一、不銹鋼帶極埋弧堆焊焊材選擇和焊接缺陷的防止（論文文獻綜述）
張夢強[1]（2021）在《316L帶極埋弧堆焊微觀組織演變和性能試驗研究》文中研究說明不銹鋼焊帶的堆焊層長期處于高溫、高壓、臨氫等惡劣環(huán)境中,堆焊層熔敷金屬的質(zhì)量如何,在一定程度上影響加氫反應器等設備的有效使用壽命,因此其質(zhì)量要求很高。不銹鋼焊帶自主研制不僅僅具有良好的經(jīng)濟效益,還有利于加速我國節(jié)約資源型不銹鋼板材產(chǎn)業(yè)化的步伐,提高我國高端不銹鋼材料的國產(chǎn)化水平,促進國內(nèi)高端裝備制造業(yè)的發(fā)展。本試驗在Q345R母材表面埋弧堆焊不銹鋼焊帶309L和316L,其中不銹鋼焊帶309L為過渡層,不銹鋼焊帶316L為功能層。依據(jù)標準對堆焊后的熔敷金屬進行測試試驗;對堆焊試樣進行殘余應力和顯微硬度測定試驗;使用電子背散射技術以及掃描電鏡觀察熔敷金屬309L層、基體Q345R層和熔合線附近的微觀組織特征和化學成分分布;原始材料不銹鋼焊帶309L、316L以及母材Q345R與堆焊后試樣各層進行金相組織對比分析。研究結果如下:（1）太原鋼鐵集團有限公司開發(fā)的不銹鋼焊帶堆焊后熔敷金屬鐵素體含量、化學成分、彎曲試驗、晶間腐蝕試驗滿足標準要求,并與進口同類焊帶相當。（2）經(jīng)過熱處理后堆焊試件,界面附近受殘余應力是壓應力,堆焊試樣殘余應力最大值為240 MPa,出現(xiàn)在316L與309L界面附近,堆焊試樣殘余應力最小值為160 MPa,出現(xiàn)在316L層上表面附近;沿厚度方向,從熔敷金屬表面至母材殘余應力先逐步增加后逐步減小最后再逐步增加。（3）堆焊層熔敷金屬的硬度值約為181HV左右,基體Q345R碳鋼的硬度值約為175HV左右,在309L和Q345R界面附近,硬度值有明顯的提高,熔敷金屬的硬度值大于基體Q345R碳鋼的硬度值。（4）309L層晶粒粗大,呈柱狀晶形貌,具有明顯的<100>織構特征。Q345R基體側(cè)熔合線向堆焊層延伸35μm-40μm寬的區(qū)域具有BCC結構。過熱粗晶區(qū)域,Q345R平均晶粒尺寸在30μm-40μm。細晶區(qū),平均晶粒尺寸在10μm-20μm。近Q345R細晶區(qū)大部分晶粒發(fā)生了再結晶,平均晶粒尺寸20μm-25μm,晶粒內(nèi)部畸變程度大大降低,平均晶粒取向差30.5°。（5）在碳鋼Q345R和不銹鋼309L界面附近會出現(xiàn)晶粒細化,導致界面附近殘余應力較小,距離熔合線較近的部位Q345R的殘余應力小于遠離熔合線部位的殘余應力。
盧仲海,文成,羅曉軍,童愛群,安鈞洳[2]（2021）在《管板不銹鋼帶極埋弧堆焊的研究與應用》文中提出文中采用各種焊帶材料進行了帶極埋弧堆焊焊接工藝試驗,并分別采取過渡層焊后熱處理、復層焊后熱處理、堆焊后不熱處理3種處理方法進行了對比試驗,研究了不銹鋼堆焊層力學性能、彎曲性能、化學成分、鐵素體含量和晶間腐蝕等,探討了合適的熱處理時機與不銹鋼堆焊層性能之間的關系,并成功應用于換熱器管板堆焊,高效優(yōu)質(zhì)完成了裝置大檢修中管板耐蝕層的堆焊。
左張弛[3]（2020）在《核電壓力容器不銹鋼耐蝕層機器人熱絲TIG堆焊過程監(jiān)測及工藝性能研究》文中提出壓力容器是核電反應堆中最為關鍵的設備之一,在其制造過程中,需要進行大面積的不銹鋼耐蝕層堆焊。由于壓力容器進出口接管R區(qū)和馬鞍面的堆焊面不規(guī)則,目前仍較多地采用手工電弧焊,這種方法的效率較低且焊接質(zhì)量穩(wěn)定性較差。本文在傳統(tǒng)機器人TIG焊的基礎上,搭建了一套機器人熱絲TIG堆焊實驗系統(tǒng),在實現(xiàn)高效堆焊的同時可利用視覺傳感器和紅外熱像儀對堆焊過程進行監(jiān)測。通過對機器人熱絲TIG堆焊成形規(guī)律、熔池形貌和溫度狀態(tài)進行研究,并進行耐蝕層堆焊和性能檢測后,得到了最終符合表面質(zhì)量及性能需求的壓力容器不銹鋼耐蝕層堆焊方案。首先,為了提高堆焊過程的效率和穩(wěn)定性,搭建了一套基于電阻加熱式的機器人熱絲TIG實驗系統(tǒng),該系統(tǒng)具備堆焊過程視覺監(jiān)控和紅外溫度測量功能,可以實現(xiàn)堆焊過程的實時監(jiān)測以及在大電流、大送絲速度的下的高效熱絲TIG堆焊。機器人熱絲TIG焊接質(zhì)量受電流模式、焊接電流、送絲速度、焊接速度、熱絲電流、脈沖頻率等眾多焊接工藝參數(shù)的影響。通過析因設計選取了峰值電流、送絲速度以及脈沖頻率作為主要的調(diào)控參數(shù)進行焊接成型規(guī)律研究。在此基礎上,通過響應面設計,明確了焊接工藝參數(shù)對焊道寬度、高度以及焊道成型質(zhì)量的影響規(guī)律。在堆焊過程中,利用視覺傳感器和紅外相機對不同焊接工藝參數(shù)下焊道熔敷過程中的熔池圖像以及溫度圖像進行采集和分析,能夠?qū)Χ押高^程中熔池的熔化狀態(tài)以及焊道溫度分布進行實時監(jiān)測。通過對熔池圖像進行輪廓提取可以直觀反映熔池形狀,對焊道溫度圖像進行邊界測量可以定性反映熔深。選取直流恒流模式下焊接電流I=300A以及直流脈沖模式下峰值電流Ip=300A、320A、350A的共四組焊接工藝參數(shù)進行堆焊實驗,分析發(fā)現(xiàn)在峰值電流Ip=300A、脈沖頻率f=2HZ、送絲速度Vf=3.5m/min條件下雖然能夠進行穩(wěn)定的堆焊并獲得良好的表面質(zhì)量,但熔池的鋪展范圍較小且對前一層的重熔作用較弱。依次進行單層單道、單層多道以及多層多道堆焊特性的研究后,確定了不同焊接電流下合適的堆焊方案,并選擇直流恒流模式下焊接電流I=300A以及直流脈沖模式下峰值電流Ip=300A、320A、350A共四組堆焊工藝參數(shù)方案進行最終的耐蝕層堆焊,在這四組焊接工藝參數(shù)下共進行了五塊耐蝕層的堆焊。按照相關標準對五塊耐蝕層試樣進行無損檢測、顯微組織觀察以及理化性能測試后,可發(fā)現(xiàn)峰值電流Ip=350A的堆焊工藝參數(shù)方案下得到的耐蝕層能夠在滿足表面質(zhì)量以及各項性能要求的同時實現(xiàn)更加高效的堆焊,因此確定最終的不銹鋼耐蝕層機器人熱絲TIG堆焊方案為峰值電流Ip=350A、脈沖頻率f=2HZ、送絲速度Vf=3.5m/min。
李鵬飛[4]（2018）在《熱高壓分離器單層堆焊技術研究》文中研究指明本文從12Cr2Mo1R（H）鋼的化學成分、力學性能以及金相組織方面入手,分析了該鋼材的焊接性,確定了單層堆焊工藝方法、堆焊焊材以及具體的工藝參數(shù),進行了試板堆焊。結果表明:采用本文擬定的單層堆焊工藝方案能夠獲得滿意的堆焊層質(zhì)量;選用國產(chǎn)單層堆焊焊材,可以滿足高壓分離器對堆焊層的性能要求。到目前為止該設備已經(jīng)安全運用兩年多時間,沒有發(fā)現(xiàn)任何質(zhì)量問題。
劉滿雨[5]（2017）在《不銹鋼帶極堆焊層化學成分梯度分布規(guī)律及性能的研究》文中研究指明核電領域AP1000主設備的運行中,由于長期處于輕水腐蝕和中子輻射的環(huán)境,為了防止一回路介質(zhì)對設備筒體內(nèi)壁的腐蝕,與一回路冷卻劑介質(zhì)相接觸的筒體內(nèi)壁均要求采用不銹鋼帶極堆焊。由于AP1000主設備制造和安裝過程中所用的關鍵焊接材料幾乎都需要國外進口。因此,近年來,在國家科技重大專項支持下,全面力爭實現(xiàn)該類焊接材料的國產(chǎn)化?！昂穗娫O備用焊接材料研制”課題主要解決AP1000用焊接材料的研制。AP1000是優(yōu)越的第三代核電技術,如何引入、消化、吸收、再創(chuàng)新AP1000技術是我們國家核電發(fā)展遇到的技術難題。不銹鋼帶極堆焊具有效率高、表面成形優(yōu),耐蝕性能好等特點,是核電設備制造過程中通常采用的一種焊接方法。在蒸汽發(fā)生器、反應堆壓力容器等核島主設備壓力容器和一回路與冷卻劑接觸的低合金鋼內(nèi)表面都要求堆焊奧氏體不銹鋼。本文主要研究不銹鋼帶極堆焊層化學成分分布規(guī)律及準確度評定和不銹鋼帶極堆焊層的成分性能二個方面。通過堆焊層化學成分的梯度規(guī)律的探究和評定,以及鐵素體含量、剪切、扭轉(zhuǎn)、拉伸、沖擊、側(cè)彎、硬度和晶間腐蝕等性能的研究,為第三代核電奧氏體不銹鋼耐蝕堆焊材料的國產(chǎn)化的研制,核電領域的奧氏體不銹鋼帶極耐蝕堆焊產(chǎn)品的改進積累非常寶貴的經(jīng)驗,為解決核電制造業(yè)的瓶頸具有非常重要的意義。同時,因為堆焊接頭的性能直接影響著核電設備的穩(wěn)定性,核電主設備帶極堆焊接頭的成分分布規(guī)律在國內(nèi)少有人深入研究,所以,本文測量成分分布規(guī)律和性能的研究的結論這項工作非常有意義和價值。
杜寧[6]（2017）在《封頭內(nèi)壁不銹鋼堆焊的試驗研究》文中研究表明本文介紹了封頭內(nèi)壁不銹鋼帶極堆焊的二種形式和三種堆焊軌跡,包括試驗的內(nèi)容和為保證焊接質(zhì)量所采用的工藝參數(shù)和操作要點。
包曄峰,任強,張志璽,楊可,蔣永鋒[7]（2016）在《帶極電渣堆焊奧氏體不銹鋼耐晶間腐蝕性能》文中研究說明用帶極電渣堆焊和帶極埋弧堆焊2種方法堆焊了Cr-Ni不銹鋼,研究了這兩種方法和焊接速度對堆焊層金屬顯微組織及耐晶間腐蝕性能的影響.顯微組織觀察表明,帶極電渣堆焊和帶極埋弧堆焊層的顯微組織都為奧氏體+δ鐵素體.帶極電渣堆焊層金屬中δ鐵素體隨著焊速的提高而增多,含量由6.8%增加到20.4%,帶極埋弧堆焊金屬中的δ鐵素體含量比帶極電渣堆焊的高,達到了23.6%;電化學動電位再活化試驗結果表明,焊接速度8 m/h的帶極電渣堆焊層金屬的再活化率僅為3.22%,耐晶間腐蝕的性能最佳,焊速快慢或焊接方法改變都將使帶極電渣堆焊層金屬的再活化率升高,耐晶間腐蝕性能下降.10%草酸溶液電解浸蝕試驗的結果與EPR曲線結果一致.
王濱濤[8]（2016）在《12Cr2Mo1R鋼加氫反應器焊接工藝研究》文中指出氫化反應器是石油化工行業(yè)的關鍵部件,由于工作環(huán)境特殊,長期處在高溫、高壓、臨氫的狀態(tài)下操作,需要選用Cr-Mo系鋼制造。12Cr2Mo1R鋼是加氫反應器制造首選材料,但該鋼種中厚度板長期依賴進口,直到2005年我國才自行研制成功。在實際工業(yè)生產(chǎn)中,對國產(chǎn)鋼種研究不深入,對加氫反應器的制造帶來一定困難。本論文針對國產(chǎn)12Cr2Mo1R鋼鋼板,首先進行了焊接性能分析,然后針對單層厚壁、內(nèi)壁堆焊雙層不銹鋼結構進行了主殼體對焊及表面堆焊工藝研究,其中內(nèi)壁堆焊雙層不銹鋼結構過渡層材料為TP.309L,表層（耐蝕層）為TP.347。論文首先對12Cr2Mo1R鋼材質(zhì)進行了分析,實驗結果表明,當沖擊吸收功為54J時,12Cr2Mo1R鋼的溫度轉(zhuǎn)變增量為Trv Tv-（28）（35）（10）43545.254 r℃,符合Trv Tv545.254?（35）（10）r 10℃的技術要求,說明材質(zhì)比較純凈。對材料進行化學成分、力學性能及抗氫脆能力等測試分析,結果表明12Cr2Mo1R鋼皆能滿足加氫設備制作及使用要求。焊材的選用、焊前的清理與預熱溫度、焊后的熱處理溫度均會對焊縫的質(zhì)量產(chǎn)生重要的影響,只有在合理的參數(shù)下選擇才能獲得滿足質(zhì)量要求的焊縫。論文對12Cr2Mo1R鋼的焊接性進行研究,主要進行了斜Y型坡口焊接裂紋試驗和抗再熱裂紋試驗,結果表明12Cr2Mo1R鋼的焊接性能良好,滿足技術要求。針對主殼體焊接,選用神戶制鋼、伯樂集團制造的兩種焊材;針對表面堆焊選用日本W(wǎng)EL和瑞典ESAB公司生產(chǎn)的兩種焊帶,進行了工藝及性能對比,化學成分分析及力學性能測試結果表明,神戶制鋼公司生產(chǎn)的焊條、焊絲及ESAB公司生產(chǎn)的焊帶能夠滿足工程要求。12Cr2Mo1R鋼板內(nèi)壁不銹鋼雙層帶極堆焊,包括60×0.5mm不銹鋼埋弧-電渣組合堆焊和60×0.5mm不銹鋼電渣雙層堆焊兩種工藝。結果證實埋弧堆焊熔深和母材稀釋率較大,而電渣堆焊熔深淺,母材稀釋率低,堆焊層與基材的結合力小。通過對堆焊層機械性能、理化性能、金相組織和抗晶間腐蝕性能試驗。最后確定出最佳焊接工藝方案為埋弧-電渣組合堆焊。
王莉,徐祥久,王舒?zhèn)?杜玉華[9]（2016）在《AP1000非能動余熱排出熱交換器管板堆焊技術》文中研究表明通過選用優(yōu)良的焊接材料,制定合理的堆焊工藝,順利完成了AP1000核島部件非能動余熱排出熱交換器的管板堆焊,并獲得了質(zhì)量和性能優(yōu)良的堆焊層。結果表明,采用兩側(cè)交替堆焊的方式,帶極埋弧堆焊與焊條電弧焊結合的方法,既能最大限度地保證堆焊效率,又保證了管板堆焊后的各種性能和尺寸要求。為第三代核電AP1000技術在我國的推廣應用提供制造經(jīng)驗。
彭娟[10]（2013）在《帶極堆焊在石化裝置加氫反應器中的應用及其質(zhì)量控制》文中研究指明加氫反應器是石化裝置的核心設備,承受較高的溫度和壓力,并在臨氫介質(zhì)中運行,主體材料最常采用21/4Cr-1Mo o鋼,且為提高抗磨蝕能力,在實際生產(chǎn)中常采用一般的21/4Cr-1Mo鋼加堆焊技術來制造加氫反應器。堆焊是用焊接方法在零件表面堆敷一層具有一定性能材料的工藝過程,其目的是在于使零件表面具有耐磨、耐熱、耐蝕等特殊性能的熔敷金屬。在實際生產(chǎn)中帶極自動堆焊技術被廣泛地用于容器內(nèi)壁大面積堆焊之中。帶極自動堆焊具有效率高、堆焊層內(nèi)部質(zhì)量均勻、堆焊表面平整光滑等特點,而且由于稀釋率較低,堆焊金屬與基體母材之間的結合面處不易產(chǎn)生焊接缺陷和發(fā)生質(zhì)量問題。從堆焊方法原理上講,帶極堆焊可以分為埋弧自動堆焊和電渣堆焊兩種。本研究通過做加氫反應器內(nèi)壁不銹鋼帶極堆焊的試驗,掌握了堆焊材料、工藝參數(shù)、施工因素等對帶極堆焊質(zhì)量的影響機理,并掌握了焊接評定的一般知識,通過對試驗結果的分析研究,從而得出電渣堆焊具有焊接熔深淺、稀釋率低、堆焊層表面更加平整光滑等優(yōu)點。但由于其焊接溶深淺,熱輸入量大,在容器使用時,堆焊層產(chǎn)生氫剝離的機率也較大。為確保堆焊層質(zhì)量和容器運行中不出現(xiàn)問題,當采用大尺寸焊帶堆焊時,過渡層采用熔深較大的埋弧自動焊。而為使堆焊層表面平整光滑,表層堆焊時易采用電渣堆焊。這一結論對實際生產(chǎn)有一定的指導意義。
二、不銹鋼帶極埋弧堆焊焊材選擇和焊接缺陷的防止（論文開題報告）
（1）論文研究背景及目的
此處內(nèi)容要求：
首先簡單簡介論文所研究問題的基本概念和背景，再而簡單明了地指出論文所要研究解決的具體問題，并提出你的論文準備的觀點或解決方法。
寫法范例：
本文主要提出一款精簡64位RISC處理器存儲管理單元結構并詳細分析其設計過程。在該MMU結構中,TLB采用叁個分離的TLB,TLB采用基于內(nèi)容查找的相聯(lián)存儲器并行查找,支持粗粒度為64KB和細粒度為4KB兩種頁面大小,采用多級分層頁表結構映射地址空間,并詳細論述了四級頁表轉(zhuǎn)換過程,TLB結構組織等。該MMU結構將作為該處理器存儲系統(tǒng)實現(xiàn)的一個重要組成部分。
（2）本文研究方法
調(diào)查法：該方法是有目的、有系統(tǒng)的搜集有關研究對象的具體信息。
觀察法：用自己的感官和輔助工具直接觀察研究對象從而得到有關信息。
實驗法：通過主支變革、控制研究對象來發(fā)現(xiàn)與確認事物間的因果關系。
文獻研究法：通過調(diào)查文獻來獲得資料，從而全面的、正確的了解掌握研究方法。
實證研究法：依據(jù)現(xiàn)有的科學理論和實踐的需要提出設計。
定性分析法：對研究對象進行“質(zhì)”的方面的研究，這個方法需要計算的數(shù)據(jù)較少。
定量分析法：通過具體的數(shù)字，使人們對研究對象的認識進一步精確化。
跨學科研究法：運用多學科的理論、方法和成果從整體上對某一課題進行研究。
功能分析法：這是社會科學用來分析社會現(xiàn)象的一種方法，從某一功能出發(fā)研究多個方面的影響。
模擬法：通過創(chuàng)設一個與原型相似的模型來間接研究原型某種特性的一種形容方法。
三、不銹鋼帶極埋弧堆焊焊材選擇和焊接缺陷的防止（論文提綱范文）
（1）316L帶極埋弧堆焊微觀組織演變和性能試驗研究（論文提綱范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第1章 緒論 |
| 1.1 課題研究背景 |
| 1.2 焊帶國內(nèi)外發(fā)展現(xiàn)狀 |
| 1.3 堆焊技術 |
| 1.3.1 堆焊材料 |
| 1.3.2 堆焊工藝方法 |
| 1.4 研究內(nèi)容 |
| 第2章 堆焊試驗材料、設備及方法 |
| 2.1 堆焊試驗材料 |
| 2.2 堆焊工藝 |
| 2.3 熔敷金屬性能和成分 |
| 2.3.1 化學成分分析 |
| 2.3.2 鐵素體含量測定 |
| 2.3.3 彎曲試驗 |
| 2.3.4 硬度測試 |
| 2.3.5 硫酸-硫酸銅晶間腐蝕試驗 |
| 2.4 試樣制備 |
| 2.5 本章小結 |
| 第3章 堆焊試樣微觀組織分析 |
| 3.1 堆焊材料及堆焊試樣金相組織分析 |
| 3.1.1 原始材料金相組織 |
| 3.1.2 堆焊試樣金相組織 |
| 3.2 使用EBSD分析堆焊試樣微觀組織 |
| 3.2.1 過渡層與母材界面組織分析 |
| 3.2.2 309L層組織分析 |
| 3.2.3 Q345R層組織分析 |
| 3.3 使用EDS進行分析 |
| 3.4 本章小結 |
| 第4章 堆焊試樣殘余應力和性能測試分析 |
| 4.1 殘余應力試驗 |
| 4.1.1 殘余應力測定 |
| 4.1.2 殘余應力分析 |
| 4.2 堆焊試樣顯微硬度試驗 |
| 4.3 帶極埋弧堆焊層熔敷金屬成分分析 |
| 4.3.1 熔敷金屬化學成分分析 |
| 4.3.2 鐵素體含量測定 |
| 4.4 彎曲試驗 |
| 4.5 硫酸-硫酸銅晶間腐蝕試驗 |
| 4.6 本章小結 |
| 第5章 結論 |
| 參考文獻 |
| 致謝 |
| 攻讀學位期間發(fā)表的學術論文 |
（2）管板不銹鋼帶極埋弧堆焊的研究與應用（論文提綱范文）
| 0 引言 |
| 1 堆焊工藝試驗 |
| 1.1 堆焊層性能要求及檢驗項目 |
| 1.2 帶極埋弧堆焊試驗及焊后熱處理 |
| 1.2.1 堆焊試驗方案設計 |
| 1.2.2 堆焊工藝參數(shù)的選擇 |
| 2 試驗結果及分析 |
| 3 管板帶極埋弧堆焊應用 |
| 4 結論 |
（3）核電壓力容器不銹鋼耐蝕層機器人熱絲TIG堆焊過程監(jiān)測及工藝性能研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 緒論 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 堆焊技術發(fā)展現(xiàn)狀 |
| 1.3 熱絲TIG焊接技術 |
| 1.4 堆焊過程監(jiān)控技術 |
| 1.5 研究意義與內(nèi)容 |
| 1.5.1 研究意義 |
| 1.5.2 主要研究內(nèi)容 |
| 第二章 機器人熱絲TIG堆焊實驗系統(tǒng) |
| 2.1 焊接實驗系統(tǒng) |
| 2.2 實驗材料 |
| 2.3 視覺傳感系統(tǒng) |
| 2.4 紅外熱像儀 |
| 2.5 本章小結 |
| 第三章 不銹鋼耐蝕層堆焊成形規(guī)律研究 |
| 3.1 焊接過程影響因素分析 |
| 3.2 焊接工藝參數(shù)析因設計實驗 |
| 3.3 響應曲面實驗設計與分析 |
| 3.3.1 變量因子與焊道寬度間的作用規(guī)律 |
| 3.3.2 變量因子與焊道高度間的作用規(guī)律 |
| 3.3.3 變量因子與焊道成型質(zhì)量間的作用規(guī)律 |
| 3.4 本章小結 |
| 第四章 機器人熱絲TIG堆焊過程監(jiān)測 |
| 4.1 堆焊過程實時信息采集 |
| 4.2 熔池圖像分析 |
| 4.3 紅外圖像分析 |
| 4.4 本章小結 |
| 第五章 耐蝕層直流恒流與直流脈沖堆焊 |
| 5.1 堆焊特性初步研究 |
| 5.1.1 直流恒流模式下的堆焊特性 |
| 5.1.2 直流脈沖模式下的堆焊特性 |
| 5.1.3 焊接缺陷的預防 |
| 5.2 耐蝕層的堆焊 |
| 5.3 本章小結 |
| 第六章 耐蝕層組織與性能檢測 |
| 6.1 檢測內(nèi)容與相關設備 |
| 6.1.1 無損檢測 |
| 6.1.2 金相試驗 |
| 6.1.3 理化性能檢測 |
| 6.2 直流恒流試樣檢測結果 |
| 6.2.1 無損檢測 |
| 6.2.2 金相試驗 |
| 6.2.3 理化性能檢測 |
| 6.3 直流脈沖試樣檢測結果 |
| 6.3.1 無損檢測 |
| 6.3.2 金相試驗 |
| 6.3.3 理化性能檢測 |
| 6.4 本章小結 |
| 第七章 結論 |
| 7.1 內(nèi)容總結 |
| 7.2 創(chuàng)新點 |
| 7.3 后續(xù)工作展望 |
| 參考文獻 |
| 致謝 |
| 攻讀碩士學位期間的學術成果 |
（4）熱高壓分離器單層堆焊技術研究（論文提綱范文）
| 1 前言 |
| 2 結構特點和技術特性 |
| 2.1 結構特點 |
| 2.2 技術特性 |
| 3 單層堆焊技術要求 |
| 4 基材性能分析 |
| 5 單層堆焊試驗 |
| 5.1 堆焊方法選擇 |
| 5.2 堆焊用設備 |
| 5.3 堆焊材料選擇 |
| 5.4 堆焊工藝參數(shù)的確定 |
| 5.5 試驗過程 |
| 5.6 結果與分析 |
| 5.6.1 化學成分 |
| 5.6.2 鐵素體測定 |
| 5.6.3 側(cè)彎試驗 |
| 5.6.4 晶間腐蝕 |
| 5.6.5 硬度測定 |
| 5.6.6 解剖檢查及厚度測量 |
| 5.6.7 氫剝離試驗 |
| 6 結論 |
（5）不銹鋼帶極堆焊層化學成分梯度分布規(guī)律及性能的研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 緒論 |
| 1.1 工程背景及研究意義 |
| 1.2 國內(nèi)外核電帶極堆焊技術和焊材發(fā)展 |
| 1.2.1 帶極堆焊的發(fā)展過程 |
| 1.2.2 國內(nèi)外核電不銹鋼帶極堆焊焊材的研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.3 國內(nèi)核電帶極堆焊焊材和國外產(chǎn)品存在的差距及原因分析 |
| 1.3 化學成分的分析及測定 |
| 1.3.1 使用直讀光譜儀進行成分測定的原因及儀器介紹 |
| 1.3.2 直讀光譜儀的準確度評定 |
| 1.3.3 各元素對不銹鋼焊材成分性能的影響 |
| 1.4 本文主要研究內(nèi)容 |
| 第2章 實驗材料、設備及方法 |
| 2.1 試劑和焊接材料 |
| 2.2 試件焊接設備及檢測設備取樣方法 |
| 2.2.1 帶極堆焊設備 |
| 2.2.2 焊接取樣方法 |
| 2.2.3 力學性能檢測取樣方法 |
| 2.2.4 晶間腐蝕性能檢測取樣方法 |
| 2.3 材料表征及測試方法 |
| 2.3.1 火花直讀光譜儀 |
| 2.3.2 氧氮分析儀 |
| 2.3.3 萬能材料試驗機 |
| 2.3.4 沖擊試驗機 |
| 2.3.5 晶間腐蝕試驗設備 |
| 2.3.6 維氏硬度計 |
| 2.3.7 鐵素體含量測定 |
| 第3章 不銹鋼帶極堆焊層化學成分和鐵素體含量分布規(guī)律及準確度評定 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 直讀光譜儀的準確度評定 |
| 3.2.1 正確度的評定 |
| 3.2.2 精密度的評定 |
| 3.2.3 評定結果及驗證 |
| 3.3 堆焊層化學成分和鐵素體含量分布規(guī)律 |
| 3.3.1 堆焊層化學成分梯度分布規(guī)律 |
| 3.3.2 堆焊鐵素體含量梯度分布和微觀組織觀察 |
| 3.4 本章小結 |
| 第4章 不銹鋼帶極堆焊層性能的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 鐵素體含量控制對斷后伸長率的研究 |
| 4.3 堆焊方法對剪切性能的研究 |
| 4.4 堆焊方法扭轉(zhuǎn)性能的研究 |
| 4.5 堆焊方法對拉伸、沖擊性能的研究 |
| 4.5.1 EQ308L熔敷金屬拉伸和沖擊性能 |
| 4.5.2 EQ309L熔敷金屬拉伸和沖擊性能 |
| 4.5.3 堆焊方法對Z向拉伸性能的影響 |
| 4.6 堆焊方法對晶間腐蝕性能的研究 |
| 4.6.1 埋弧堆焊晶間腐蝕性能研究 |
| 4.6.2 電渣堆焊晶間腐蝕性能研究 |
| 4.6.3 堆焊方法對晶間腐蝕性能的影響 |
| 4.7 堆焊方法對側(cè)彎性能的研究 |
| 4.8 堆焊層硬度性能的研究 |
| 4.9 本章小結 |
| 結論 |
| 參考文獻 |
| 攻讀學位期間發(fā)表的學術論文 |
| 致謝 |
| 個人簡歷 |
（6）封頭內(nèi)壁不銹鋼堆焊的試驗研究（論文提綱范文）
| 0 引言 |
| 1 影響封頭內(nèi)壁堆焊質(zhì)量的幾個重要因素 |
| 1.1 堆焊層的化學成分、綜合力學性能和晶間腐蝕等能否滿足設計的最低要求; |
| 1.2 堆焊層的無損檢測能否滿足相應的檢測和合格標準; |
| 1.3 堆焊焊道形狀是否規(guī)整, 表面是否光滑、平整、無咬邊。 |
| 2 幾種堆焊軌跡模式的分析與比較 |
| 2.1 堆焊焊道的行走軌跡為螺旋線。 |
| 2.2 堆焊焊道的行走軌跡為滑雪式。 |
| 2.3 堆焊焊道的行走軌跡為同心圓。 |
| 3 試驗內(nèi)容 |
| 3.1 設備 |
| 3.2 母材 |
| 3.3 焊材 |
| 3.4 焊接及熱處理參數(shù) |
| 3.5 堆焊工藝要點 |
| 3.5.1 焊前將待焊面和焊帶表面的油、銹、氧化皮等清理干凈, 漏出金屬光澤; |
| 3.5.2 焊劑使用前經(jīng)250℃—300℃/1h烘干; |
| 3.5.3 地線與工件必須接觸、導電良好, 為防止磁偏吹, 地線與工件兩處均勻連接, 且地線應有足夠的截面積; |
| 3.5.4 焊接時采取了從外部向芯部堆焊順序, 在芯部有一大約φ300mm的死區(qū)無法采用帶極堆焊; |
| 3.5.5 堆焊時, 隨時根據(jù)堆焊部位的不同調(diào)整焊接變位器的傾角, 使堆焊部位始終處于水平狀態(tài)。焊接部位的水平角度盡可能控制在0°—1.5°范圍內(nèi); |
| 3.5.6 根據(jù)堆焊層焊道同心圓直徑的不同, 調(diào)整焊接變位器的旋轉(zhuǎn)速度, 使焊接速度始終保持在規(guī)定值; |
| 3.5.7 采用同心圓堆焊模式。 |
| 3.5.8 磨損嚴重及損壞的導電塊必須及時更換, 以保證導電塊與焊帶導電性良好。 |
| 4 結論 |
| 4.1 封頭帶極堆焊必須采用成熟的堆焊工藝技術。這樣, 才能保證焊接過程穩(wěn)定, 堆焊層質(zhì)量良好。 |
| 4.2 堆焊順序既可以從外向里堆, 也可以從里向外堆。堆焊順序?qū)Χ押纲|(zhì)量影響不大。 |
| 4.3 對曲率半徑小, 球面曲率大的封頭內(nèi)壁堆焊, 要考慮焊帶寬度對堆焊層成形的影響。對球面曲率大的封頭, 應采用窄一些的帶極進行堆焊。 |
| 4.4 封頭內(nèi)壁堆焊過程中, 一定要保證堆焊部位始終處于水平狀態(tài)。 |
| 4.5 焊接變位器在焊接過程中的旋轉(zhuǎn)速度是控制堆焊速度穩(wěn)定不變的重要手段。 |
| 4.6 采用功能齊全、性能先進的焊接變位機及其與之相匹配的焊接操作機完成封頭內(nèi)壁帶極堆焊, 是獲得最佳堆焊質(zhì)量和最大生產(chǎn)效率的有效手段之一。 |
（7）帶極電渣堆焊奧氏體不銹鋼耐晶間腐蝕性能（論文提綱范文）
| 0序言 |
| 1 試驗方法 |
| 1.1 試驗設備和材料 |
| 1.2 試樣制備 |
| 1.2.1 堆焊層金屬的制備與工藝 |
| 1.2.2 腐蝕試驗的制備 |
| 1.3 顯微組織觀察 |
| 1.4 EPR法電化學試驗 |
| 1.4.1 EPR法電化學試驗原理 |
| 1.4.2 EPR法電化學試驗條件 |
| 1.5 草酸電解浸蝕試驗 |
| 2 電化學腐蝕試驗結果與分析 |
| 2.1 顯微組織分析 |
| 2.2 EPR試驗結果 |
| 2.3 堆焊層金屬草酸電解浸蝕后的微觀形貌 |
| 2.4 討論與分析 |
| 2.4.1 堆焊層組織與耐晶間腐蝕性能 |
| 2.4.2 焊接熱經(jīng)歷與δ鐵素體含量 |
| 3 結論 |
（8）12Cr2Mo1R鋼加氫反應器焊接工藝研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 緒論 |
| 1.1 課題的研究背景及意義 |
| 1.2 加氫反應器國內(nèi)外發(fā)展現(xiàn)狀 |
| 1.2.1 產(chǎn)品制造工業(yè)發(fā)展史 |
| 1.2.2 我國加氫反應器用鋼的開發(fā)和應用 |
| 1.3 設備內(nèi)壁腐蝕與堆焊 |
| 1.3.1 設備內(nèi)壁腐蝕 |
| 1.3.2 堆焊方法 |
| 1.3.3 堆焊質(zhì)量影響因素 |
| 1.4 本文主要研究內(nèi)容 |
| 第2章 試驗材料及設備 |
| 2.1 主殼體試驗用材料要求 |
| 2.2 主殼體材料 |
| 2.2.1 化學性能 |
| 2.2.2 材料力學性能 |
| 2.2.3 回火脆性評定 |
| 2.3 焊接設備 |
| 第3章 12Cr2Mo1R鋼主殼體對接焊工藝及接頭性能分析 |
| 3.1 12Cr2Mo1R鋼的焊接性分析 |
| 3.1.1 間接試驗方法 |
| 3.1.2 直接試驗方法 |
| 3.2 12Cr2Mo1R鋼對接工藝及性能分析 |
| 3.2.1 焊條及焊絲/焊劑工藝試驗 |
| 3.2.2 焊接工藝性能 |
| 3.2.3 接頭化學成分分析 |
| 3.2.4 回火脆化傾向性評定 |
| 3.2.5 接頭力學性能 |
| 3.2.6 焊縫金相組織分析 |
| 3.3 本章小結 |
| 第4章 主殼體的表面堆焊工藝研究 |
| 4.1 堆焊材料 |
| 4.2 堆焊工藝 |
| 4.2.1 外加磁場控制堆焊成形 |
| 4.2.2 焊接工藝規(guī)范 |
| 第5章 堆焊層性能檢驗及結果分析 |
| 5.1 60×0.5mm不銹鋼帶極埋弧-電渣堆焊試驗 |
| 5.1.1 堆焊材料 |
| 5.1.2 埋弧-電渣堆焊過程 |
| 5.1.3 性能檢驗分析 |
| 5.2 60×0.5mm帶極不銹鋼雙層電渣堆焊試驗 |
| 5.2.1 堆焊材料 |
| 5.2.2 雙層電渣堆焊過程 |
| 5.2.3 性能檢驗分析 |
| 5.3 埋弧-電渣與雙層電渣性能對比分析 |
| 5.4 產(chǎn)品焊接堆焊工藝書 |
| 5.5 本章小結 |
| 結論 |
| 參考文獻 |
| 攻讀碩士學位期間發(fā)表的論文及其它成果 |
| 致謝 |
| 個人簡歷 |
（9）AP1000非能動余熱排出熱交換器管板堆焊技術（論文提綱范文）
| 0 引言 |
| 1 管板特點及堆焊要求 |
| 2 管板堆焊工藝 |
| 2. 1 堆焊方法及設備 |
| 2. 2 堆焊材料 |
| 2. 3 堆焊工藝參數(shù) |
| 2. 4 堆焊方式及順序 |
| 3 結語 |
（10）帶極堆焊在石化裝置加氫反應器中的應用及其質(zhì)量控制（論文提綱范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 目錄 |
| 第一章 緒論 |
| 1.1 選題背景 |
| 1.2 加氫反應器 |
| 1.2.1 三種主要類型及反應條件 |
| 1.2.2 加氫反應器殼體結構 |
| 1.2.3 加氫反應器主體材料 |
| 1.3 本文研究內(nèi)容 |
| 第二章 堆焊技術 |
| 2.1 堆焊概述 |
| 2.2 堆焊方法 |
| 2.2.1 自動埋弧堆焊 |
| 2.2.2 帶極電渣堆焊技術 |
| 2.3 寬帶極高速堆焊技術 |
| 2.3.1 產(chǎn)生背景 |
| 2.3.2 技術內(nèi)容和技術關鍵 |
| 2.3.3 優(yōu)缺點及應用范圍 |
| 2.4 堆焊材料 |
| 2.4.1 堆焊材料的作用 |
| 2.4.2 堆焊材料的分類 |
| 第三章 高溫高壓臨氫用不銹鋼帶極堆焊 |
| 3.1 Cr-Mo中溫抗氫鋼 |
| 3.2 熱壁加氫反應器內(nèi)壁堆焊不銹鋼覆蓋層的目的 |
| 3.2.1 降低氫的滲透率和基體材料的氫分壓 |
| 3.2.2 抵抗高溫硫化氫腐蝕 |
| 3.3 不銹鋼堆焊層連多硫酸應力腐蝕 |
| 3.3.1 連多硫酸的形成及應力腐蝕裂紋形貌 |
| 3.3.2 影響連多硫酸應力腐蝕的因素 |
| 3.4 氫剝離裂紋形成及實驗方法 |
| 3.4.1 氫剝離裂紋形成 |
| 3.4.2 氫剝離試驗方法 |
| 3.5 碳遷移過渡層的形成 |
| 3.6 不銹鋼帶極堆焊用焊劑 |
| 3.6.1 堆焊焊劑的主要指標 |
| 3.6.2 燒結型電渣焊劑渣系及堆焊工藝特性 |
| 3.6.3 焊劑的稀釋率,增碳和合金元素氧化還原 |
| 3.6.4 燒結型電渣焊劑的堆焊工藝參數(shù) |
| 3.6.5 帶極單層堆焊的適應性 |
| 3.7 堆焊層質(zhì)量控制要素 |
| 3.7.1 各元素對組織的影響和作用 |
| 3.7.2 焊接規(guī)范參數(shù)控制 |
| 3.7.3 堆焊預熱溫度的確定 |
| 3.7.4 其他施工因素的控制 |
| 3.8 堆焊缺陷的防止 |
| 3.8.1 夾渣 |
| 3.8.2 奧氏體不銹鋼堆焊層下的夾渣 |
| 3.8.3 咬邊 |
| 3.8.4 高溫裂紋 |
| 第四章 帶極堆焊技術的研究 |
| 4.1 試驗方法及參數(shù)的選擇 |
| 4.1.1 焊接方法的確定 |
| 4.1.2 帶極堆焊材料的確定和規(guī)范選擇 |
| 4.1.3 焊接工藝的確定 |
| 4.2 試驗過程 |
| 4.2.1 不銹鋼帶極單層堆焊試驗 |
| 4.2.2 不銹鋼帶極雙層堆焊試驗 |
| 第五章 結論 |
| 致謝 |
| 參考文獻 |
| 攻讀學位期間發(fā)表的論文 |
| 詳細摘要 |
四、不銹鋼帶極埋弧堆焊焊材選擇和焊接缺陷的防止（論文參考文獻）
- [1]316L帶極埋弧堆焊微觀組織演變和性能試驗研究[D]. 張夢強. 太原科技大學, 2021
- [2]管板不銹鋼帶極埋弧堆焊的研究與應用[J]. 盧仲海,文成,羅曉軍,童愛群,安鈞洳. 焊接技術, 2021(03)
- [3]核電壓力容器不銹鋼耐蝕層機器人熱絲TIG堆焊過程監(jiān)測及工藝性能研究[D]. 左張弛. 上海交通大學, 2020(01)
- [4]熱高壓分離器單層堆焊技術研究[J]. 李鵬飛. 中國化工裝備, 2018(01)
- [5]不銹鋼帶極堆焊層化學成分梯度分布規(guī)律及性能的研究[D]. 劉滿雨. 哈爾濱工業(yè)大學, 2017(01)
- [6]封頭內(nèi)壁不銹鋼堆焊的試驗研究[J]. 杜寧. 中國化工裝備, 2017(02)
- [7]帶極電渣堆焊奧氏體不銹鋼耐晶間腐蝕性能[J]. 包曄峰,任強,張志璽,楊可,蔣永鋒. 焊接學報, 2016(06)
- [8]12Cr2Mo1R鋼加氫反應器焊接工藝研究[D]. 王濱濤. 哈爾濱工業(yè)大學, 2016(04)
- [9]AP1000非能動余熱排出熱交換器管板堆焊技術[J]. 王莉,徐祥久,王舒?zhèn)?杜玉華. 壓力容器, 2016(01)
- [10]帶極堆焊在石化裝置加氫反應器中的應用及其質(zhì)量控制[D]. 彭娟. 西安石油大學, 2013(07)
標簽：不銹鋼帶論文; 成分分析論文; 不銹鋼材質(zhì)論文; 鐵素體不銹鋼論文; 堆焊論文;