模式對150t鋼包混勻與頂渣行為的影響（論文提綱范文）
| 1 試驗原理及方法 |
| 2 試驗結(jié)果與分析 |
| 2.1 吹氬孔分布對混勻時間的影響 |
| 2.1.1 原型位置 |
| 2.1.2 差流量模式下不同方案的混勻時間對比 |
| 2.2 吹氬模式對混勻時間的影響 |
| 2.3 吹氬模式對渣眼大小的影響 |
| 3 結(jié)論 |
（3）高品質(zhì)2Cr13不銹鋼關鍵冶金技術研究（論文提綱范文）
| 致謝 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文獻綜述 |
| 2.1 不銹鋼的分類及發(fā)展 |
| 2.1.1 不銹鋼冶煉技術的發(fā)展 |
| 2.1.2 不銹鋼分類 |
| 2.2 不銹鋼夾雜物控制 |
| 2.2.1 不銹鋼脫氧反應熱力學研究 |
| 2.2.2 不銹鋼氧化物及尖晶石夾雜行為研究 |
| 2.2.3 不銹鋼精煉渣控制 |
| 2.3 不銹鋼生產(chǎn)工藝優(yōu)化及展望 |
| 2.3.1 鋼液真空脫碳工藝的研究 |
| 2.3.2 精煉過程脫氧反應機理研究進展 |
| 2.3.3 不銹鋼夾雜物變性處理 |
| 2.3.4 鋼包攪拌過程研究 |
| 2.3.5 不銹鋼爐渣處理工藝研究 |
| 2.4 課題背景及研究內(nèi)容 |
| 2.4.1 課題背景 |
| 2.4.2 課題研究內(nèi)容 |
| 3 2Cr13不銹鋼生產(chǎn)工藝及潔凈度研究 |
| 3.1 2Cr13不銹鋼生產(chǎn)工藝流程 |
| 3.2 不銹鋼脫碳工藝過程分析 |
| 3.2.1 電爐吹氧脫碳工藝分析 |
| 3.2.2 VOD爐吹氧脫碳工藝分析 |
| 3.2.3 VOD脫碳工藝對于潔凈度的影響 |
| 3.3 2Cr13不銹鋼潔凈度研究 |
| 3.3.1 2Cr13不銹鋼氧含量分析 |
| 3.3.2 2Cr13不銹鋼生產(chǎn)過程中爐渣成分分析 |
| 3.3.3 VOD精煉過程中夾雜物行為研究 |
| 3.4 本章小結(jié) |
| 4 不銹鋼真空攪拌脫氧工藝研究 |
| 4.1 試驗方案及研究方法 |
| 4.2 鋼中鋁脫氧反應 |
| 4.3 鋁與不銹鋼VOD脫碳氧化物的還原反應 |
| 4.4 渣鋼間脫氧反應平衡 |
| 4.4.1 VOD精煉渣組成對于脫氧反應的影響 |
| 4.4.2 鋼渣反應平衡下Al-Si控制 |
| 4.4.3 VOD精煉過程中爐渣堿度控制 |
| 4.4.4 VOD精煉渣脫氧平衡反應及夾雜物控制 |
| 4.5 鋼包底吹攪拌研究 |
| 4.5.1 物理模型的建立 |
| 4.5.2 試驗方法及方案 |
| 4.5.3 試驗結(jié)果與分析 |
| 4.5.4 鋼包攪拌驗證試驗 |
| 4.6 VOD工業(yè)生產(chǎn)優(yōu)化試驗 |
| 4.7 本章小結(jié) |
| 5 不銹鋼夾雜物變性處理研究 |
| 5.1 不銹鋼鈣處理工藝系統(tǒng)取樣 |
| 5.2 鈣處理前條件控制研究 |
| 5.2.1 鈣處理前后鋼液氧氮含量變化 |
| 5.2.2 精煉渣中SiO_2與FeO含量對鈣處理的影響 |
| 5.2.3 精煉渣成分對鋼液Al、Ca的影響 |
| 5.2.4 鈣處理條件對夾雜物的影響 |
| 5.3 鈣處理過程中鋼液成分變化 |
| 5.3.1 鈣處理過程中氣體元素含量分析 |
| 5.3.2 鈣處理過程中Ca、Al含量分析 |
| 5.4 不銹鋼VOD精煉中夾雜物行為特征 |
| 5.4.1 鈣處理后夾雜物形狀分析 |
| 5.4.2 鈣處理后夾雜物成分分析 |
| 5.5 CaO-Al_2O_3鈣鋁酸鹽夾雜物形成熱力學分析 |
| 5.6 MgO-Al_2O_3尖晶石夾雜物鈣處理熱力學分析 |
| 5.7 含有CaS的鈣鋁酸鹽夾雜物形成熱力學分析 |
| 5.8 鈣處理工業(yè)驗證試驗 |
| 5.9 本章小結(jié) |
| 6 不銹鋼電爐固廢中鉻資源的利用研究 |
| 6.1 不銹鋼電爐-VOD工藝中爐渣組成 |
| 6.2 含鉻氧化爐渣脫碳工藝思路 |
| 6.3 電爐爐渣中氧化性物質(zhì)組成成分計算分析 |
| 6.3.1 CaO-SiO_2-Fe_2O_3-Cr_2O_3系爐渣熔點相圖 |
| 6.3.2 CaO-SiO_2-Fe_2O_3-Cr_2O_3系爐渣高溫物相研究 |
| 6.3.3 不銹鋼渣-鋼反應對于爐渣析出的影響 |
| 6.4 氧化爐渣脫碳反應理論計算 |
| 6.4.1 CaO-SiO_2-Fe_2O_3-Cr_2O_3系氧化渣中Fe、Cr氧化物的活度 |
| 6.4.2 氧化爐渣脫碳反應平衡計算 |
| 6.4.3 氧化爐渣析出相的脫碳反應平衡計算 |
| 6.5 本章小結(jié) |
| 7 2Crl3不銹鋼氧化爐渣脫碳技術研究 |
| 7.1 研究方法 |
| 7.1.1 試驗設備及原料 |
| 7.1.2 實驗方案 |
| 7.1.3 實驗過程 |
| 7.2 實驗結(jié)果與分析 |
| 7.2.1 氧化爐渣脫碳反應過程中爐內(nèi)氣壓變化 |
| 7.2.2 不銹鋼爐渣脫碳反應過程中鋼液成分變化 |
| 7.2.3 氧化爐渣脫碳反應后爐渣成分分析 |
| 7.2.4 脫碳動力學模型的建立 |
| 7.2.5 氧化爐渣脫碳反應速率常數(shù)的計算 |
| 7.3 本章小結(jié) |
| 8 結(jié)論 |
| 參考文獻 |
| 作者簡歷及在學研究成果 |
| 學位論文數(shù)據(jù)集 |
（4）LCAK鋼CAS精煉過程的物理模擬（論文提綱范文）
| 1 實驗原理 |
| 1.1 何相似 |
| 1.2 動力學相似 |
| 1.3 模擬介質(zhì)的選擇 |
| 2 實驗方法 |
| 3 實驗結(jié)果及分析 |
| 3.1 底吹透氣磚位置的優(yōu)化 |
| 3.1.1 模擬現(xiàn)場底吹透氣磚位置 |
| 3.1.2 優(yōu)化底吹位置 |
| 3.2 底吹氣量和浸漬罩浸入深度的優(yōu)化 |
| 3.3 排渣時底吹氣量的優(yōu)化 |
| 4 工業(yè)試驗 |
| 5 結(jié)論 |
（5）電磁攪拌鋼包內(nèi)多相流動行為的模擬研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 緒論 |
| 1.1 爐外精煉技術現(xiàn)狀及發(fā)展 |
| 1.2 LF鋼包精煉技術的發(fā)展與研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.1 LF精煉技術的發(fā)展 |
| 1.2.2 LF鋼包的主要任務及功能 |
| 1.2.3 LF精煉的特點 |
| 1.2.4 LF鋼包攪拌技術 |
| 1.3 ANSYSY、CFX有限元分析技術 |
| 1.3.1 ANSYS有限元分析 |
| 1.3.2 CFX求解技術 |
| 1.4 本文研究意義及主要內(nèi)容 |
| 1.4.1 本文的研究意義 |
| 1.4.2 本文的主要內(nèi)容 |
| 第2章 LF鋼包精煉過程中氣液兩相流動數(shù)學模型 |
| 2.1 電磁場的基本方程 |
| 2.1.1 基本方程 |
| 2.1.2 電磁力的計算 |
| 2.2 流動基本方程 |
| 2.3 流體流動的兩相流數(shù)學模型 |
| 2.3.1 均相流模型 |
| 2.3.2 歐拉—拉格朗日模型 |
| 2.3.3 歐拉—歐拉模型 |
| 第3章 LF精煉過程中鋼液流動混合行為的模擬研究 |
| 3.1 鋼包的三維物理模型 |
| 3.2 鋼包吹氬攪拌過程中鋼水流動及混合現(xiàn)象的數(shù)學模型 |
| 3.2.1 基本假設 |
| 3.2.2 網(wǎng)格化分 |
| 3.2.3 邊界條件 |
| 3.3 結(jié)果分析 |
| 3.3.1 偏心底吹條件下鋼包內(nèi)氣液兩相流動行為 |
| 3.3.2 中心底吹氣液兩相流動的結(jié)果分析 |
| 3.4 本章小結(jié) |
| 第4章 電磁鋼包內(nèi)氣液兩相流動基本規(guī)律 |
| 4.1 磁場計算 |
| 4.2 電磁場和流場的耦合分析 |
| 4.2.1 偏心底吹結(jié)果分析 |
| 4.2.2 中心底吹結(jié)果分析 |
| 4.3 有無磁場下鋼包內(nèi)氣液兩相流動結(jié)果的對比分析 |
| 4.4 本章小結(jié) |
| 第5章 結(jié)論 |
| 參考文獻 |
| 致謝 |
（6）CAS精煉過程鋼包流場的數(shù)學物理模擬（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目錄 |
| 第一章 文獻綜述 |
| 1.1 CAS工藝簡介 |
| 1.2 CAS精煉過程的研究方法 |
| 1.2.1 物理模擬 |
| 1.2.2 數(shù)學模擬 |
| 1.2.3 現(xiàn)場試驗 |
| 1.3 CAS精煉過程研究進展 |
| 1.4 文獻小結(jié) |
| 1.5 課題研究內(nèi)容及意義 |
| 1.5.1 課題來源及研究目的 |
| 1.5.2 研究內(nèi)容 |
| 1.5.3 研究方法 |
| 1.5.4 課題研究技術路線 |
| 第二章 CAS精煉過程物理模擬研究 |
| 2.1 物理模型和實驗裝置 |
| 2.2 實驗參數(shù) |
| 2.3 實驗內(nèi)容及方法 |
| 2.3.1 鋼包混勻時間的測定 |
| 2.3.2 排渣實驗 |
| 2.4 實驗方案的設計 |
| 2.4.1 透氣磚布置方案 |
| 2.4.2 實驗方案 |
| 2.5 實驗結(jié)果與分析 |
| 2.5.1 鋼包混勻時間的測定結(jié)果及分析 |
| 2.5.2 排渣實驗結(jié)果及分析 |
| 2.6 本章小結(jié) |
| 第三章 CAS精煉過程數(shù)值模擬研究 |
| 3.1 CAS過程 |
| 3.1.1 基本假設 |
| 3.1.2 基本方程 |
| 3.1.3 邊界條件 |
| 3.1.4 幾何模型和計算網(wǎng)格 |
| 3.1.5 模擬方案及參數(shù) |
| 3.2 排渣過程 |
| 3.2.1 基本假設 |
| 3.2.2 基本方程 |
| 3.2.3 邊界條件 |
| 3.2.4 幾何模型與計算網(wǎng)格 |
| 3.2.5 模擬方案 |
| 3.3 模擬結(jié)果與分析 |
| 3.3.1 CAS過程 |
| 3.3.2 排渣過程 |
| 3.4 數(shù)值模擬與物理模擬研究結(jié)果比較 |
| 3.5 本章小結(jié) |
| 第四章 影響CAS精煉過程結(jié)果的重要參數(shù)理論分析 |
| 4.1 工藝參數(shù)對CAS精煉過程的影響 |
| 4.1.1 浸漬罩浸入深度對鋼包流場的影響 |
| 4.1.2 吹氣量對鋼包流場的影響 |
| 4.1.3 渣層厚度對排渣效果的影響 |
| 4.1.4 吹氣量對排渣效果的影響 |
| 4.2 模型參數(shù)對排渣過程的影響 |
| 4.2.1 渣層粘度對排渣效果的影響 |
| 4.2.2 氣泡粒子大小對排渣效果的影響 |
| 4.3 本章小結(jié) |
| 第五章 CAS工藝優(yōu)化試驗 |
| 5.1 試驗準備與CAS工藝要點 |
| 5.1.1 試驗準備 |
| 5.1.2 CAS工藝要點 |
| 5.2 工業(yè)試驗結(jié)果 |
| 5.2.1 Q235試驗 |
| 5.2.2 熱軋硅鋼JBDR試驗 |
| 5.3 本章小結(jié) |
| 第六章 全文總結(jié) |
| 附錄 |
| 附圖 大包底部透氣磚布置圖(單位：mm) |
| 附表1 Q235鋼CAS試驗合金輔料添加數(shù)據(jù) |
| 附表2 熱軋硅鋼CAS處理過程的時間節(jié)奏與溫降速度 |
| 附表3 熱軋硅鋼CAS過程成分變化與硅收得率 |
| 參考文獻 |
| 致謝 |
| 碩士期間發(fā)表論文成果 |
（9）精煉爐氬氣流量的優(yōu)化設定與控制（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 緒論 |
| 1.1 現(xiàn)代冶金工業(yè)中爐外精煉的發(fā)展概述 |
| 1.2 底吹氬對鋼水精煉的作用和意義 |
| 1.3 精煉爐底吹氬的基本原理 |
| 1.3.1 精煉爐底吹氬的工作原理 |
| 1.3.2 吹氬精煉的影響因素 |
| 1.4 底吹氬鋼液流動行為及流量優(yōu)化的研究意義和方法 |
| 1.4.1 物理模擬的原理及研究現(xiàn)狀 |
| 1.4.2 數(shù)值模擬的原理及研究現(xiàn)狀 |
| 1.5 底吹氬控制系統(tǒng)國內(nèi)外發(fā)展現(xiàn)狀 |
| 1.6 課題背景及本文主要工作 |
| 第2章 鋼包底吹氬的數(shù)學模型及數(shù)值模擬 |
| 2.1 多相流研究方法及模型 |
| 2.1.1 多相流的研究方法 |
| 2.1.2 多相流模型 |
| 2.2 鋼包內(nèi)鋼液流動的數(shù)值模擬 |
| 2.2.1 數(shù)學模型的建立 |
| 2.2.2 數(shù)值模擬方案 |
| 2.2.3 模擬計算方法 |
| 2.3 吹氬過程數(shù)值模擬的實現(xiàn)及仿真結(jié)果分析 |
| 2.4 本章小結(jié) |
| 第3章 精煉爐底吹氬的優(yōu)化研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 精煉爐底吹流量與均混時間的關系 |
| 3.2.1 精煉爐底吹氬混合特性 |
| 3.2.2 鋼液均混行為的數(shù)值仿真及數(shù)據(jù)分析 |
| 3.3 精煉爐工作時鋼液與電極的相互影響 |
| 3.3.1 精煉爐底吹氬引起的熔池表面液峰波動 |
| 3.3.2 底吹流量對液峰高度的影響 |
| 3.3.3 熔池深度對液峰高度的影響 |
| 3.4 精煉爐吹氬去除夾雜物的研究 |
| 3.4.1 底吹氬生成小氣泡去除鋼中夾雜物 |
| 3.4.2 底吹氬除雜原理 |
| 3.4.3 非金屬夾雜物去除的模型 |
| 3.4.4 去除鋼包內(nèi)夾雜物的吹氬流量研究 |
| 3.5 底吹氬引起的卷渣現(xiàn)象的研究 |
| 3.6 底吹氬流量曲線的設定 |
| 3.7 本章小結(jié) |
| 第4章 精煉爐底吹氬系統(tǒng)的建模 |
| 4.1 精煉爐底吹氬控制系統(tǒng)結(jié)構 |
| 4.2 精煉爐底吹氬控制系統(tǒng)的建模 |
| 4.2.1 被控對象的分析 |
| 4.2.2 模型結(jié)構的確定 |
| 4.2.3 模型參數(shù)的辨識 |
| 4.3 本章小結(jié) |
| 第5章 底吹氬系統(tǒng)的控制策略 |
| 5.1 幾種常用控制方法分析及比較 |
| 5.1.1 PID控制 |
| 5.1.2 模糊控制理論 |
| 5.2 精煉爐底吹氬控制方案 |
| 5.2.1 模糊控制與傳統(tǒng)PID的結(jié)合 |
| 5.2.2 模糊控制策略 |
| 5.2.3 模糊控制器的設計 |
| 5.3 底吹氬控制系統(tǒng)MATLAB仿真 |
| 5.4 本章小結(jié) |
| 第6章 總結(jié)與展望 |
| 參考文獻 |
| 致謝 |
（10）70t底吹氬鋼包水模型實驗（論文提綱范文）
| 0 引 言 |
| 1 實驗原理及方法 |
| 1.1 實驗原理 |
| (1) 混勻時間測定實驗。 |
| (2) 卷渣實驗。液液相界面韋伯數(shù)[1]: |
| 1.2 實驗方法與實驗裝置 |
| (1) 混勻時間測定實驗。 |
| (2) 卷渣實驗。 |
| 2 實驗方案 |
| 3 實驗結(jié)果與討論 |
| 3.1 供氣量對混勻時間的影響 |
| 3.2 噴吹位置對混勻時間的影響 |
| 3.3 示蹤劑加入位置對混勻時間的影響 |
| 3.4 臨界卷渣吹氣量的確定 |
| (1) 卷渣現(xiàn)象定性描述。 |
| (2) 臨界卷渣吹氣量的確定。 |
| 4 結(jié) 論 |
四、CAS-OB鋼包底吹排渣能力的實驗研究（論文參考文獻）
- [1]首鋼京唐鍍錫板CAS工藝開發(fā)實踐[J]. 安超,李輝,王少軍,李利杰,劉曉明,艾天意. 煉鋼, 2021(06)
- [2]差流量吹氬模式對150t鋼包混勻與頂渣行為的影響[J]. 胡群,李小松,張家泉,連艷新,唐海燕. 鋼鐵, 2020(12)
- [3]高品質(zhì)2Cr13不銹鋼關鍵冶金技術研究[D]. 張樂辰. 北京科技大學, 2017(05)
- [4]LCAK鋼CAS精煉過程的物理模擬[J]. 馬文俊,包燕平,崔衡,苑品. 北京科技大學學報, 2012(08)
- [5]電磁攪拌鋼包內(nèi)多相流動行為的模擬研究[D]. 李茂. 東北大學, 2012(06)
- [6]CAS精煉過程鋼包流場的數(shù)學物理模擬[D]. 舒志浩. 鋼鐵研究總院, 2012(02)
- [7]提高優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構鋼純凈度的研究[A]. 張博學,王寶華,劉玉偉,張文彪. 河北省2011年煉鋼連鑄生產(chǎn)技術與學術交流會論文集, 2011
- [8]70噸底吹氬鋼包卷渣臨界條件的水模型實驗研究[J]. 李曉紅,韓麗輝,賈紅光. 青海師范大學學報(自然科學版), 2011(03)
- [9]精煉爐氬氣流量的優(yōu)化設定與控制[D]. 李冀寧. 東北大學, 2011(04)
- [10]70t底吹氬鋼包水模型實驗[J]. 韓麗輝,李曉紅,劉云. 實驗室研究與探索, 2011(04)