一、武鋼5號高爐長壽技術（論文文獻綜述）
盧正東[1]（2021）在《高爐爐襯與冷卻壁損毀機理及長壽化研究》文中指出現(xiàn)代高爐的技術方針是“長壽、高效、低耗、優(yōu)質和環(huán)?！?其中“長壽”是實現(xiàn)高爐一切技術目標的基礎。針對目前我國高爐普遍存在的爐缸爐底爐襯和高熱負荷區(qū)域冷卻壁的損毀問題,本文以武鋼高爐為研究對象,首先確定了高爐爐襯與冷卻壁長壽技術研究方法,然后分別研究了爐襯與冷卻壁的損毀機理。在此基礎上,進一步開展了爐缸結構設計與爐襯選型研究,探討高熱負荷區(qū)域銅冷卻壁渣皮與熱流強度監(jiān)測系統(tǒng)的開發(fā)與應用,并提出了武鋼高爐長壽優(yōu)化措施,全文主要結論如下:武鋼4號、5號高爐大修破損調查表明:爐缸爐底侵蝕特征主要表現(xiàn)為爐缸環(huán)縫帶侵蝕和爐缸爐底象腳狀侵蝕。通過炭磚熱應力計算和巖相分析,爐缸環(huán)縫產(chǎn)生原因在于爐缸徑向熱應力較大,當炭磚性能較差時會產(chǎn)生微裂紋,在爐內高壓下有害元素以蒸汽形式遷移至裂紋處發(fā)生液化,并與CO發(fā)生反應,生成氧化物、碳酸鹽和石墨,形成爐缸環(huán)縫侵蝕帶。通過爐底死焦柱受力分析與計算,死鐵層較淺,死焦柱沉坐爐底,加劇鐵水對炭磚側壁的環(huán)流沖刷是造成爐缸爐底象腳狀侵蝕的主要原因。針對爐役中期爐底溫度異常升高問題,武鋼采用鈦礦護爐,停爐取樣顯微分析表明:沉積物中Ti的存在形式主要為Ti C、Ti N、Ti單質,并呈現(xiàn)顆粒皺褶和堆疊形貌,當其附著在爐缸側壁和爐底時可有效緩解侵蝕進程。武鋼生產(chǎn)實踐表明,當釩鈦礦用量2%～3%時,生鐵含鈦可達0.10～0.20%,渣鐵流動性尚可,爐襯侵蝕速度得到控制。通過武鋼5號、1號、7號和6號高爐開展大中修破損調查,對高爐鑄鐵冷卻壁和銅冷卻壁開展了力學性能、理化指標和顯微結構分析,研究結果表明:鑄鐵冷卻壁主要表現(xiàn)為縱、橫裂紋引起的壁體開裂,嚴重部位存在壁體燒損甚至脫落,其損毀原因主要在于熱應力造成的壁體開裂,以及高爐氣氛下鑄鐵基體的氧化與生長。銅冷卻壁損毀機理在于:高爐渣皮脫落后,煤氣流和爐料與銅冷卻壁熱面直接接觸,使壁體溫度升高力學性能下降產(chǎn)生熱變形,應力應變長期積累使壁體熱面形成微小裂紋,然后在渣鐵和煤氣的滲透作用下發(fā)生熔損和脫落。對于爐腹段銅冷卻壁底部水管處的損毀,原因還在于結構設計存在缺陷,冷卻壁底部容易受到高溫煤氣流、渣鐵流的沖刷,從而造成壁體的損毀。為滿足高爐長壽要求,針對爐缸砌筑結構和爐襯選型問題,通過建立傳熱模型,采用數(shù)值模擬軟件計算了高爐全生命周期爐缸傳熱效果,結果表明:在烘爐階段,采用停水方式可保證烘爐效果。在爐役初期和中期,不同爐缸結構溫度場相近,僅當進入爐役后期,溫度差別才逐漸擴大。綜合傳熱計算、熱阻分析和建造成本,采用鑄鐵冷卻壁可以滿足爐缸傳熱的需要。針對“鑄鐵冷卻壁+大塊炭磚”與“鑄鐵冷卻壁+復合炭磚”兩種爐缸結構,研究了炭磚在不同導熱系數(shù)下的爐缸溫度場分布情況。當爐役初期陶瓷杯存在,大塊炭磚導熱系數(shù)為25W/（m·K）時,前者炭磚熱面溫度為571℃,后者為537℃,可基本杜絕有害元素化學反應的發(fā)生;當爐襯熱面降至1150℃時,前者耐材殘余厚度為850mm,后者為1060mm,均可滿足高爐長壽服役要求。針對“鑄鐵冷卻壁+大塊炭磚”結構爐缸,研究了冷卻比表面積對爐缸溫度場的影響。結果表明不同冷卻比表面積冷卻壁對應的爐襯熱面溫度差別始終很小,即單純提高冷卻比表面積對降低爐缸溫度場作用甚微,故在實際設計時應結合冷卻壁制造和冷卻水運行成本綜合考慮,采用適宜高爐安全經(jīng)濟生產(chǎn)需要的冷卻比表面積和水管參數(shù)。另外,對爐缸立式和臥式冷卻壁優(yōu)缺點進行了對比分析,從爐缸全周期使用需求考慮,建議采用立式冷卻壁。最后,提出了提出了延長高爐爐缸壽命的技術對策及爐缸安全狀況的評價方法。針對單獨采用熱電偶溫度或水溫差計算熱流強度的不足,武鋼采取計算和記錄冷卻壁水溫差、熱流強度、跟蹤熱電偶測溫數(shù)據(jù)以及爐役末期爐殼貼片測溫相結合的方法綜合判斷爐缸狀況,收效良好。針對高熱負荷區(qū)域冷卻壁的損毀問題,首先對武鋼7號高爐銅冷卻壁渣皮進行了化學成分、物相形貌、及物理性能研究:其主要物相為黃長石、尖晶石和碳,渣皮中Al2O3含量較高,易形成高熔點的鎂鋁尖晶石。渣皮流動性溫度為1584.1℃,粘度為1000m Pa·s（1550℃）,導熱系數(shù)約為1.5W/（m·K）。然后確定了武鋼高爐渣皮厚度、熱流強度、爐氣溫度的計算方法,開發(fā)了銅冷卻壁渣皮厚度與熱流強度監(jiān)控系統(tǒng),該系統(tǒng)目前運行穩(wěn)定,可掌握高爐渣皮波動規(guī)律,快速研判高爐渣皮厚度、熱流強度及爐型變化趨勢,及時調整高爐操作模式。針對爐腹鑄鐵冷卻壁損毀問題,采用增大爐腹冷卻壁下部厚度,利用壁體上窄下寬的外型縮小爐腹角,有效遏制了冷卻壁的損毀現(xiàn)象;針對爐腹銅冷卻壁底部損毀問題,將進水管處改為凸臺包覆設計,以防止煤氣流從爐腹爐缸銜接處竄入燒壞進水管,從而解決了爐腹段銅冷卻壁的損毀問題。冷卻壁長壽服役的核心在于保持冷卻壁始終處于無過熱狀態(tài),武鋼在高爐生產(chǎn)中,采取控制有害元素入爐,穩(wěn)定用料結構,保持合理的熱制度和造渣制度,通過上下部調劑和強化冷卻系統(tǒng)管理,確保冷卻壁渣皮厚度合理,從而有效延長了冷卻壁的使用壽命。
曾偉濤[2]（2020）在《武鋼8號高爐投產(chǎn)10年冷卻壁零破損總結》文中研究說明武鋼8號高爐,2019年8月1日投產(chǎn),投產(chǎn)10年冷卻壁零破損,單位爐容產(chǎn)鐵系數(shù)達到8680.3t/m3,在高爐長壽工作方面達到國際一流水平。文章對武鋼8號高爐冷卻壁零破損的原因進行了總結,認為8號高爐充分吸取了原武鋼大型高爐冷卻璧破損調查的經(jīng)驗,采用了合理的冷卻材質,實行嚴格的鋅負荷管理,采取適宜的上下部相結合的操作制度來保證高爐爐況長期順行,實現(xiàn)了8號高爐冷卻壁投產(chǎn)10年零破損。
牛群[3]（2020）在《長壽高爐爐缸爐底影響因素研究》文中指出爐缸壽命是當前大高爐長壽的決定性因素之一。只有掌握了爐缸內部鐵水流動、爐缸焦炭、炭磚及其保護層之間的交互作用規(guī)律,才能找出延長爐缸壽命的措施。鐵水對爐缸側壁的沖刷侵蝕是導致爐缸壽命短的主要原因之一。爐缸長壽的關鍵是在炭磚熱面凝結一層渣鐵殼,隔離炙熱鐵水與炭磚的直接接觸。炭磚附近的鐵水流速和炭磚熱面溫度是影響渣鐵殼凝結的主要因素。影響爐缸側壁附近鐵水流速的主要因素有（1）死料柱焦炭行為（死料柱空隙度分布、焦炭粒度和焦炭密度等）;（2）鐵口維護制度;（3）爐缸工作狀態(tài)（死料柱浮起高度和中心透液性等）。砌筑和冷卻良好的高爐,如果炭磚形成脆化層,會降低炭磚的導熱性能,使炭磚熱面溫度升高,不利于炭磚熱面渣鐵殼的新生和穩(wěn)定存在,這也是導致爐缸壽命短的主要原因之一。本文通過爐缸破損調研、數(shù)值仿真和熱態(tài)實驗三種方法對長壽爐缸爐底的影響因素進行了研究,加深了對爐缸內部死料柱焦炭、炭磚脆化層、渣鐵殼和爐缸鐵水流動規(guī)律的認識,對高爐爐缸設計和高爐操作有一定的指導意義。本文首先通過2800m3和5500 m3工業(yè)高爐爐缸破損調研的方法詳細研究了風口以下1.5m至爐底之間不同爐缸高度和不同徑向位置死料柱焦炭的無機礦物組成、石墨化程度、粒度分布、強度和死料柱空隙度分布。結果表明,2800m3工業(yè)高爐風口以下2.5m至爐底之間死料柱焦炭內部填充了大量高爐渣。在5500 m3高爐爐缸破損調研中也發(fā)現(xiàn)了大量高爐渣浸入風口以下1.8m至鐵口中心線之間死料柱焦炭中。死料柱焦炭無機礦物質含量隨著距風口距離的增加而增加,平均含量為45%。大部分死料柱焦炭質量是相同條件下入爐焦炭質量的1.43-2.21倍。死料柱焦炭高度石墨化,且越靠近爐底,焦炭粉末石墨化程度越高。2800 m3和5500m3高爐死料柱焦炭平均粒徑在直徑方向上分別呈“M”和倒“V”型,焦炭平均粒徑分別為28.7mm和23.5mm,分別較入爐焦炭降低了 47%和56%?？拷懒现撞扛浇?死料柱空隙度隨著距風口距離和距爐墻距離的增加而降低,平均空隙度為0.3。其次,在爐缸死料柱焦炭行為研究的基礎上,建立了包括死料柱和泥包在內的5500 m3高爐爐缸鐵水流動數(shù)學模型,研究了不同鐵口維護制度（鐵口深度、鐵口傾角和雙鐵口出鐵等）和不同爐缸工作狀態(tài)（死料柱浮起高度和中心透液性等）對爐缸側壁附近鐵水流速的影響。結果表明,增加出鐵口深度、鐵口傾角為10°和選擇夾角為180°的雙鐵口出鐵有利于降低爐缸側壁附近的鐵水流速,延長高爐爐缸壽命。當死料柱中心、中間和邊緣空隙度分別為0.2、0.3和0.35時,爐缸爐底交界面附近的鐵水流速隨著死料柱浮起高度（0.8m→0.1m）的降低而大幅度增加,這表明死料柱小幅度浮起可能導致爐缸“象腳狀”侵蝕。死料柱浮起高度處于0.6m-0.8m之間有利于高爐爐缸長壽。死料柱沉坐和浮起時,只有當死料柱中心透液性較差區(qū)域（空隙度為0.1）分別發(fā)展為爐缸直徑的26%和50%時才會引起爐缸側壁附近鐵水流速增加。然后,通過2800m3高爐爐缸破損調研分析了堿金屬和鋅對爐缸炭磚的蝕損機理和炭磚凝結渣鐵殼的形成機理。在2800m3高爐爐缸殘余炭磚脆化層中含有大量的Zn2SiO4、KA1SiO4、ZnO、KA1Si2O6及少量的 ZnS 和ZnAl2O4。結合當前炭磚和殘余炭磚脆化層礦物質組成,揭示了炭磚脆化層的形成機理。在爐缸炭磚熱面凝結層和爐底陶瓷墊中均發(fā)現(xiàn)了高爐渣的存在,凝結層中的高爐渣主要來源于浸入到焦炭內部的高爐渣,而不是來源于入爐焦炭灰分。最后,設計建造了模擬高爐爐缸冶煉過程的熱態(tài)實驗爐。在炭磚冷面設計有冷卻水管模擬爐缸冷卻壁。三相交流電電極作為加熱源,保證渣鐵水溫度在1550℃左右。通過熱態(tài)實驗爐爐底吹氮氣攪拌熔池來模擬爐缸渣鐵水流動。實驗發(fā)現(xiàn),當炭磚熱面溫度低于渣鐵殼凝固溫度,在炭磚熱面就可以形成渣鐵殼。在該熱態(tài)實驗中通過在爐缸炭磚中產(chǎn)生鉀、鈉和鋅蒸氣,模擬了高爐爐缸持續(xù)的鉀、鈉和鋅蒸氣對炭磚的破壞。總之,通過本文研究表明,高爐渣通過死料柱焦炭的運動可以被帶入鐵口以下爐缸區(qū)域。由于死料柱焦炭浸入大量高爐渣導致死料柱重力增大,為保證死料柱浮起較高高度應適當增加死鐵層深度。在高爐冶煉過程,適宜條件下,爐缸爐底內襯熱面能夠凝結渣鐵殼。為延長高爐爐缸壽命,應制定合理的出鐵維護制度和保證入爐焦炭質量,改善死料柱中心透液性,降低爐缸側壁鐵水流速,并嚴格控制入爐K和Zn負荷,避免炭磚脆化層的形成,促進炭磚熱面渣鐵殼的形成,隔離與炙熱鐵水的直接接觸,延長高爐爐缸壽命。
秦偲杰[4]（2019）在《國內某1800m3高爐爐缸侵蝕行為與機理研究》文中進行了進一步梳理隨著高爐大型化的不斷發(fā)展,高爐長壽技術的研究迫在眉睫,而高爐爐缸磚襯的侵蝕速率作為高爐壽命的限制性環(huán)節(jié),受到了研究人員的密切關注。該高爐一代爐齡只維持了7年3個月,屬于國內爐齡較短的高爐之一,通過對該高爐進行爐缸破損調查,研究爐缸的侵蝕行為與機理。本文對該高爐的爐役概況進行介紹及評價,從爐缸結構、耐火材料、冷卻系統(tǒng)以及熱風爐系統(tǒng)等多個方面,評價了該高爐設計的合理性,并簡要說明了高爐爐役期的生產(chǎn)情況。其次,總結了高爐爐缸爐底的侵蝕爐型及侵蝕規(guī)律,并對爐缸內的侵蝕形貌、特征等進行分析;根據(jù)爐缸內環(huán)熱電偶溫度的最高點及其所對應冷端溫度值,得到爐缸碳磚殘余厚度的理論計算值,這對于分析碳磚的實際侵蝕狀況具有一定的參考價值;并且,歸納了爐役末期爐缸侵蝕嚴重處即標高7.851m、8.653m與9.455m處熱電偶的溫度走勢,結合當期鐵水中Mn、Ti等元素對應含量變化,對爐缸各部位磚襯的實際侵蝕情況進行了綜合的分析?；谒t缸爐底部位受到侵蝕的殘余磚襯樣品,選取具有代表性的碳磚、陶瓷墊與粘結層部位,對其進行元素、形貌、能譜和物相等分析:掌握爐缸內各位置碳磚的侵蝕特點,通過計算明確了Zn在爐缸內參與反應并破壞碳磚的機理,并分析了陶瓷墊的侵蝕特點及其保存相對較好的原因,同時對粘結層及其表面有害元素的賦存形態(tài)、富集程度等方面進行分析,探索其爐缸粘結層的保護作用機制。最后,對爐缸區(qū)的有害元素含量分布與焦炭質量這兩個重要指標進行研究:（1）從爐缸縱向和橫向兩個方面對有害元素的空間分布特點進行分析,了解其在爐缸內的分布規(guī)律及對爐缸侵蝕的影響;（2）通過工業(yè)分析、形貌、能譜等綜合分析手段,掌握焦炭達到爐缸區(qū)的質量,研究焦炭在爐缸內的劣化行為。
梁為秋[5]（2019）在《死料柱對鐵水流動狀況影響的數(shù)值模擬》文中指出高爐爐缸侵蝕與爐缸內鐵水流動狀態(tài)密切相關,鐵水的流動沖刷是造成爐缸側壁剪切應力增大、引起爐缸側壁溫度升高、影響高爐壽命的重要原因之一。高爐爐缸鐵水流動行為很大程度上取決于死料柱狀態(tài)及出鐵操作,為延長高爐爐缸壽命,課題以流體力學相關理論為基礎,通過FLUENT軟件模擬計算,死料柱不同浮起高度、不同孔隙度和出鐵口不同流量條件下的爐缸內鐵水流動規(guī)律和爐底、爐缸側壁剪切應力分布規(guī)律,現(xiàn)結論如下:1)鐵水從入口平面到出鐵口之間的流動并不是沿著距離最短的直線路徑運動的,而是具有一定的路徑向出鐵口運動。2)死料柱沉座爐底是產(chǎn)生鐵水環(huán)流的主要原因。死料柱浮起高度增加,可以有效降低鐵水環(huán)流,同時使爐底鐵水流動分布更加均勻。3)死料柱浮起高度在一定范圍內增高時,爐底中心剪切應力相應增大,但當死料柱浮起高度超過一定范圍后再增高,爐底中心剪切應力則呈現(xiàn)變小的趨勢。爐底邊緣剪切應力隨著死料柱浮起高度增加而一直變小。4)死料柱孔隙度變大,會降低死料柱內鐵水流量,無焦空間和縫隙鐵水流量變大。死料柱孔隙度變化,對出鐵口對面的爐缸側壁整體受到?jīng)_刷侵蝕的影響十分有限,對出鐵口一側爐缸側壁的鐵水沖刷侵蝕無影響。5)出鐵口流量變大,對爐缸鐵水流動狀態(tài)影響不大,但縫隙和無焦空間鐵水流速增加,爐底和爐缸側壁剪切應力逐漸變大,受到的沖刷侵蝕加劇。圖57幅;表6個;參52篇。
張權[6]（2017）在《基于邊界元法的高爐爐缸爐底侵蝕模型的研究與應用》文中提出隨著高爐大型化的推進,高爐容積越來越大,設備也越來越先進,高爐的壽命也越來越長。盡管如此,高爐工作者依然在不懈地研究,希望可以在延長高爐壽命這一問題上能有更大的突破。高爐服役后,高爐爐缸爐底內襯的侵蝕狀態(tài)是決定高爐壽命的主要因素,一旦高爐內襯侵蝕達到一定程度,爐缸會破潰而造成重大安全事故。過早停爐會造成重大浪費,但若不及時停爐又會釀成重大事故。因此,通過現(xiàn)有的條件和技術來實時監(jiān)測爐缸爐底侵蝕狀態(tài)對高爐安全生產(chǎn)具有重要的實際指導意義。本文以武鋼4號高爐為研究對象,以傳熱學為基本理論,通過邊界元的方法建立了高爐爐缸爐底傳熱過程的數(shù)學模型?？偨Y本文的研究工作,主要內容如下:（1）在建立爐缸爐底侵蝕模型時,并沒有直接以高爐爐缸爐底的真實邊界為邊界,而是以爐缸爐底爐襯的外邊界的熱電偶所處的位置為邊界,這樣處理不僅使模型的計算得以簡化,而且計算的精度更高。（2）模型計算考慮了耐火材料導熱系數(shù)隨溫度變化給計算帶來的影響,采用基爾霍夫變化的方法,將非線性問題轉變?yōu)榫€性問題,解決了利用邊界元法建立高爐爐底爐缸侵蝕模型把導熱系數(shù)看成常數(shù)而造成計算精度下降的問題。（3）在計算用邊界元法得出的線性方程組時,采用了超松弛迭代的方法來求解,大大加快了收斂的速度。（4）模型首先通過正交實驗的優(yōu)化設計方法,在假定25條侵蝕線后,比較8支監(jiān)測點熱電偶的計算溫度和實際溫度,得到了最優(yōu)化的侵蝕線,然后采用樣條曲線來曲線擬合這些已經(jīng)校正好了的控制點,實現(xiàn)了1150℃侵蝕線的逼近和擬合,保證了等溫線的真實性。比較計算值與熱電偶實際值,絕對誤差的最大值為7.5℃,最大相對誤差為2.23%,誤差在實際工程誤差允許（<5%）范圍內,計算值和實際熱電偶值吻合較好。1150℃侵蝕線和870℃炭磚脆化線皆在陶瓷杯中,可以判定高爐處于安全生產(chǎn)狀況。
章銘明,王潞明[7]（2015）在《武鋼5號高爐長壽生產(chǎn)實踐》文中研究表明對武鋼5號高爐長壽生產(chǎn)實踐進行了總結。通過設計上的優(yōu)化,重視高爐長壽工作,調劑風口,調整裝料制度,5號高爐爐況順行,保持了良好的操作爐型,冷卻壁處于良好的工作狀態(tài)。
梁利生[8]（2012）在《寶鋼3號高爐長壽技術的研究》文中研究表明延長高爐壽命不僅可以直接減少昂貴的大修費用,而且可以避免由于停產(chǎn)引起的巨大經(jīng)濟損失。延長高爐壽命已經(jīng)成為廣大高爐煉鐵工作者重點關注的課題。高爐長壽是一項綜合的系統(tǒng)工程,影響因素很多,而高爐一代爐役壽命取決于這些因素的綜合效果。本文對寶鋼3號高爐長壽技術,從設計制造、施工砌筑、操作管理到檢測維護等方面進行了全面系統(tǒng)的研究,形成了具有3號高爐自身特點的長壽綜合技術。在認真研究和分析1、2號高爐設計上存在的不足、并吸取世界長壽高爐經(jīng)驗的基礎上,對寶鋼3號高爐爐型設計、耐材配置、冷卻設備選型、檢測監(jiān)控設置等方面進行了研究和優(yōu)化,并大膽采用了一些長壽新技術,為3號高爐爐況穩(wěn)定和長壽奠定了基礎。寶鋼3號高爐在爐型設計時,對設計爐型與操作爐型的結合問題進行了認真的研究,充分考慮到投產(chǎn)后形成實際操作爐型的合理性,特別在高徑比、死鐵層深度、爐腹角及爐身角等方面進行了優(yōu)化,并對爐身中下部厚壁與爐身上部薄壁的交界處進行了圓滑過渡的處理,有利于煤氣流分布的控制。3號高爐爐體冷卻系統(tǒng)采用全鑄鐵冷卻壁形式和純水密閉循環(huán)冷卻,按照爐體不同部位的工作環(huán)境和工藝要求,配置了不同結構型式的冷卻壁和耐火材料爐襯,尤其在爐缸H1-H4段采用了新式高冷卻強度橫型冷卻壁,并配置美國UCAR高導熱性小塊炭磚,為3號高爐爐缸長期保持良好的狀態(tài)起到了關鍵性作用。寶鋼3號高爐投產(chǎn)以來,通過強化原燃料質量管理、嚴格控制堿金屬和鋅負荷入爐、優(yōu)化爐料結構,并根據(jù)不同時期的生產(chǎn)條件,結合高爐自身特點和難點,不斷研究、優(yōu)化上部裝料制度和下部送風制度,控制合適的鼓風動能和爐體熱負荷,實現(xiàn)合理的煤氣流分布,從而確保3號高爐爐況長期穩(wěn)定順行,取得世界一流的技術經(jīng)濟指標和長壽業(yè)績。針對3號高爐投產(chǎn)后冷卻壁水管較早出現(xiàn)破損的原因進行了分析,對冷卻系統(tǒng)進行了一系列優(yōu)化改造,大大提高了冷卻強度,改善了水質,有效緩解了冷卻壁水管的破損。并通過實施安裝微型冷卻器、硬質壓入、人工造壁、整體更換S3、S4段冷卻壁等多項長壽維護措施,顯著改善了爐身的長壽狀況,確保3號高爐爐役中后期仍然保持規(guī)整的操作爐型,為強化冶煉創(chuàng)造了條件。在投產(chǎn)后的很長一段時間內,3號高爐的爐缸一直處于良好的狀態(tài),沒有像1、2號高爐第一代爐役那樣一直受爐缸側壁溫度的困擾。然而隨著爐役時間的延長,特別是在爐役后期超過設計爐齡后仍然保持長時間的高冶煉強度,爐缸側壁溫度呈現(xiàn)逐步上升的趨勢。3號高爐通過進一步提高爐缸冷卻強度、加強出鐵口狀態(tài)維護、改善爐缸活躍性、強化爐缸狀態(tài)監(jiān)控、爐缸壓漿等多項長壽維護措施的研究和實施,保證了3號高爐在爐役后期繼續(xù)保持強化冶煉的前提下,側壁溫度總體安全受控,從而有效延長了3號高爐的壽命。通過對寶鋼3號高爐長壽綜合技術的研究和實施,截至2012年10月,寶鋼3號高爐已穩(wěn)定運行了18年,累計產(chǎn)鐵量達到6541萬噸,單位爐容產(chǎn)鐵量達到15036t/m3,目前還在生產(chǎn)中,創(chuàng)造了國內長壽高爐的記錄。
張壽榮[9]（2012）在《關于我國煉鐵高爐的長壽問題》文中研究指明1武鋼高爐長壽技術發(fā)展的回顧1.1問題出現(xiàn)武漢鋼鐵公司是新中國成立后我國興建的第一座大型鋼鐵聯(lián)合企業(yè),屬于"一五"期間蘇聯(lián)援建的156項工業(yè)項目之一。鋼廠部分由蘇聯(lián)列寧格勒黑色冶金設計院（Γипромец）提供設計。武鋼1號高爐于1957年開始施工,1958年9月13日點火投產(chǎn)。1號高爐容積1386m3,是我國第一座1000 m3以上的大型高爐。當時我國沒有大型高爐的操作經(jīng)驗,是全面學習蘇聯(lián)的高爐技術。武鋼1號高爐的投產(chǎn)總的來看是成功的。1959年7月,武鋼2號高爐投產(chǎn)。1961年下半年,1號高爐爐腹冷卻板（鑄鋼）出現(xiàn)燒壞漏水現(xiàn)象。1962年
陸隆文,楊佳龍[10]（2011）在《武鋼煉鐵“十一五”技術裝備進步》文中進行了進一步梳理總結了武鋼在過去的5年內的生產(chǎn)技術裝備的總體情況,分析了。高爐高強化生產(chǎn)的工藝技術與設備保障,闡述了高爐主要指標創(chuàng)歷史與世界一流水平的技術措施。提出了存在的問題與應對方法等。
二、武鋼5號高爐長壽技術（論文開題報告）
（1）論文研究背景及目的
此處內容要求：
首先簡單簡介論文所研究問題的基本概念和背景，再而簡單明了地指出論文所要研究解決的具體問題，并提出你的論文準備的觀點或解決方法。
寫法范例：
本文主要提出一款精簡64位RISC處理器存儲管理單元結構并詳細分析其設計過程。在該MMU結構中,TLB采用叁個分離的TLB,TLB采用基于內容查找的相聯(lián)存儲器并行查找,支持粗粒度為64KB和細粒度為4KB兩種頁面大小,采用多級分層頁表結構映射地址空間,并詳細論述了四級頁表轉換過程,TLB結構組織等。該MMU結構將作為該處理器存儲系統(tǒng)實現(xiàn)的一個重要組成部分。
（2）本文研究方法
調查法：該方法是有目的、有系統(tǒng)的搜集有關研究對象的具體信息。
觀察法：用自己的感官和輔助工具直接觀察研究對象從而得到有關信息。
實驗法：通過主支變革、控制研究對象來發(fā)現(xiàn)與確認事物間的因果關系。
文獻研究法：通過調查文獻來獲得資料，從而全面的、正確的了解掌握研究方法。
實證研究法：依據(jù)現(xiàn)有的科學理論和實踐的需要提出設計。
定性分析法：對研究對象進行“質”的方面的研究，這個方法需要計算的數(shù)據(jù)較少。
定量分析法：通過具體的數(shù)字，使人們對研究對象的認識進一步精確化。
跨學科研究法：運用多學科的理論、方法和成果從整體上對某一課題進行研究。
功能分析法：這是社會科學用來分析社會現(xiàn)象的一種方法，從某一功能出發(fā)研究多個方面的影響。
模擬法：通過創(chuàng)設一個與原型相似的模型來間接研究原型某種特性的一種形容方法。
三、武鋼5號高爐長壽技術（論文提綱范文）
（1）高爐爐襯與冷卻壁損毀機理及長壽化研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第1章 文獻綜述 |
| 1.1 現(xiàn)代高爐長壽概況 |
| 1.2 高爐長壽設計研究進展 |
| 1.2.1 爐缸結構 |
| 1.2.2 爐底死鐵層 |
| 1.3 高爐爐襯與冷卻壁選材研究進展 |
| 1.3.1 耐火材料 |
| 1.3.2 冷卻壁 |
| 1.4 高爐損毀機理研究進展 |
| 1.4.1 爐缸爐底損毀機理 |
| 1.4.2 爐體冷卻壁損毀機理 |
| 1.5 高爐傳熱機理研究進展 |
| 1.5.1 高爐爐缸爐底傳熱 |
| 1.5.2 高爐爐體冷卻壁傳熱 |
| 1.6 本論文的提出和研究內容 |
| 1.6.1 論文提出 |
| 1.6.2 研究內容 |
| 第2章 高爐損毀機理研究方法 |
| 2.1 高爐破損調查 |
| 2.1.1 破損調查內容 |
| 2.1.2 破損調查方法 |
| 2.2 實驗研究方法 |
| 2.2.1 炭磚表征 |
| 2.2.2 冷卻壁表征 |
| 2.2.3 渣皮表征 |
| 2.3 高爐爐襯與冷卻壁傳熱性能研究 |
| 2.3.1 傳熱模型建立 |
| 2.3.2 模型驗證 |
| 第3章 武鋼高爐爐缸爐底損毀機理研究 |
| 3.1 高爐爐缸爐底損毀特征分析 |
| 3.1.1 武鋼4 號高爐破損調查(第3 代) |
| 3.1.2 武鋼5 號高爐破損調查(第1 代) |
| 3.2 爐缸爐底損毀機理研究 |
| 3.2.1 爐缸環(huán)縫侵蝕 |
| 3.2.2 爐缸爐底象腳區(qū)域損毀 |
| 3.3 高爐鈦礦護爐研究 |
| 3.3.1 Ti(C,N)形成熱力學分析 |
| 3.3.2 破損調查取樣與表征 |
| 3.3.3 武鋼高爐鈦礦護爐效果分析 |
| 3.4 本章小結 |
| 第4章 武鋼高爐冷卻壁損毀機理研究 |
| 4.1 高爐冷卻壁損毀特征分析 |
| 4.1.1 武鋼5 號高爐破損調查(第1 代) |
| 4.1.2 武鋼1 號高爐破損調查(第3 代) |
| 4.1.3 武鋼7 號高爐破損調查(第1 代) |
| 4.1.4 武鋼6 號高爐破損調查(第1 代) |
| 4.2 球墨鑄鐵冷卻壁損毀機理研究 |
| 4.2.1 力學性能分析 |
| 4.2.2 顯微結構分析 |
| 4.2.3 損毀機理分析 |
| 4.3 銅冷卻壁損毀機理研究 |
| 4.3.1 力學性能分析 |
| 4.3.2 理化指標分析 |
| 4.3.3 顯微結構分析 |
| 4.3.4 損毀機理分析 |
| 4.4 本章小結 |
| 第5章 武鋼高爐爐缸內襯設計優(yōu)化研究 |
| 5.1 高爐爐缸全生命周期溫度場分析 |
| 5.1.1 烘爐階段爐缸溫度場 |
| 5.1.2 爐役初期爐缸溫度場 |
| 5.1.3 爐役全周期爐缸溫度場 |
| 5.1.4 爐役自保護期爐襯厚度 |
| 5.2 爐缸傳熱體系結構優(yōu)化研究 |
| 5.2.1 爐缸炭磚傳熱體系優(yōu)化 |
| 5.2.2 爐缸冷卻結構優(yōu)化 |
| 5.3 高爐爐缸長壽化設計與操作 |
| 5.3.1 爐缸結構設計和選型 |
| 5.3.2 高爐爐缸長壽操作技術 |
| 5.4 本章小結 |
| 第6章 武鋼高爐冷卻壁長壽優(yōu)化研究 |
| 6.1 高爐冷卻壁渣皮特性及行為研究 |
| 6.1.1 渣皮物相組成及微觀結構研究 |
| 6.1.2 渣皮流動性分析 |
| 6.1.3 渣皮導熱性能及掛渣能力分析 |
| 6.2 高爐冷卻壁渣皮行為監(jiān)測研究 |
| 6.2.1 渣皮厚度及熱流強度計算 |
| 6.2.2 銅冷卻壁渣皮監(jiān)測系統(tǒng)研究 |
| 6.3 高爐冷卻壁長壽技術對策研究 |
| 6.3.1 高爐冷卻壁長壽設計優(yōu)化 |
| 6.3.2 高爐冷卻壁操作優(yōu)化 |
| 6.3.3 高爐冷卻壁渣皮厚度管控技術 |
| 6.4 本章小結 |
| 第7章 結論與展望 |
| 7.1 結論 |
| 7.2 展望 |
| 本論文主要創(chuàng)新點 |
| 致謝 |
| 參考文獻 |
| 附錄1 攻讀博士學位期間取得的科研成果 |
| 附錄2 攻讀博士學位期間參加的科研項目 |
（2）武鋼8號高爐投產(chǎn)10年冷卻壁零破損總結（論文提綱范文）
| 1 武鋼大型高爐冷卻壁破損調查的經(jīng)驗 |
| 1.1 武鋼大型高爐的冷卻璧結構 |
| 1.2 武鋼大型高爐冷卻壁破損調查的經(jīng)驗 |
| 1.2.1 原武鋼大型高爐冷卻材質設計存在缺陷 |
| 1.2.2 負荷管理缺陷 |
| 1.2.3 操作模式缺陷 |
| 2 武鋼8號高爐的冷卻材質說明 |
| 3 武鋼8號高爐的鋅負荷的管理 |
| 3.1 減少入爐鋅負荷 |
| 3.2 采取有力措施排鋅 |
| 4 武鋼8號高爐的操作制度 |
| 5 結語 |
（3）長壽高爐爐缸爐底影響因素研究（論文提綱范文）
| 致謝 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文獻綜述 |
| 2.1 世界煉鐵工業(yè)概述 |
| 2.1.1 古代和煉鐵的起源及世界鋼鐵中心 |
| 2.1.2 高爐巨型化發(fā)展概況 |
| 2.1.3 高爐長壽發(fā)展概況 |
| 2.2 高爐爐缸側壁高溫點和燒穿位置 |
| 2.3 爐缸爐底侵蝕原因 |
| 2.3.1 鐵水環(huán)流 |
| 2.3.2 死鐵層深度 |
| 2.3.3 砌筑結構 |
| 2.3.4 堿金屬和鋅侵蝕 |
| 2.3.5 炭磚脆化層 |
| 2.4 高爐爐缸死料柱 |
| 2.4.1 死料柱作用和更新周期 |
| 2.4.2 死料柱焦炭微觀形貌及成分研究 |
| 2.4.3 死料柱焦炭粒度分布研究 |
| 2.4.4 死料柱空隙度分布研究 |
| 2.5 高爐爐缸炭磚保護層研究 |
| 2.5.1 富鐵層 |
| 2.5.2 富高爐渣層 |
| 2.5.3 富石墨碳層 |
| 2.5.4 富鈦層 |
| 2.6 炭磚抗渣鐵和堿金屬侵蝕性能檢測方法 |
| 2.7 研究意義 |
| 2.8 研究內容和研究方法 |
| 3 爐缸死料柱焦炭研究 |
| 3.1 爐缸焦炭取樣過程和分析方法介紹 |
| 3.2 死料柱焦炭結構和成分研究 |
| 3.2.1 BF A入爐焦炭成分和微觀結構研究 |
| 3.2.2 BF A死料柱焦炭成分和微觀結構研究 |
| 3.2.3 BF B死料柱焦炭成分和微觀結構研究 |
| 3.2.4 BF A死料柱焦炭石墨化研究 |
| 3.2.5 死料柱無機礦物質含量變化研究 |
| 3.2.6 死料柱焦炭石墨化和無機礦物質轉變對高爐影響研究 |
| 3.3 死料柱焦炭粒徑分布研究 |
| 3.3.1 BF A死料柱焦炭粒度分布研究 |
| 3.3.2 BF B死料柱焦炭粒度分布研究 |
| 3.3.3 BF A死料柱焦炭強度研究 |
| 3.4 死料柱空隙度分布研究 |
| 3.5 本章小結 |
| 4 高爐鐵口日常維護制度下爐缸鐵水流場模擬 |
| 4.1 物理模型和數(shù)學模型 |
| 4.1.1 數(shù)學模型的簡化 |
| 4.1.2 物理模型 |
| 4.1.3 數(shù)學模型和邊界條件 |
| 4.1.4 網(wǎng)格的劃分 |
| 4.2 鐵口深度對爐缸鐵水流動的影響 |
| 4.2.1 死料柱沉坐 |
| 4.2.2 死料柱浮起 |
| 4.2.3 生產(chǎn)實踐實例分析 |
| 4.3 泥包大小對爐缸鐵水流動的影響 |
| 4.3.1 死料柱沉坐 |
| 4.3.2 死料柱浮起 |
| 4.4 鐵口傾角對爐缸鐵水流動的影響 |
| 4.4.1 死料柱沉坐 |
| 4.4.2 死料柱浮起 |
| 4.5 雙鐵口夾角對爐缸鐵水流動的影響 |
| 4.5.1 死料柱沉坐 |
| 4.5.2 死料柱浮起 |
| 4.6 模型驗證 |
| 4.7 本章小結 |
| 5 高爐特定爐缸狀態(tài)下的鐵水流場模擬 |
| 5.1 死料柱浮起高度對爐缸鐵水流動的影響 |
| 5.2 死料柱中心透液性對爐缸鐵水流動的影響 |
| 5.2.1 死料柱沉坐 |
| 5.2.2 死料柱浮起 |
| 5.3 爐底溫度降低對爐缸鐵水流動的影響 |
| 5.3.1 死料柱沉坐 |
| 5.3.2 死料柱浮起 |
| 5.4 本章小結 |
| 6 爐缸炭磚脆化層和保護層研究 |
| 6.1 爐缸殘余炭磚和保護層取樣位置介紹 |
| 6.2 爐缸爐底炭磚剩余厚度調研 |
| 6.3 爐缸炭磚結構及成分和理化性能研究 |
| 6.3.1 原始SGL炭磚微觀形貌 |
| 6.3.2 用后第9層SGL炭磚熱面微觀形貌 |
| 6.3.3 用后第11層SGL炭磚熱面微觀形貌 |
| 6.3.4 用后第12層SGL炭磚熱面微觀形貌 |
| 6.3.5 用后第9層SGL炭磚理化性能分析 |
| 6.4 爐缸炭磚脆化層形成機理研究 |
| 6.5 爐缸炭磚保護層成分及微觀結構研究 |
| 6.5.1 用后第3層武彭炭磚熱面保護層微觀形貌 |
| 6.5.2 用后第4層SGL炭磚熱面保護層微觀形貌 |
| 6.5.3 用后第9層SGL炭磚熱面保護層微觀形貌 |
| 6.5.4 爐底陶瓷墊熱面微觀形貌 |
| 6.6 爐缸炭磚保護層形成機理研究 |
| 6.7 本章小結 |
| 7 炭磚抗渣鐵和堿金屬及鋅侵蝕設備的開發(fā) |
| 7.1 實驗設備介紹 |
| 7.2 實驗步驟 |
| 7.3 抗鐵水侵蝕實驗結果 |
| 7.4 抗高爐渣侵蝕實驗結果 |
| 7.5 抗堿金屬和鋅侵蝕實驗結果 |
| 7.6 炭磚內部溫度變化 |
| 7.7 本章小結 |
| 8 結論與工作展望 |
| 8.1 結論 |
| 8.2 創(chuàng)新點 |
| 8.3 工作展望 |
| 參考文獻 |
| 作者簡歷及在學研究成果 |
| 學位論文數(shù)據(jù)集 |
（4）國內某1800m3高爐爐缸侵蝕行為與機理研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 緒論 |
| 1.1 國內外高爐長壽技術現(xiàn)狀 |
| 1.1.1 國外高爐長壽技術現(xiàn)狀 |
| 1.1.2 國內高爐長壽技術現(xiàn)狀 |
| 1.2 高爐爐缸侵蝕的理論分析 |
| 1.2.1 有害金屬侵蝕 |
| 1.2.2 爐缸結構設計 |
| 1.2.3 死鐵層深度與鐵水沖刷溶蝕 |
| 1.2.4 爐缸熱流強度與冷卻強度 |
| 1.2.5 爐缸環(huán)裂 |
| 1.3 高爐爐缸維護 |
| 1.3.1 爐缸狀態(tài)監(jiān)控 |
| 1.3.2 護爐措施 |
| 1.3.3 操作制度 |
| 1.4 研究背景與研究內容 |
| 1.4.1 研究背景 |
| 1.4.2 研究內容 |
| 2 高爐爐役評價 |
| 2.1 爐缸爐底結構 |
| 2.2 爐缸爐底耐火材料參數(shù) |
| 2.3 爐缸冷卻設備及系統(tǒng) |
| 2.4 熱風爐系統(tǒng) |
| 2.5 爐役期生產(chǎn)及檢修概況 |
| 2.6 本章小結 |
| 3 高爐爐缸的侵蝕行為 |
| 3.1 爐缸侵蝕爐型與形貌分析 |
| 3.1.1 爐缸侵蝕爐型 |
| 3.1.2 爐缸磚襯侵蝕形貌 |
| 3.1.3 爐底陶瓷墊侵蝕形貌 |
| 3.2 碳磚殘余厚度計算與分析 |
| 3.2.1 爐缸碳磚侵蝕厚度計算 |
| 3.2.2 計算結果與分析 |
| 3.3 爐役末期熱電偶溫度分析 |
| 3.3.1 熱電偶溫度變化趨勢 |
| 3.3.2 鐵水物理熱、Si含量與Mn含量變化趨勢 |
| 3.4 本章小結 |
| 4 高爐爐缸磚襯微觀侵蝕分析 |
| 4.1 爐缸磚襯侵蝕特征 |
| 4.1.1 爐缸碳磚侵蝕特征 |
| 4.1.2 爐底陶瓷墊侵蝕特征 |
| 4.2 爐缸磚襯侵蝕微觀分析 |
| 4.2.1 碳磚侵蝕微觀分析 |
| 4.2.2 陶瓷墊侵蝕微觀分析 |
| 4.3 爐缸粘結層微觀分析 |
| 4.3.1 爐缸粘結層形貌 |
| 4.3.2 爐缸粘結層微觀分析 |
| 4.4 本章小結 |
| 5 爐缸有害元素分布與焦炭質量分析 |
| 5.1 有害元素空間分布 |
| 5.1.1 縱向分布 |
| 5.1.2 橫向分布 |
| 5.2 焦炭質量分析 |
| 5.2.1 工業(yè)分析 |
| 5.2.2 焦炭微觀形貌分析 |
| 5.2.3 焦炭灰分成分分析 |
| 5.3 本章小結 |
| 6 結論 |
| 參考文獻 |
| 致謝 |
| 附錄 攻讀研究生期間主要發(fā)表的論文情況 |
（5）死料柱對鐵水流動狀況影響的數(shù)值模擬（論文提綱范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文獻綜述 |
| 1.1 高爐大型化和長壽化現(xiàn)狀 |
| 1.1.1 高爐大型化現(xiàn)狀 |
| 1.1.2 高爐長壽現(xiàn)狀 |
| 1.2 影響高爐長壽的主要因素及相應措施 |
| 1.2.1 高爐爐身下部侵蝕分析 |
| 1.2.2 高爐爐缸和爐底侵蝕分析 |
| 1.2.3 延長高爐壽命的措施 |
| 1.3 對高爐死料柱的認識 |
| 1.3.1 死料柱的形狀 |
| 1.3.2 死料柱的形成及原因 |
| 1.3.3 死料柱的作用 |
| 1.3.4 降低死料柱負作用的措施 |
| 1.4 爐缸死料柱受力分析 |
| 1.4.1 保證死料柱浮起的最小死鐵層深度 |
| 1.4.2 一般情況下死料柱浮起高度 |
| 1.5 爐缸鐵水流動與侵蝕的研究現(xiàn)狀 |
| 1.6 課題研究背景 |
| 1.7 課題研究目的 |
| 1.8 課題研究內容 |
| 第2章 死料柱對鐵水流動狀況影響的數(shù)值模擬模型建立 |
| 2.1 主要模擬工具FLUENT簡介 |
| 2.2 數(shù)學模型的建立 |
| 2.2.1 爐缸尺寸及主要參數(shù) |
| 2.2.2 數(shù)學模型假設條件 |
| 2.2.3 模擬計算的邊界條件 |
| 2.2.4 爐缸內鐵水流動模型控制方程 |
| 2.2.5 模擬方法 |
| 2.2.6 爐缸鐵水流動模型網(wǎng)格劃分 |
| 2.2.7 模型在FLUENT軟件中求解過程 |
| 第3章 模擬結果分析與討論 |
| 3.1 死料柱浮起高度對鐵水流動過程的影響 |
| 3.1.1 死料柱浮起高度對爐缸鐵水流動狀態(tài)的影響 |
| 3.1.2 死料柱浮起高度對爐缸鐵水流速的影響 |
| 3.1.3 死料柱浮起高度對爐底剪切應力的影響 |
| 3.1.4 死料柱浮起高度對爐缸側壁剪切應力的影響 |
| 3.2 死料柱孔隙度對鐵水流動過程的影響 |
| 3.2.1 死料柱孔隙度對爐缸鐵水流動狀態(tài)的影響 |
| 3.2.2 死料柱孔隙度對爐缸鐵水流速的影響 |
| 3.2.3 死料柱孔隙度對爐底剪切應力的影響 |
| 3.2.4 死料柱孔隙度對爐缸側壁剪切應力的影響 |
| 3.3 出鐵口流量對鐵水流動過程的影響 |
| 3.3.1 出鐵口流量對爐缸鐵水流動狀態(tài)的影響 |
| 3.3.2 出鐵口流量對爐缸鐵水流速的影響 |
| 3.3.3 出鐵口流量對爐底剪切應力的影響 |
| 3.3.4 出鐵口流量對爐缸側壁剪切應力的影響 |
| 3.4 小結 |
| 結論 |
| 參考文獻 |
| 致謝 |
| 導師簡介 |
| 作者簡介 |
| 學位論文數(shù)據(jù)集 |
（6）基于邊界元法的高爐爐缸爐底侵蝕模型的研究與應用（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 緒論 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高爐長壽 |
| 1.2.1 高爐一代壽命的關鍵部位 |
| 1.2.2 高爐長壽的影響因素 |
| 1.2.3 高爐爐缸爐底侵蝕的原因 |
| 1.3 國內外發(fā)展水平 |
| 1.3.1 國內外高爐壽命的狀況 |
| 1.3.2 國內外研究現(xiàn)狀及分析 |
| 1.4 課題研究內容和意義 |
| 第二章 邊界元基礎 |
| 2.1 邊界元法概述 |
| 2.1.1 邊界元發(fā)展歷程 |
| 2.1.2 邊界元法的基本理論 |
| 2.2 加權余量法 |
| 2.3 基本解 |
| 2.3.1 δ函數(shù) |
| 2.3.2 拉普拉斯方程的基本解 |
| 2.4 本章小結 |
| 第三章 高爐爐缸爐底數(shù)學模型 |
| 3.1 傳熱學理論基礎 |
| 3.1.1 導熱基本定律 |
| 3.1.2 導熱系數(shù)λ |
| 3.1.3 導熱微分方程 |
| 3.1.4 導熱微分方程的單值性條件 |
| 3.2 爐缸爐底侵蝕模型的建立 |
| 3.2.1 武鋼4號高爐爐底情況 |
| 3.2.2 數(shù)學模型的建立 |
| 3.3 邊界元法對方程的離散及處理 |
| 3.3.1 方程的離散 |
| 3.3.2 矩陣H和G的計算 |
| 3.4 超松弛迭代法求解線性方程組 |
| 3.5 1150℃侵蝕線的擬合 |
| 3.5.1 1150℃侵蝕線控制點的確定 |
| 3.5.2 樣條曲線擬合1150℃侵蝕線 |
| 3.6 本章小結 |
| 第四章 計算結果及分析 |
| 4.1 1150℃侵蝕線的確定及相關誤差分析 |
| 4.2 爐缸爐底侵蝕情況討論 |
| 4.3 本章小結 |
| 第五章 結論與展望 |
| 5.1 結論 |
| 5.2 展望 |
| 致謝 |
| 參考文獻 |
| 附錄1 攻讀碩士學位期間發(fā)表的論文 |
| 附錄2 部分主程序代碼 |
| 附件 |
（7）武鋼5號高爐長壽生產(chǎn)實踐（論文提綱范文）
| 1 長壽設計 |
| 1.1 內型設計 |
| 1.2 冷卻壁及耐材的選擇 |
| 1.3 高爐冷卻系統(tǒng) |
| 2 高爐操作與維護 |
| 2.1 重視爐型管理 |
| 2.2 改善原燃料質量 |
| 2.3 調整風口布局 |
| 2.4 調整裝料制度 |
| 2.5 優(yōu)化爐前工作 |
| 3 結語 |
（8）寶鋼3號高爐長壽技術的研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 緒論 |
| 1.1 高爐煉鐵概述 |
| 1.1.1 我國現(xiàn)代高爐煉鐵技術發(fā)展概況 |
| 1.1.2 世界大型高爐概況 |
| 1.1.3 高爐煉鐵原理及工藝概況 |
| 1.2 高爐長壽概述 |
| 1.2.1 國內外高爐長壽概況 |
| 1.2.2 高爐長壽限制性環(huán)節(jié) |
| 1.2.3 高爐爐缸燒穿事故 |
| 1.3 課題提出與研究內容 |
| 1.3.1 課題提出 |
| 1.3.2 研究內容 |
| 第2章 寶鋼3號高爐長壽設計技術 |
| 2.1 高爐爐型設計 |
| 2.1.1 合適的高徑比(Hu/D)及死鐵層深度 |
| 2.1.2 合理的爐腹角(A)及爐身角(B) |
| 2.2 高爐爐襯設計 |
| 2.2.1 爐缸、爐底耐材設計 |
| 2.2.2 風口及爐腹 |
| 2.2.3 爐腰及爐身 |
| 2.3 高爐冷卻系統(tǒng)設計 |
| 2.3.1 冷卻設備形式 |
| 2.3.2 冷卻系統(tǒng)類型 |
| 2.4 高爐檢測系統(tǒng)設計 |
| 2.4.1 冷卻系統(tǒng)的檢測 |
| 2.4.2 爐體爐缸溫度的檢測 |
| 2.5 寶鋼3號高爐設計的改進方向 |
| 2.6 小結 |
| 第3章 寶鋼3號高爐制造及施工技術 |
| 3.1 寶鋼3號高爐冷卻壁制造技術 |
| 3.1.1 原料化學成分控制 |
| 3.1.2 球化劑的選擇 |
| 3.1.3 冷卻水管材質及防滲碳處理 |
| 3.2 寶鋼3號高爐爐缸耐材施工技術 |
| 3.2.1 爐缸炭磚砌筑標準 |
| 3.2.2 寶鋼3號高爐爐缸炭磚施工技術 |
| 3.2.3 砌筑質量對爐缸長壽的影響 |
| 3.3 制造及施工的改進方向 |
| 3.4 小結 |
| 第4章 寶鋼3號高爐穩(wěn)定操作技術 |
| 4.1 原燃料質量管理 |
| 4.1.1 提高原燃料質量,優(yōu)化爐料結構 |
| 4.1.2 嚴格控制入爐堿金屬和鋅負荷 |
| 4.2 優(yōu)化煤氣流分布,確保爐況穩(wěn)定 |
| 4.2.1 寶鋼3號高爐操作難點 |
| 4.2.2 優(yōu)化裝料制度,保證煤氣流分布合理 |
| 4.2.3 優(yōu)化操業(yè)參數(shù),控制爐體熱負荷穩(wěn)定合適 |
| 4.2.4 優(yōu)化送風制度,控制適宜的鼓風動能 |
| 4.2.5 調整效果 |
| 4.3 精心操作,趨勢管理,確保爐溫穩(wěn)定充沛 |
| 4.3.1 爐溫管理標準及調節(jié)手段 |
| 4.3.2 爐溫趨勢管理 |
| 4.4 優(yōu)化爐渣成分 |
| 4.5 強化設備管理,降低休風率 |
| 4.6 寶鋼3號高爐操作實績 |
| 4.7 小結 |
| 第5章 寶鋼3號高爐爐身維護技術 |
| 5.1 寶鋼3號高爐冷卻壁破損狀況及原因分析 |
| 5.1.1 冷卻壁破損狀況 |
| 5.1.2 冷卻壁破損的原因分析 |
| 5.2 寶鋼3號高爐冷卻系統(tǒng)優(yōu)化 |
| 5.2.1 提高水量水壓,提高冷卻強度 |
| 5.2.2 增設脫氣罐,提高脫氣功能 |
| 5.2.3 優(yōu)化水處理技術、改善水質 |
| 5.3 爐身長壽維護技術 |
| 5.3.1 安裝微型冷卻器 |
| 5.3.2 硬質壓入及人工造壁 |
| 5.3.3 整體更換冷卻壁 |
| 5.3.4 破損冷卻壁的及時發(fā)現(xiàn)和分離 |
| 5.4 小結 |
| 第6章 寶鋼3號高爐爐缸維護技術 |
| 6.1 爐缸長壽維護操作 |
| 6.1.1 合理爐缸冷卻強度控制 |
| 6.1.2 合理的出渣鐵制度及鐵口狀態(tài)維護 |
| 6.1.3 爐缸活躍性控制 |
| 6.2 爐缸狀態(tài)監(jiān)控 |
| 6.2.1 加裝爐缸電偶 |
| 6.2.2 水系統(tǒng)安裝高精度電阻 |
| 6.2.3 完善爐缸爐底侵蝕模型 |
| 6.2.4 建立爐缸爐底殘厚計算模型 |
| 6.3 爐缸壓漿 |
| 6.3.1 大套下壓漿 |
| 6.3.2 鐵口壓漿 |
| 6.3.3 爐缸壓漿 |
| 6.4 小結 |
| 第7章 結論 |
| 參考文獻 |
| 致謝 |
| 攻讀學位期間發(fā)表成果 |
| 作者簡介 |
四、武鋼5號高爐長壽技術（論文參考文獻）
- [1]高爐爐襯與冷卻壁損毀機理及長壽化研究[D]. 盧正東. 武漢科技大學, 2021(01)
- [2]武鋼8號高爐投產(chǎn)10年冷卻壁零破損總結[J]. 曾偉濤. 冶金與材料, 2020(01)
- [3]長壽高爐爐缸爐底影響因素研究[D]. 牛群. 北京科技大學, 2020(06)
- [4]國內某1800m3高爐爐缸侵蝕行為與機理研究[D]. 秦偲杰. 西安建筑科技大學, 2019(06)
- [5]死料柱對鐵水流動狀況影響的數(shù)值模擬[D]. 梁為秋. 華北理工大學, 2019(01)
- [6]基于邊界元法的高爐爐缸爐底侵蝕模型的研究與應用[D]. 張權. 武漢科技大學, 2017(01)
- [7]武鋼5號高爐長壽生產(chǎn)實踐[J]. 章銘明,王潞明. 武鋼技術, 2015(06)
- [8]寶鋼3號高爐長壽技術的研究[D]. 梁利生. 東北大學, 2012(07)
- [9]關于我國煉鐵高爐的長壽問題[A]. 張壽榮. 2012年全國煉鐵生產(chǎn)技術會議暨煉鐵學術年會文集（上）, 2012
- [10]武鋼煉鐵“十一五”技術裝備進步[A]. 陸隆文,楊佳龍. 科技引領產(chǎn)業(yè)、支撐跨越發(fā)展——第六屆湖北科技論壇論文集萃, 2011