一、熱帶精軋機(jī)組工作輥初始輥形研究（論文文獻(xiàn)綜述）
鄭義[1]（2021）在《Y型電磁調(diào)控軋機(jī)彎輥特性及其實驗研究》文中提出冷軋板帶作為鋼鐵行業(yè)的重要組成部分,如何提升帶鋼質(zhì)量已成為亟需解決的問題,而良好的輥縫形狀控制是帶鋼質(zhì)量的基礎(chǔ)。對此,本課題組基于感應(yīng)加熱原理、金屬熱膨脹特性及內(nèi)約束機(jī)制首次提出板形電磁調(diào)控技術(shù),組建了輥形電磁調(diào)控實驗平臺,給出合理的電磁參數(shù)及控溫形式,但是對于的電磁調(diào)控軋機(jī)承載輥縫特性研究較少?；谏鲜鲈?本文以電磁調(diào)控軋機(jī)為研究對象,結(jié)合彎輥技術(shù)和輥形電磁調(diào)控技術(shù),對其承載狀態(tài)下的輥縫變化規(guī)律和冷軋實驗進(jìn)行深入研究,為板形電磁調(diào)控技術(shù)工業(yè)化提供了理論依據(jù)?；陔姶耪{(diào)控軋機(jī)Y型輥系特點,采用影響函數(shù)法進(jìn)行Y型電磁調(diào)控軋機(jī)輥系變形理論分析,推導(dǎo)了軋輥彎曲影響函數(shù)、軋輥壓扁影響函數(shù),構(gòu)建力平衡方程、力-位移關(guān)系方程和變形協(xié)調(diào)方程。依據(jù)電磁調(diào)控軋機(jī)的實際軋制特點,利用Marc軟件,建立電磁調(diào)控軋機(jī)Y型輥系三維軋制模型,并對模型進(jìn)行了驗證。分析彎輥和電磁調(diào)控軋輥綜合作用下對承載軋輥狀態(tài)、承載軋件狀態(tài)、板形調(diào)控特性的影響,采用數(shù)據(jù)擬合方法進(jìn)行承載輥縫調(diào)節(jié)域分析,給出承載輥縫函數(shù),并分析了不同軋制力、彎輥力和輥凸度作用下的板帶厚度分布,給出良好板形綜合調(diào)控策略。在電磁調(diào)控軋機(jī)上進(jìn)行鋁板壓痕實驗和軋制實驗,分析了不同軋制力、彎輥力、輥凸度下鋁板的厚度分布變化情況,通過軋制實驗驗證了不同彎輥力和電磁調(diào)控軋輥輥凸度下對板形狀態(tài)的影響情況,證實了輥形電磁調(diào)控技術(shù)搭配彎輥技術(shù)二者綜合作用具有較強(qiáng)的板形調(diào)控能力。
張亞林[2]（2021）在《熱軋中寬帶鋼板形和斷面形狀綜合治理技術(shù)研究》文中研究指明熱軋帶鋼的板形和斷面形狀（一般用板凸度和邊緣降來衡量）是兩個極為重要的質(zhì)量指標(biāo)。如果板形和斷面形狀存在缺陷,一方面易在生產(chǎn)現(xiàn)場引發(fā)生產(chǎn)事故,造成資源浪費、設(shè)備損壞等問題;另一方面也會對后續(xù)進(jìn)一步的加工造成嚴(yán)重的負(fù)面影響。國內(nèi)、外學(xué)者對這兩個問題的研究由來已久,在理論和實踐兩方面均取得了很多成果。但由于產(chǎn)生這兩個問題的因素復(fù)雜多變,在解決實際問題時依然需要進(jìn)行針對性的分析,結(jié)合實際生產(chǎn)情況提出合理有效的解決措施。本文針對某鋼鐵企業(yè)熱軋中寬帶鋼生產(chǎn)線的板形和斷面形狀問題,進(jìn)行了一定的理論分析和大量的工業(yè)實驗研究。本文研究內(nèi)容主要分為3個部分。首先,針對熱軋中寬帶鋼的常規(guī)板形問題和斷面形狀問題（板凸度過?。?建立板形和板凸度預(yù)報模型,編寫了針對此鋼鐵企業(yè)的板形和板凸度預(yù)報軟件。驗證了此軟件的準(zhǔn)確性,并應(yīng)用此軟件模擬了輥型變化對板形和板凸度的影響、多道次軋制時板凸度的變化規(guī)律。通過此軟件,模擬設(shè)計F1～F8各機(jī)架的工作輥輥型及彎輥力,以F8機(jī)架出口處帶鋼板形和板凸度最佳為目標(biāo),進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計。將優(yōu)化輥型應(yīng)用于生產(chǎn)現(xiàn)場,并通過大量的輥型及彎輥力軋制實驗,對理論計算結(jié)果進(jìn)行進(jìn)一步優(yōu)化,基本解決了常規(guī)的板形和板凸度問題。然后,針對熱軋中寬帶鋼尾部的非常規(guī)板形問題,即“偽板形不良”問題,進(jìn)行了溫度、彎輥力等多方面的研究。經(jīng)過對控制模式和硬件設(shè)備的多次調(diào)整優(yōu)化和探究,明確其根本原因是速度匹配不加。通過對軋機(jī)、輥道、助卷輥和卷筒的速度匹配關(guān)系進(jìn)行優(yōu)化調(diào)整,使尾部“偽板形不良”問題得到極大的改善。最后,針對熱軋護(hù)欄板斷面形狀問題（邊緣降過大）,結(jié)合實際情況,分析其多方面的產(chǎn)生原因,從治理和操作便捷性及有效性出發(fā),采取特殊輥型（啞鈴狀）優(yōu)化的措施。經(jīng)兩次優(yōu)化實驗,極大改善了邊緣降過大問題,使T25和T5基本滿足需求。在本文中,將理論計算作為基礎(chǔ),通過工業(yè)實驗對計算結(jié)果進(jìn)行優(yōu)化,治理措施著重于輥型設(shè)計,并涉及到了國內(nèi)、外研究較少的“偽板形不良”問題,為改善熱軋帶鋼的板形和斷面形狀的質(zhì)量提供了參考,可推廣應(yīng)用于同類軋機(jī)。
姚馳寰[3]（2021）在《基于準(zhǔn)三維差分法的熱軋帶鋼板形預(yù)測模型研究》文中研究表明熱軋帶鋼板形缺陷可導(dǎo)致帶材斷裂,并影響后續(xù)加工和產(chǎn)品性能?？焖侔逍晤A(yù)測模型可實現(xiàn)板形演變分析與控制優(yōu)化所需的大量復(fù)雜工況仿真,提高熱軋全幅寬多目標(biāo)板形控制的精度。但由于塑性變形固有的非線性和三維金屬流動的強(qiáng)耦合性,軋件變形模型是快速板形模型開發(fā)中的瓶頸:有限元法計算時間過長,而現(xiàn)有快速模型存在假設(shè)多、收斂性差等不足。因此,本文基于準(zhǔn)三維差分法,旨在建立兼顧計算精度、速度和穩(wěn)健性的軋件模型,并用于解決熱軋生產(chǎn)中的板形控制難點。主要研究成果如下:（1）建立了考慮橫向流動的剛塑性（RP）軋件模型,可預(yù)測斷面形狀、軋制力和張力分布。與傳統(tǒng)快速模型不同,RP模型不依賴對橫向流動模式的假設(shè),同時考慮了剪應(yīng)力的影響,從根本上提高了精度。RP模型通過了有限元法與工業(yè)實驗的組合驗證,對實測凸度的預(yù)測誤差小于15%。包含準(zhǔn)三維近似、解耦消元、線性化、離散化和全局聯(lián)立的迭代求解方法使計算高效穩(wěn)健。RP模型計算時間約為20 ms,適用于多參數(shù)優(yōu)化,且具備在線應(yīng)用潛力。（2）建立了考慮機(jī)架間變形的彈粘塑性（EVP）軋件模型,可得到熱連軋中完整的板形演變過程。EVP模型對寬展、斷面形狀和殘余應(yīng)力的預(yù)測能力得到了有限元驗證,且對連軋實測凸度的預(yù)測誤差小于11%。EVP模型仿真七機(jī)架連軋僅需半分鐘,比有限元法快了兩到三個量級,為連軋板形演變提供了有效分析工具。揭示了機(jī)架間變形影響板形的機(jī)理:在機(jī)架間彈復(fù)過程中,橫向壓應(yīng)力釋放并且?guī)т撍俣融呌诰鶆?殘余應(yīng)力從出口張力中逐漸顯現(xiàn);機(jī)架間應(yīng)力松弛則主要發(fā)生在靠近輥縫的帶鋼邊部,會直接增加帶鋼的邊降,并通過改變輥縫中軋制力分布,間接減小中心凸度。（3）結(jié)合RP模型的全斷面預(yù)測能力和粒子群算法,優(yōu)化了工作輥錐輥輥形和竄輥參數(shù),提出了變步長竄輥策略以應(yīng)對非線性錐區(qū)輥形和不均勻磨損的影響。工業(yè)應(yīng)用表明,優(yōu)化后錐輥磨損輥形保持基本平滑,減輕了電工鋼邊降和局部高點缺陷,軋制周期延長約10公里。（4）利用EVP模型的殘余應(yīng)力預(yù)測能力分析了不銹鋼高次浪形缺陷,得到了高次殘余應(yīng)力在各個機(jī)架的演變規(guī)律,揭示了邊部溫降與高次浪形的緊密關(guān)系。通過仿真優(yōu)化了中間變凸度工作輥輥形,并在工業(yè)應(yīng)用中有效地控制了不銹鋼熱連軋中經(jīng)常出現(xiàn)的高次浪形缺陷。
王四海,翟德家,劉立輝,何海楠,李磊,徐冬[4]（2020）在《1250mm熱連軋工作輥磨損控制策略》文中提出國內(nèi)大量的1 250mm熱軋機(jī)精軋機(jī)組普遍使用帶有負(fù)凸度的凹形工作輥,由于軋機(jī)輥形配置及軋制工藝特點,工作輥出現(xiàn)嚴(yán)重"貓耳"型磨損,造成軋制帶鋼斷面出現(xiàn)局部高點現(xiàn)象。為改善1 250mm熱連軋工作輥的磨損,提升帶鋼板形質(zhì)量,提出了一種適用于1 250mm熱連軋工作輥磨損的控制策略,在保證板帶穩(wěn)定軋制的同時,通過軋輥輥形和工作輥竄輥策略優(yōu)化來控制工作輥的磨損。本策略已應(yīng)用于德龍鋼鐵有限公司軋鋼廠,工業(yè)試驗表明,該策略可減小工作輥磨損量,使軋輥磨損更加均勻,增加彎輥力調(diào)控能力,并使工作輥單位周期軋制帶鋼長度延長40%,對1 250mm熱連軋產(chǎn)線工作輥磨損控制具有研究價值和推廣前景。
魏建華[5]（2020）在《2250mm熱連軋機(jī)組稀土鋼板帶板形優(yōu)化研究》文中指出包鋼2250mm熱軋稀土鋼板材生產(chǎn)線整體機(jī)組進(jìn)口于西馬克,設(shè)計產(chǎn)能為500萬噸/年,產(chǎn)品定位為高附加值的精品板材,主導(dǎo)產(chǎn)品為高品質(zhì)汽車板、家電板,特色產(chǎn)品為高強(qiáng)鋼。這條生產(chǎn)線的投產(chǎn)結(jié)束了我國西部地區(qū)無法生產(chǎn)高端板材的歷史,本條熱連軋生產(chǎn)線對包鋼意義重大。2250mm熱連軋機(jī)是目前國內(nèi)寬度最大的軋機(jī),由于輥身長度的增加使得軋機(jī)力學(xué)行為更加復(fù)雜,加之稀土板材生產(chǎn)缺乏足夠經(jīng)驗,使得板形控制問題尤為突出,在軋制過程中各類板形缺陷頻發(fā)。為了解決生產(chǎn)過程中存在的板形不良問題,本文以包鋼2250mm熱連機(jī)組稀土鋼軋制為研究對象,將理論分析、數(shù)據(jù)統(tǒng)計、數(shù)值計算、模型仿真以及工業(yè)試驗相結(jié)合,針對2250mm軋機(jī)板形控制特性、彎竄輥控制策略、工作輥與支持輥輥形改進(jìn)、以及磨損預(yù)報模型的優(yōu)化等幾個方面進(jìn)行了深入系統(tǒng)的研究,具體工作和成果如下:（1）結(jié)合包鋼2250mm生產(chǎn)線的數(shù)據(jù)利用ANSYS建立了符合生產(chǎn)實際的上游軋機(jī)輥系與下游軋機(jī)輥系有限元模型,并通過有限元模型對不同調(diào)控手段的板形調(diào)控能力進(jìn)行分析,進(jìn)一步掌握軋機(jī)調(diào)控特性,為后續(xù)研究奠定了基礎(chǔ),并為指導(dǎo)工業(yè)生產(chǎn)提供了理論依據(jù)。（2）對現(xiàn)場的軋制過程參數(shù)進(jìn)行統(tǒng)計與分析,將彎輥力與竄輥對凸度的調(diào)控進(jìn)行指標(biāo)量化,確定凸度調(diào)控能力評價機(jī)制并判斷各機(jī)架輥形凸度范圍是否合理,經(jīng)過分析計算后得到F1機(jī)架凸度控制能力不足,而下游機(jī)架凸度控制能力有浪費。（3）分析循環(huán)竄輥模式下彎竄輥配合特點,推導(dǎo)相應(yīng)的數(shù)學(xué)公式,并以此為依據(jù),結(jié)合凸度調(diào)控能力分析對各機(jī)架工作輥輥形進(jìn)行優(yōu)化,實現(xiàn)兼顧凸度控制與軋輥均勻磨損的效果;在確定工作輥輥形后,以均勻輥間接觸壓力為目的,對支持輥輥形進(jìn)行優(yōu)化。（4）使用傳統(tǒng)預(yù)報模型對稀土鋼軋制后的磨損輥形進(jìn)行預(yù)報,發(fā)現(xiàn)預(yù)報精度較低,因此對現(xiàn)場軋輥磨損數(shù)據(jù)進(jìn)行分析,得到其磨損輥形特點,改進(jìn)不均勻磨損函數(shù),并分析不均勻磨損的影響因素,對函數(shù)進(jìn)行簡化,得到改進(jìn)后的軋輥磨損預(yù)報模型,其預(yù)報精度有了明顯提高。（5）優(yōu)化后的工作輥與支持輥輥形目前都已進(jìn)行穩(wěn)定的工業(yè)生產(chǎn),且取得了良好的應(yīng)用效果,其中板形不良率較改進(jìn)前降低了近30%,下游機(jī)架輥耗降低了0.002kg/t,且未發(fā)生軋輥剝落事故。
何海楠[6]（2020）在《硅鋼熱軋軋輥磨損和斷面精準(zhǔn)控制研究》文中研究表明硅鋼冷軋板帶尺寸精度要求較為苛刻,硅鋼冷軋同板差（橫向厚差）要求通常在7μm以內(nèi),高端客戶甚至要求至5μm。目前,國內(nèi)常用1580mm熱連軋進(jìn)行硅鋼的生產(chǎn),而冷軋裝備型號較多,硅鋼板形控制已發(fā)展為由冷軋板形控制擴(kuò)展到全流程的板形控制。本文依托馬鋼硅鋼熱軋及冷軋產(chǎn)線,以硅鋼尺寸精度為目標(biāo),研究了軋輥磨損機(jī)理、邊降控制工作輥輥形及竄輥策略以及硅鋼同板差預(yù)測模型,取得主要成果如下:（1）建立了基于摩擦磨損理論的熱軋軋輥磨損預(yù)報模型。通過帶鋼三維變形模型和輥系變形模型結(jié)合的軋輥軋件一體化快速計算模型,可計算不同的工況下輥間接觸壓力分布。針對熱軋工作輥磨損特性,建立了基于球狀微凸體模型和微凸體分布統(tǒng)計模型的熱軋軋輥磨損模型,模型充分考慮不同時期軋輥受力特點和接觸面特點。結(jié)合快速計算模型和軋輥磨損模型建立熱軋軋輥磨損預(yù)測模型,可根據(jù)軋制工藝參數(shù)準(zhǔn)確預(yù)測軋輥磨損輥形。（2）設(shè)計了一種熱連軋下游機(jī)架使用的邊部修形工作輥輥形,可用于軋制硅鋼等高精度帶鋼,與工作輥自由竄輥配合使用,改善硅鋼邊部輪廓;采用粒子群算法對輥形曲線進(jìn)行優(yōu)化,保證對帶鋼凸度控制的穩(wěn)定性,能更好的發(fā)揮工作輥自由竄輥的優(yōu)勢;通過Abaqus有限元分析了輥形對帶鋼的板形調(diào)控特性,結(jié)合工業(yè)現(xiàn)場試驗證明曲線對硅鋼斷面尤其是邊降改善效果顯著。（3）針對熱連軋下游自由竄輥的工作輥設(shè)計了適用于硅鋼控制的竄輥策略,并采用三種群優(yōu)化算法,分別對單個機(jī)架的工作輥竄輥策略和多個機(jī)架協(xié)同竄輥的策略進(jìn)行優(yōu)化,在保證工作輥磨損均勻性的同時保證熱連軋出口凸度的穩(wěn)定控制。（4）建立了結(jié)合熱軋帶鋼斷面計算模型和基于BP神經(jīng)元網(wǎng)絡(luò)的冷軋同板差預(yù)測模型的全流程同板差預(yù)測模型,并根據(jù)可靠區(qū)間法驗證模型的預(yù)測精度,所建立的模型實現(xiàn)了硅鋼板帶軋制熱軋與冷軋工序的貫通,可以對上游熱軋工藝參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化指導(dǎo)、評價熱軋硅鋼板帶尺寸等級并根據(jù)成品要求靈活調(diào)整下游工序工藝。
盧仲圩,邵健,何安瑞[7]（2019）在《寬幅鋁合金板帶熱連軋高精度板形控制系統(tǒng)》文中研究表明高強(qiáng)度、高韌性和大規(guī)格鋁合金板帶是國防、能源、建筑、交通等行業(yè)的重要結(jié)構(gòu)材料。在世界范圍內(nèi)也僅有為數(shù)不多的鋁加工企業(yè)具有寬幅熱連軋鋁板帶生產(chǎn)線。由于面臨大尺寸、多規(guī)格、復(fù)雜工藝等特點,板形控制是寬幅鋁板帶熱連軋的難點和核心技術(shù),長期被國外所壟斷。文章介紹了我國自主研發(fā)的寬幅熱連軋鋁合金板帶高精度板形控制系統(tǒng),包括彎輥設(shè)定計算模型、軋輥熱輥形和磨損模型、自學(xué)習(xí)模型、分段冷卻模型等。通過多個模型的協(xié)同,實現(xiàn)了寬幅鋁合金板帶的高精度板形控制,在國內(nèi)某3300 mm+2850 mm寬幅鋁板帶熱連軋的應(yīng)用實績表明,該系統(tǒng)具有良好的控制精度和先進(jìn)的控制技術(shù)
宋光義[8]（2019）在《熱軋帶鋼平整機(jī)工作輥磨損與工藝參數(shù)優(yōu)化研究》文中提出熱軋平整是決定熱軋成品帶鋼板形的最后一道成形工序,通過對熱軋后冷卻至室溫的帶鋼施加小的變形（大約1%～4%）來保證成品帶鋼的板形質(zhì)量,同時一定程度上改善力學(xué)性能和表面質(zhì)量。在“以熱帶冷”和“節(jié)能減排”的大趨勢下,國內(nèi)外熱軋薄規(guī)格帶鋼的市場空間巨大,尤其是對2.0 mm以下規(guī)格帶鋼的需求旺盛。但是,目前熱軋薄規(guī)格帶鋼的生產(chǎn),無論采用常規(guī)熱連軋機(jī)組還是CSP機(jī)組,軋制后都存在不同程度的板形缺陷,需要在出廠前進(jìn)行平整工序以保證最終成品的板形質(zhì)量。由于輥系結(jié)構(gòu)以及工作狀況的特殊性,熱軋平整機(jī)工作輥的不均勻磨損非常嚴(yán)重,這不僅將嚴(yán)重惡化平整后帶鋼的板形質(zhì)量,而且會大大降低平整機(jī)的板形調(diào)控能力。然而,目前對工作輥磨損規(guī)律的理論研究較為匱乏,并且作為改善工作輥不均勻磨損主要手段的工作輥竄輥技術(shù)及工藝參數(shù)優(yōu)化主要依靠現(xiàn)場經(jīng)驗,缺乏理論支撐。本文針對國內(nèi)某廠1580 mm單機(jī)架四輥熱軋平整機(jī)展開研究工作,主要內(nèi)容和研究成果如下:（1）以彈塑性力學(xué)理論為基礎(chǔ),運用彈塑性有限元法建立了四輥熱軋平整機(jī)輥系-帶鋼耦合三維有限元模型。模型中采用有限長的帶鋼模型,并將帶鋼模型沿平整方向劃分為平整軋制段、長度很長但不進(jìn)行平整軋制的頭尾穩(wěn)定段,以更準(zhǔn)確地模擬帶鋼在線平整時的狀態(tài)。所建有限元模型具有高效性和通用性,能真實反映軋輥的彈性撓曲和彈性壓扁,以及帶鋼的彈塑性變形。（2）從熱軋平整機(jī)工作輥的磨損特點出發(fā),結(jié)合現(xiàn)場大量實測磨損數(shù)據(jù),分析了工作輥磨損的形成與發(fā)展機(jī)理;運用所建立的輥系-帶鋼耦合有限元模型,分析了不同磨損階段的工作輥輥形對工作輥和帶鋼之間接觸應(yīng)力的影響,揭示了熱軋平整過程中工作輥的磨損演變規(guī)律;對磨損演變規(guī)律進(jìn)行定量化表示,并將其加入到磨損預(yù)報模型中,構(gòu)建了符合熱軋平整機(jī)實際生產(chǎn)狀況的工作輥磨損預(yù)報模型,并對模型的計算精度進(jìn)行了現(xiàn)場試驗驗證。（3）采用已建立的輥系-帶鋼耦合有限元模型定量分析了工作輥磨損條件下竄輥值對平整過程穩(wěn)定性的影響,結(jié)合現(xiàn)場等參數(shù)竄輥策略不能充分利用輥身長度來均勻化工作輥磨損的問題,提出了一種兼顧平整穩(wěn)定性和磨損均勻性的常規(guī)曲線工作輥變行程余弦竄輥策略,并采用兼具全局收斂性與局部搜索能力的Thr-PSODE算法進(jìn)行竄輥策略參數(shù)的優(yōu)化計算。長期的工業(yè)現(xiàn)場應(yīng)用驗證了變行程余弦竄輥策略在改善工作輥不均勻磨損和軋制不穩(wěn)定性方面的優(yōu)勢。（4）提出了一種包括軋輥輥形優(yōu)化和平整工藝參數(shù)優(yōu)化的熱軋平整工藝參數(shù)綜合優(yōu)化計算方法。在已建立的工藝參數(shù)綜合優(yōu)化數(shù)學(xué)模型的基礎(chǔ)上,采用基于Thr-PSODE算法的滿意度優(yōu)化方法對軋輥輥形參數(shù)進(jìn)行兼顧在工作輥輥形為初始磨削輥形和不同磨損階段輥形時平整后帶鋼板形質(zhì)量最優(yōu)以及輥間接觸壓力橫向分布最優(yōu)的多目標(biāo)優(yōu)化設(shè)計。在軋輥輥形優(yōu)化的基礎(chǔ)上,采用Thr-PSODE算法對軋制力和帶鋼前后張力進(jìn)行兼顧平整過程穩(wěn)定性最優(yōu)、工作輥輥耗最小以及平整后帶鋼板形質(zhì)量最優(yōu)的多目標(biāo)優(yōu)化設(shè)計。
王珅瑋[9]（2019）在《基于對數(shù)螺旋線的熱軋軋機(jī)輥型設(shè)計及軋制仿真》文中指出21世紀(jì)以來,熱軋帶鋼產(chǎn)能需求不斷增大,使熱軋鋼板帶產(chǎn)品在市場上競爭力的不斷增強(qiáng),制造業(yè)對熱軋帶鋼的尺寸精度、板形的技術(shù)要求也越來越高。研究表明,板帶鋼軋制中板形控制的核心是輥縫形狀的控制,因此軋輥初始輥型是控制板形的最直接、最靈活、最有效的手段。傳統(tǒng)軋輥初始輥型曲線多為余弦曲線,隨著技術(shù)地不斷革新開發(fā)出了冪函數(shù)曲線及拋物線型輥型,這幾種線型的軋輥在軋制時各有利弊,需要與其他技術(shù)配合使用來達(dá)到最優(yōu)效果。由于對數(shù)螺旋線具有等角特性,有利于軋件在軋制過程中的寬展變形,故本論文擬對對數(shù)螺旋線是否可用于熱軋軋輥輥型的設(shè)計進(jìn)行研究,同時為研究其優(yōu)劣,與現(xiàn)有的余弦曲線軋輥輥型進(jìn)行對比分析。本課題主要包括三方面研究內(nèi)容,余弦曲線和對數(shù)螺旋線軋輥輥型設(shè)計、軋制模型的建立和軋制過程仿真及結(jié)果分析。首先,根據(jù)彈性梁理論和熱膨脹理論計算出軋輥的相對凸度,結(jié)合設(shè)定的尺寸建立出兩種曲線的方程,利用數(shù)值優(yōu)化軟件1stOpt進(jìn)行求解,設(shè)計出初始輥型。其次,在Solidworks軟件中建立余弦曲線和對數(shù)螺旋線兩種輥型和同規(guī)格軋件模型。最后,在ABAQUS有限元分析軟件中,在軋制工藝參數(shù)和邊界條件相同的情況下,分別對不同軋制速度和壓下量時的軋制過程進(jìn)行仿真,提取軋制力、板帶浪形和板帶平直度等仿真結(jié)果進(jìn)行對比分析。仿真結(jié)果表明,在相同軋制條件下,對數(shù)螺旋線輥型軋制時的軋制力比余弦曲線輥型小7%左右,板凸度和板帶平直度等板形指標(biāo)均優(yōu)于傳統(tǒng)余弦輥型。該研究表明,對數(shù)螺旋線應(yīng)用于熱軋軋輥輥型的設(shè)計具有可行性,該研究對對數(shù)螺旋線型軋輥輥型的設(shè)計具有指導(dǎo)意義。
馬曉寶[10]（2018）在《硅鋼板帶軋制橫向厚差綜合控制技術(shù)研究》文中認(rèn)為硅鋼片廣泛應(yīng)用于電機(jī)和變壓器的制造,盡可能減小硅鋼橫向厚差是抑制疊片間隙、保證沖壓厚度均勻性的重要措施,是發(fā)展高端硅鋼和提高企業(yè)競爭力的要求。當(dāng)前關(guān)于硅鋼橫向厚差控制的研究仍然存在亟待解決的問題,合理分配冷、熱軋控制目標(biāo),從熱軋到冷軋進(jìn)行全流程綜合技術(shù)創(chuàng)新,成為橫向厚差控制研究和實踐的難點,也成為理論和技術(shù)創(chuàng)新的生長點。對稱板形預(yù)測算法已基本成熟,但針對楔形來料的板形預(yù)測算法很少,計算精度、速度與穩(wěn)定性還難以滿足實踐要求。為此,本文在6輥冷軋機(jī)對稱板形快速預(yù)報模型的基礎(chǔ)上,建立了非對稱來料板形快速預(yù)報模型,該方法將帶鋼塑性變形模型和輥系彈性變形模型耦合成一套線性方程組進(jìn)行求解,避免了兩者相互迭代造成的速度慢、穩(wěn)定性差的缺點,單次計算時間控制在百毫秒級,為軋制過程批量仿真計算提供了理論基礎(chǔ)。為深入挖掘熱軋斷面輪廓控制能力,本文基于非對稱來料板形快速預(yù)報模型,分析了熱軋斷面輪廓關(guān)鍵參數(shù)對冷軋橫向厚差的影響規(guī)律,建立了熱軋斷面輪廓關(guān)鍵參數(shù)對冷軋橫向厚差的影響模型,結(jié)合熱軋斷面輪廓關(guān)鍵參數(shù)和冷軋橫向厚差實測數(shù)據(jù)的統(tǒng)計學(xué)分析,制定了熱軋斷面輪廓關(guān)鍵參數(shù)控制目標(biāo)。為有效控制熱軋硅鋼凸度和邊降,本文探索了CVC工作輥端部錐輥型補償策略,一定程度上削弱了邊降。為進(jìn)一步改善帶鋼邊降隨軋制公里數(shù)增加不斷增大的缺陷,設(shè)計了6次大凹輥輥型,并配合周期大行程竄輥。仿真和軋制實踐均表明,6次大凹輥配合周期竄輥策略能改善原始磨削輥型自保持性,提高軋制單元末期帶鋼凸度和邊降的控制能力,是一種高效的熱軋斷面輪廓控制技術(shù)。為實現(xiàn)單機(jī)架UCM冷軋機(jī)對硅鋼橫向厚差的精準(zhǔn)控制,本文闡釋了張力反饋機(jī)制對冷軋帶鋼斷面遺傳的穩(wěn)定機(jī)理,明確了冷軋邊降控制任務(wù),提出了考慮磨削工藝影響的工作輥輥型精細(xì)化設(shè)計方法。進(jìn)一步提高單機(jī)架UCM可逆冷軋機(jī)硅鋼邊降控制能力造成了嚴(yán)重的雙四分浪。為解決上述問題,本文分析了軋制工藝特點、平直度閉環(huán)調(diào)控特性和輥系結(jié)構(gòu)對雙四分浪影響,提出彎輥力限域、輥型優(yōu)化的硅鋼邊降和雙四分浪綜合控制策略。最后,總結(jié)了實踐中冷、熱軋不同控制技術(shù)對改善冷軋硅鋼橫向厚差的控制效果和特點,驗證了本文理論與技術(shù)的有效性。
二、熱帶精軋機(jī)組工作輥初始輥形研究（論文開題報告）
（1）論文研究背景及目的
此處內(nèi)容要求：
首先簡單簡介論文所研究問題的基本概念和背景，再而簡單明了地指出論文所要研究解決的具體問題，并提出你的論文準(zhǔn)備的觀點或解決方法。
寫法范例：
本文主要提出一款精簡64位RISC處理器存儲管理單元結(jié)構(gòu)并詳細(xì)分析其設(shè)計過程。在該MMU結(jié)構(gòu)中,TLB采用叁個分離的TLB,TLB采用基于內(nèi)容查找的相聯(lián)存儲器并行查找,支持粗粒度為64KB和細(xì)粒度為4KB兩種頁面大小,采用多級分層頁表結(jié)構(gòu)映射地址空間,并詳細(xì)論述了四級頁表轉(zhuǎn)換過程,TLB結(jié)構(gòu)組織等。該MMU結(jié)構(gòu)將作為該處理器存儲系統(tǒng)實現(xiàn)的一個重要組成部分。
（2）本文研究方法
調(diào)查法：該方法是有目的、有系統(tǒng)的搜集有關(guān)研究對象的具體信息。
觀察法：用自己的感官和輔助工具直接觀察研究對象從而得到有關(guān)信息。
實驗法：通過主支變革、控制研究對象來發(fā)現(xiàn)與確認(rèn)事物間的因果關(guān)系。
文獻(xiàn)研究法：通過調(diào)查文獻(xiàn)來獲得資料，從而全面的、正確的了解掌握研究方法。
實證研究法：依據(jù)現(xiàn)有的科學(xué)理論和實踐的需要提出設(shè)計。
定性分析法：對研究對象進(jìn)行“質(zhì)”的方面的研究，這個方法需要計算的數(shù)據(jù)較少。
定量分析法：通過具體的數(shù)字，使人們對研究對象的認(rèn)識進(jìn)一步精確化。
跨學(xué)科研究法：運用多學(xué)科的理論、方法和成果從整體上對某一課題進(jìn)行研究。
功能分析法：這是社會科學(xué)用來分析社會現(xiàn)象的一種方法，從某一功能出發(fā)研究多個方面的影響。
模擬法：通過創(chuàng)設(shè)一個與原型相似的模型來間接研究原型某種特性的一種形容方法。
三、熱帶精軋機(jī)組工作輥初始輥形研究（論文提綱范文）
（1）Y型電磁調(diào)控軋機(jī)彎輥特性及其實驗研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 緒論 |
| 1.1 課題背景 |
| 1.2 板形控制理論國內(nèi)外研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.1 解析法 |
| 1.2.2 影響函數(shù)法 |
| 1.2.3 有限元法 |
| 1.3 板形控制技術(shù)國內(nèi)外研究現(xiàn)狀 |
| 1.3.1 液壓彎輥法 |
| 1.3.2 軋輥橫移 |
| 1.3.3 CVC技術(shù) |
| 1.3.4 EVC技術(shù) |
| 1.3.5 液壓脹形技術(shù) |
| 1.3.6 輥形電磁調(diào)控技術(shù) |
| 1.4 板形聯(lián)合調(diào)控技術(shù)現(xiàn)狀 |
| 1.5 課題來源及研究目的和意義 |
| 1.6 研究內(nèi)容 |
| 第2章 Y型軋機(jī)輥系變形理論分析 |
| 2.1 冷軋板形的影響因素 |
| 2.2 影響函數(shù)法計算模型的建立 |
| 2.2.1 輥系離散化處理 |
| 2.2.2 載荷離散化處理 |
| 2.3 軋輥彎曲影響函數(shù) |
| 2.3.1 上工作輥彎曲影響函數(shù) |
| 2.3.2 下工作輥彎曲影響函數(shù) |
| 2.3.3 支承輥彎曲影響函數(shù) |
| 2.3.4 上工作輥彎輥力影響函數(shù) |
| 2.4 壓扁函數(shù) |
| 2.4.1 輥間壓扁影響函數(shù) |
| 2.4.2 工作輥壓扁影響函數(shù) |
| 2.5 輥系彈性變形方程 |
| 2.5.1 力平衡方程 |
| 2.5.2 力-變形關(guān)系方程 |
| 2.5.3 變形協(xié)調(diào)關(guān)系方程 |
| 2.6 本章小結(jié) |
| 第3章 Y型軋機(jī)有限元模型建立 |
| 3.1 有限元軟件介紹 |
| 3.2 有限元模型建立 |
| 3.2.1 模型假設(shè)和簡化 |
| 3.2.2 幾何模型的建立 |
| 3.2.3 材料屬性 |
| 3.2.4 接觸體定義 |
| 3.2.5 接觸關(guān)系定義 |
| 3.2.6 邊界條件定義 |
| 3.2.7 分析工況 |
| 3.2.8 分析結(jié)果 |
| 3.3 有限元模型工況 |
| 3.4 有限元模型的驗證 |
| 3.4.1 實驗設(shè)備及實驗過程 |
| 3.4.2 實驗結(jié)果分析 |
| 3.5 本章小結(jié) |
| 第4章 彎輥力作用下的承載輥縫特性研究 |
| 4.1 軋輥承載特性分析 |
| 4.1.1 下工作輥輥形分析 |
| 4.1.2 軋輥撓度變形 |
| 4.1.3 軋輥壓扁量 |
| 4.1.4 承載狀態(tài)下輥間接觸應(yīng)力 |
| 4.2 軋件承載特性分析 |
| 4.2.1 承載狀態(tài)下的板形分布 |
| 4.2.2 承載狀態(tài)下的板帶應(yīng)力分布 |
| 4.2.3 承載狀態(tài)下的板帶邊部應(yīng)力分布 |
| 4.2.4 承載狀態(tài)下的金屬橫向位移 |
| 4.3 板形調(diào)控特性分析 |
| 4.3.1 上工作輥承載輥縫形狀 |
| 4.3.2 電磁調(diào)控軋輥承載輥縫形狀 |
| 4.4 不同凸度下軋后板厚分布 |
| 4.4.1 10t軋制力下的板厚分布 |
| 4.4.2 20t軋制力下的板厚分布 |
| 4.5 本章小結(jié) |
| 第5章 Y型軋機(jī)聯(lián)合調(diào)控軋制實驗 |
| 5.1 Y型軋機(jī)壓痕實驗 |
| 5.2 Y型軋機(jī)軋制實驗 |
| 5.2.1 軋制實驗平臺 |
| 5.2.2 軋制實驗結(jié)果與分析 |
| 5.3 本章小結(jié) |
| 結(jié)論 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 攻讀碩士學(xué)位期間承擔(dān)的科研任務(wù)與主要成果 |
| 致謝 |
（2）熱軋中寬帶鋼板形和斷面形狀綜合治理技術(shù)研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 緒論 |
| 1.1 課題背景及研究意義 |
| 1.1.1 課題研究背景 |
| 1.1.2 課題研究意義 |
| 1.2 板形和斷面形狀控制技術(shù)的發(fā)展 |
| 1.3 本文主要思路與研究內(nèi)容 |
| 第2章 板凸度和板形預(yù)報理論模型 |
| 2.1 板凸度預(yù)報模型基本結(jié)構(gòu) |
| 2.2 均勻載荷板凸度 |
| 2.2.1 軋輥撓曲變形 |
| 2.2.2 工作輥彈性壓扁 |
| 2.2.3 均勻載荷板凸度 |
| 2.3 板凸度比率遺傳系數(shù) |
| 2.4 板形預(yù)報模型 |
| 2.5 理論模型的驗證 |
| 2.6 輥型曲線模擬 |
| 2.7 寬度與厚度對板凸度的影響 |
| 2.7.1 不同厚度對帶鋼凸度的影響 |
| 2.7.2 不同寬度對帶鋼凸度的影響 |
| 2.8 本章小結(jié) |
| 第3章 常規(guī)板形和斷面形狀問題治理技術(shù) |
| 3.1 問題簡述 |
| 3.1.1 熱連軋機(jī)組簡介 |
| 3.1.2 常規(guī)板形和斷面形狀問題描述 |
| 3.2 窄坯型輥型實驗及效果 |
| 3.2.1 第1 次實驗 |
| 3.2.2 第2 次實驗 |
| 3.2.3 第3 次實驗 |
| 3.2.4 第4 次實驗 |
| 3.2.5 第5 次實驗 |
| 3.3 寬坯型輥型實驗及效果 |
| 3.4 本章小結(jié) |
| 第4章 偽板形不良問題研究 |
| 4.1 偽板形不良問題描述 |
| 4.2 偽板形不良機(jī)理 |
| 4.2.1 軋制力及溫度分析 |
| 4.2.2 偽板形不良成因分析 |
| 4.3 速度匹配關(guān)系的分析與優(yōu)化 |
| 4.3.1 速度匹配關(guān)系分析 |
| 4.3.2 速度匹配關(guān)系優(yōu)化 |
| 4.4 本章小結(jié) |
| 第5章 護(hù)欄板邊緣降治理技術(shù) |
| 5.1 護(hù)欄板問題描述 |
| 5.2 邊緣降過大成因分析 |
| 5.3 邊緣降過大問題治理技術(shù) |
| 5.4 本章小結(jié) |
| 結(jié)論 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 攻讀碩士期間承擔(dān)的科研任務(wù)與主要成果 |
| 致謝 |
（3）基于準(zhǔn)三維差分法的熱軋帶鋼板形預(yù)測模型研究（論文提綱范文）
| 致謝 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文獻(xiàn)綜述 |
| 2.1 軋件變形建模方法 |
| 2.1.1 軋件模型的基本特征 |
| 2.1.2 有限元法 |
| 2.1.3 上界法 |
| 2.1.4 漸近分析法 |
| 2.1.5 有限差分法 |
| 2.2 輥系變形建模方法 |
| 2.2.1 彈性基礎(chǔ)梁法 |
| 2.2.2 影響函數(shù)法 |
| 2.2.3 傳輸矩陣法 |
| 2.2.4 有限元法 |
| 2.3 板形控制技術(shù)的發(fā)展 |
| 2.3.1 板形控制指標(biāo) |
| 2.3.2 板形控制手段 |
| 2.3.3 板形檢測技術(shù) |
| 2.3.4 板形控制系統(tǒng) |
| 2.4 小結(jié) |
| 3 考慮橫向流動的剛塑性軋件模型 |
| 3.1 基于漸近分析的準(zhǔn)三維近似 |
| 3.2 剛塑性模型的控制方程 |
| 3.2.1 基于橫向位移的速度與應(yīng)變速率 |
| 3.2.2 正則化后的庫倫摩擦模型 |
| 3.2.3 力平衡方程 |
| 3.2.4 剛塑性本構(gòu)關(guān)系 |
| 3.2.5 出口張力方程 |
| 3.3 控制方程的求解 |
| 3.3.1 網(wǎng)格劃分與變量初始化 |
| 3.3.2 控制方程的線性化 |
| 3.3.3 差分離散與迭代求解 |
| 3.4 基于有限元法的模型驗證 |
| 3.4.1 有限元模型的建立 |
| 3.4.2 結(jié)果對比與討論 |
| 3.5 基于實測斷面形狀的模型驗證 |
| 3.5.1 軋件與輥系模型耦合 |
| 3.5.2 工業(yè)實驗與實測斷面對比 |
| 3.6 小結(jié) |
| 4 考慮機(jī)架間變形的彈粘塑性軋件模型 |
| 4.1 考慮機(jī)架間變形的必要性 |
| 4.2 機(jī)架間解耦與計算域分區(qū) |
| 4.3 彈粘塑性模型的控制方程 |
| 4.4 控制方程的求解 |
| 4.4.1 網(wǎng)格劃分與變量初始化 |
| 4.4.2 控制方程的線性化 |
| 4.4.3 差分離散與邊界條件 |
| 4.4.4 迭代求解 |
| 4.5 有限元驗證以及彈復(fù)對板形的影響 |
| 4.5.1 兩機(jī)架連軋的有限元模型 |
| 4.5.2 理想彈塑性變形的結(jié)果對比 |
| 4.5.3 彈粘塑性變形的結(jié)果對比 |
| 4.6 工業(yè)實驗仿真以及應(yīng)力松弛對板形的影響 |
| 4.6.1 基于熱壓縮試驗的本構(gòu)模型校核 |
| 4.6.2 實測斷面對比與連軋板形分析 |
| 4.7 建模策略與板形演變規(guī)律的討論 |
| 4.7.1 快速模型的建模策略 |
| 4.7.2 機(jī)架間板形演變規(guī)律 |
| 4.7.3 其他機(jī)架間現(xiàn)象 |
| 4.8 小結(jié) |
| 5 基于快速模型的板形演變分析與控制優(yōu)化 |
| 5.1 基于剛塑性模型的錐輥技術(shù)優(yōu)化 |
| 5.1.1 電工鋼邊降和錐輥技術(shù)簡介 |
| 5.1.2 錐輥變步長竄輥策略 |
| 5.1.3 錐輥輥形及竄輥參數(shù)的優(yōu)化 |
| 5.2 基于彈粘塑性模型的高次浪形分析 |
| 5.2.1 不銹鋼四分之一浪問題簡介 |
| 5.2.2 四分之一浪敏感度分析 |
| 5.2.3 中間變凸度輥形的設(shè)計 |
| 5.3 小結(jié) |
| 6 結(jié)論與展望 |
| 6.1 結(jié)論 |
| 6.2 展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 作者簡歷及在學(xué)研究成果 |
| 學(xué)位論文數(shù)據(jù)集 |
（4）1250mm熱連軋工作輥磨損控制策略（論文提綱范文）
| 1 1 250mm熱連軋工作輥磨損特性及控制策略 |
| 1.1 1 250mm熱連軋工作輥磨損特性 |
| 1.2 1 250mm熱連軋機(jī)工作輥磨損控制策略 |
| 2 1 250mm熱連軋軋輥輥形優(yōu)化 |
| 2.1 1 250mm熱連軋耐磨修形工作輥輥形設(shè)計 |
| 2.2 1 250mm熱連軋支撐輥輥形設(shè)計 |
| 3 軋輥輥形綜合性能分析 |
| 3.1 輥間接觸壓力分析 |
| 3.2 承載輥縫橫向剛度分析 |
| 4 1 250mm熱連軋下游機(jī)架竄輥策略優(yōu)化 |
| 4.1 1 250mm熱連軋下游機(jī)架變行程變步長竄輥策略 |
| 4.2 1 250mm熱連軋下游多機(jī)架協(xié)同竄輥策略 |
| 5 應(yīng)用效果 |
| 6 結(jié)論 |
（5）2250mm熱連軋機(jī)組稀土鋼板帶板形優(yōu)化研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文獻(xiàn)與課題綜述 |
| 1.1 超寬熱連軋機(jī)軋制工藝 |
| 1.2 帶鋼典型板形缺陷 |
| 1.3 板形控制技術(shù)研究 |
| 1.3.1 輥形設(shè)計研究 |
| 1.3.2 液壓彎輥研究 |
| 1.3.3 軋輥磨損研究 |
| 1.3.4 負(fù)荷分配研究 |
| 1.4 課題背景與研究內(nèi)容 |
| 1.4.1 課題背景 |
| 1.4.2 研究內(nèi)容及技術(shù)路線 |
| 2 2250mm熱連軋機(jī)板形控制特性分析 |
| 2.1 2250mm熱連軋機(jī)輥系有限元模型建立 |
| 2.2 彎輥力凸度調(diào)控能力分析 |
| 2.3 竄輥凸度調(diào)控能力分析 |
| 2.4 軋制力凸度調(diào)控能力分析 |
| 2.5 本章小結(jié) |
| 3 工作輥與支持輥輥形優(yōu)化設(shè)計 |
| 3.1 工作輥輥形優(yōu)化設(shè)計 |
| 3.1.1 精軋機(jī)架竄輥、彎輥及凸度控制能力分析 |
| 3.1.2 工作輥CVC輥形參數(shù)優(yōu)化 |
| 3.2 支持輥輥形優(yōu)化設(shè)計 |
| 3.2.1 輥間接觸壓力分析 |
| 3.2.2 支持輥CVC輥形參數(shù)優(yōu)化 |
| 3.3 工業(yè)應(yīng)用效果 |
| 3.4 本章小結(jié) |
| 4 2250熱軋生產(chǎn)線下游機(jī)架工作輥磨損預(yù)報模型的建立與優(yōu)化 |
| 4.1 傳統(tǒng)工作輥磨損預(yù)報模型的建立 |
| 4.2 磨損預(yù)報模型改進(jìn)與參數(shù)優(yōu)化 |
| 4.3 本章小結(jié) |
| 5 結(jié)論及其展望 |
| 5.1 結(jié)論 |
| 5.2 展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 在學(xué)研究成果 |
| 致謝 |
（6）硅鋼熱軋軋輥磨損和斷面精準(zhǔn)控制研究（論文提綱范文）
| 致謝 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 縮寫和符號清單 |
| 1 引言 |
| 2 文獻(xiàn)綜述 |
| 2.1 研究背景及意義 |
| 2.2 帶鋼板形控制文獻(xiàn)綜述 |
| 2.3 硅鋼板形控制技術(shù)研究現(xiàn)狀 |
| 2.4 熱軋工作輥磨損研究現(xiàn)狀 |
| 2.5 軋制過程數(shù)值建模及數(shù)據(jù)統(tǒng)計模型綜述 |
| 2.6 研究內(nèi)容 |
| 3 熱軋軋輥磨損預(yù)測模型 |
| 3.1 熱連軋四輥軋機(jī)軋輥軋件一體化快速計算模型 |
| 3.1.1 基于有限體積法的軋件三維變形模型 |
| 3.1.2 熱軋四輥軋機(jī)輥系變形模型 |
| 3.1.3 軋輥-軋件一體化快速計算模型的建立與應(yīng)用 |
| 3.2 熱軋軋輥輥磨損原理分析 |
| 3.3 軋輥表面基本單元磨損模型的建立 |
| 3.3.1 基本磨損方程 |
| 3.3.2 彈性接觸情況下的磨損計算 |
| 3.3.3 基于摩擦磨損理論的磨損模型參數(shù)計算 |
| 3.3.4 熱軋工作輥磨損模型 |
| 3.3.5 熱軋支承輥磨損模型 |
| 3.4 軋輥磨損預(yù)測模型建立及應(yīng)用 |
| 3.4.1 軋輥磨損預(yù)測模型建立 |
| 3.4.2 軋輥磨損預(yù)測模型應(yīng)用 |
| 3.5 本章小結(jié) |
| 4 邊部修形工作輥輥形設(shè)計及優(yōu)化 |
| 4.1 工作輥輥形設(shè)計 |
| 4.1.1 工作輥曲線設(shè)計思想 |
| 4.1.2 曲線的方程 |
| 4.1.3 輥形的設(shè)計步驟 |
| 4.1.4 工作輥輥形曲線特性分析 |
| 4.2 基于粒子群算法的ESO工作輥的輥形優(yōu)化 |
| 4.2.1 粒子群算法概述 |
| 4.2.2 優(yōu)化目標(biāo)的建立 |
| 4.2.3 優(yōu)化的約束條件 |
| 4.2.4 工作輥輥形曲線優(yōu)化結(jié)果 |
| 4.3 邊部修形工作輥對板形的調(diào)控功效分析 |
| 4.3.1 仿真模型的建立及模型參數(shù) |
| 4.3.2 工作輥對板形調(diào)控功效計算 |
| 4.4 邊部修形工作輥的工業(yè)應(yīng)用 |
| 4.5 本章小結(jié) |
| 5 下游多機(jī)架工作輥竄輥策略優(yōu)化 |
| 5.1 工作輥竄輥參數(shù)的定義 |
| 5.2 工作輥竄輥策略的設(shè)計原則 |
| 5.2.1 竄輥位置均勻度定義 |
| 5.2.2 已有竄輥策略分析 |
| 5.3 軋輥彎竄輥對軋輥受力分布的影響 |
| 5.3.1 工作輥輪廓曲線的變化 |
| 5.3.2 工作輥竄輥的影響 |
| 5.3.3 工作輥彎輥的影響 |
| 5.4 單機(jī)架竄輥策略優(yōu)化 |
| 5.4.1 竄輥策略優(yōu)化的意義 |
| 5.4.2 三種群粒子群優(yōu)化算法 |
| 5.4.3 優(yōu)化目標(biāo)函數(shù)的建立和約束條件 |
| 5.4.4 基于三種群粒子群差分進(jìn)化算法的竄輥策略優(yōu)化 |
| 5.5 多機(jī)架協(xié)同竄輥策略優(yōu)化 |
| 5.5.1 精軋機(jī)組出口凸度模型 |
| 5.5.2 多機(jī)架竄輥優(yōu)化目標(biāo)和約束條件的建立 |
| 5.5.3 多機(jī)架竄輥優(yōu)化結(jié)果 |
| 5.6 竄輥策略的工業(yè)現(xiàn)場應(yīng)用 |
| 5.7 本章小結(jié) |
| 6 全流程硅鋼同板差預(yù)測模型 |
| 6.1 熱軋硅鋼斷面數(shù)學(xué)模型 |
| 6.2 基于BP神經(jīng)元網(wǎng)絡(luò)的冷軋硅鋼同板差預(yù)測模型 |
| 6.2.1 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型參數(shù) |
| 6.2.2 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)訓(xùn)練及分析 |
| 6.3 冷軋硅鋼帶鋼同板差影響因素 |
| 6.4 冷軋硅鋼帶鋼同板差模型預(yù)測結(jié)果 |
| 6.5 全流程硅鋼帶鋼同板差預(yù)測模型應(yīng)用 |
| 6.6 本章小結(jié) |
| 7 結(jié)論與展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 作者簡歷及在學(xué)研究成果 |
| 學(xué)位論文數(shù)據(jù)集 |
（7）寬幅鋁合金板帶熱連軋高精度板形控制系統(tǒng)（論文提綱范文）
| 寬幅鋁板帶熱連軋板形控制系統(tǒng)概述 |
| 板形參數(shù)設(shè)定計算模型 |
| 軋輥綜合輥形計算模型 |
| 軋輥溫度場計算 |
| 軋輥磨損計算 |
| 板形自學(xué)習(xí)系統(tǒng) |
| 軋輥分段冷卻控制系統(tǒng) |
| 項目示范應(yīng)用 |
| 結(jié)束語 |
（8）熱軋帶鋼平整機(jī)工作輥磨損與工藝參數(shù)優(yōu)化研究（論文提綱范文）
| 致謝 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文獻(xiàn)綜述 |
| 2.1 研究背景及意義 |
| 2.2 熱軋平整工藝及熱軋平整機(jī)概述 |
| 2.2.1 熱軋平整工藝 |
| 2.2.2 熱軋平整機(jī) |
| 2.3 熱軋平整機(jī)板形控制綜述 |
| 2.3.1 板形的描述 |
| 2.3.2 板形理論研究 |
| 2.3.3 熱軋平整機(jī)板形控制方法 |
| 2.4 熱軋平整機(jī)工作輥磨損研究現(xiàn)狀 |
| 2.4.1 軋輥的磨損機(jī)理 |
| 2.4.2 工作輥磨損模型的研究現(xiàn)狀 |
| 2.4.3 均勻化工作輥磨損的軋輥竄輥策略研究現(xiàn)狀 |
| 2.5 熱軋平整機(jī)工藝參數(shù)研究現(xiàn)狀 |
| 2.5.1 輥形技術(shù) |
| 2.5.2 平整工藝參數(shù) |
| 2.6 課題研究內(nèi)容 |
| 3 熱軋平整機(jī)輥系-帶鋼耦合有限元模型的建立 |
| 3.1 非線性彈塑性有限元基本理論 |
| 3.1.1 屈服準(zhǔn)則、塑性流動法則以及塑性強(qiáng)化法則 |
| 3.1.2 增量形式的彈塑性本構(gòu)關(guān)系 |
| 3.1.3 彈塑性本構(gòu)方程 |
| 3.1.4 彈塑性有限元法 |
| 3.2 彈塑性有限元的隱式靜態(tài)算法 |
| 3.2.1 隱式靜態(tài)算法中非線性方程組的求解 |
| 3.2.2 隱式靜態(tài)算法的平衡迭代和收斂準(zhǔn)則 |
| 3.3 三維輥系-帶鋼耦合有限元模型的建立 |
| 3.3.1 有限元模型的簡化與假設(shè) |
| 3.3.2 材料參數(shù)的設(shè)置 |
| 3.3.3 網(wǎng)格單元的選擇 |
| 3.3.4 接觸設(shè)置 |
| 3.3.5 分析步設(shè)置 |
| 3.3.6 邊界條件和載荷設(shè)置 |
| 3.4 有限元模型的試驗驗證 |
| 3.5 本章小結(jié) |
| 4 熱軋平整機(jī)工作輥磨損預(yù)報模型研究 |
| 4.1 工作輥的磨損特點 |
| 4.2 工作輥的磨損演變規(guī)律 |
| 4.2.1 工作輥的磨損機(jī)理分析 |
| 4.2.2 工作輥的磨損演變規(guī)律 |
| 4.3 磨損演變規(guī)律的有限元仿真分析 |
| 4.4 考慮磨損演變規(guī)律的工作輥磨損預(yù)報模型 |
| 4.5 工作輥磨損預(yù)報模型的參數(shù)優(yōu)化 |
| 4.5.1 SAGA算法概述 |
| 4.5.2 優(yōu)化目標(biāo)函數(shù)的建立 |
| 4.5.3 優(yōu)化的約束條件 |
| 4.5.4 基于SAGA算法的模型參數(shù)優(yōu)化 |
| 4.6 磨損預(yù)報模型的現(xiàn)場應(yīng)用 |
| 4.7 本章小結(jié) |
| 5 熱軋平整機(jī)變行程余弦工作輥竄輥策略研究 |
| 5.1 工作輥磨損條件下竄輥值對平整過程穩(wěn)定性的影響 |
| 5.2 變行程余弦工作輥竄輥策略設(shè)計 |
| 5.2.1 變行程余弦竄輥策略的設(shè)計思想 |
| 5.2.2 變行程余弦竄輥策略的設(shè)計原理 |
| 5.2.3 兼顧平整穩(wěn)定性與磨損均勻性的變行程余弦竄輥策略 |
| 5.3 變行程余弦竄輥策略的參數(shù)優(yōu)化 |
| 5.3.1 Thr-PSODE算法概述 |
| 5.3.2 優(yōu)化目標(biāo)函數(shù)的建立 |
| 5.3.3 優(yōu)化的約束條件 |
| 5.3.4 基于Thr-PSODE算法的竄輥策略參數(shù)優(yōu)化 |
| 5.4 變行程余弦竄輥策略的現(xiàn)場應(yīng)用 |
| 5.5 本章小結(jié) |
| 6 熱軋平整工藝參數(shù)綜合優(yōu)化研究 |
| 6.1 熱軋平整工藝參數(shù)綜合優(yōu)化數(shù)學(xué)模型的建立 |
| 6.1.1 基于三維差分法的帶鋼塑性變形模型 |
| 6.1.2 基于快速輥系變形法的輥系彈性變形模型 |
| 6.1.3 軋輥-帶鋼-張力一體化模型 |
| 6.2 熱軋平整機(jī)軋輥輥形研究 |
| 6.2.1 支承輥輥形方案 |
| 6.2.2 工作輥輥形方案 |
| 6.3 熱軋平整機(jī)輥形參數(shù)的優(yōu)化設(shè)計 |
| 6.3.1 Thr-PSODE滿意度優(yōu)化算法概述 |
| 6.3.2 輥形參數(shù)的多目標(biāo)滿意度優(yōu)化模型 |
| 6.3.3 基于Thr-PSODE滿意度優(yōu)化算法的輥形參數(shù)優(yōu)化 |
| 6.4 熱軋平整機(jī)優(yōu)化輥形的性能仿真分析 |
| 6.4.1 輥間接觸壓力分布 |
| 6.4.2 彎輥力調(diào)控功效 |
| 6.4.3 承載輥縫橫向剛度 |
| 6.5 熱軋平整工藝參數(shù)優(yōu)化研究 |
| 6.5.1 優(yōu)化目標(biāo)函數(shù)的建立 |
| 6.5.2 綜合優(yōu)化的約束條件 |
| 6.5.3 基于Thr-PSODE算法的熱軋平整工藝參數(shù)優(yōu)化 |
| 6.6 熱軋平整工藝參數(shù)綜合優(yōu)化的現(xiàn)場應(yīng)用 |
| 6.7 本章小結(jié) |
| 7 結(jié)論及展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 作者簡歷及在學(xué)研究成果 |
| 學(xué)位論文數(shù)據(jù)集 |
（9）基于對數(shù)螺旋線的熱軋軋機(jī)輥型設(shè)計及軋制仿真（論文提綱范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.緒論 |
| 1.1 課題來源 |
| 1.2 課題研究目的 |
| 1.3 熱軋軋輥輥型研究現(xiàn)狀 |
| 1.4 課題研究內(nèi)容 |
| 1.5 課題研究方案 |
| 2 板形理論與有限元概述 |
| 2.1 板形基本概念及影響因素 |
| 2.1.1 板凸度 |
| 2.1.2 板帶平直度 |
| 2.1.3 板凸度與平直度的關(guān)系 |
| 2.1.4 熱軋板凸度控制因素 |
| 2.2 有限元理論概述 |
| 2.2.1 有限元概述 |
| 2.2.2 有限元法的分析步驟 |
| 2.3 課題相關(guān)軟件簡介 |
| 2.3.1 ABAQUS簡介 |
| 2.3.21 stOpt數(shù)學(xué)優(yōu)化軟件 |
| 2.4 本章小結(jié) |
| 3.對數(shù)螺旋線和余弦曲線熱軋軋輥輥型的設(shè)計 |
| 3.1 軋輥原始凸度的確定 |
| 3.1.1 軋制力計算 |
| 3.1.2 軋輥撓度變形計算 |
| 3.1.3 軋輥熱凸度計算 |
| 3.1.4 軋輥原始凸度 |
| 3.2 余弦函數(shù)型軋輥的設(shè)計 |
| 3.2.1 余弦函數(shù)方程的確定 |
| 3.2.2 余弦函數(shù)型軋輥的創(chuàng)建 |
| 3.3 對數(shù)螺旋線型軋輥的設(shè)計 |
| 3.3.1 對數(shù)螺旋線簡介 |
| 3.3.2 對數(shù)螺旋線輥型方程的確定 |
| 3.3.3 對數(shù)螺旋線軋輥的創(chuàng)建 |
| 3.4 本章小結(jié) |
| 4.熱軋帶鋼軋制過程有限元模型的建立 |
| 4.1 熱軋敘述及方案 |
| 4.1.1 熱軋流程簡介 |
| 4.1.2 對比仿真方案 |
| 4.2 軋制仿真模型的建立 |
| 4.2.1 零部件的導(dǎo)入 |
| 4.2.2 材料屬性的定義 |
| 4.2.3 裝配軋制模型 |
| 4.2.4 定義分析步 |
| 4.2.5 接觸的定義 |
| 4.2.6 網(wǎng)格的劃分 |
| 4.2.7 施加載荷及設(shè)定邊界條件 |
| 4.2.8 模擬計算的設(shè)置 |
| 4.3 本章小結(jié) |
| 5.軋制力與板形對比分析 |
| 5.1 軋制力的對比分析 |
| 5.1.1 不同壓下量時軋制力對比分析 |
| 5.1.2 不同軋制速度時軋制力對比分析 |
| 5.2 板帶浪形對比分析 |
| 5.2.1 不同壓下量時板帶浪形對比分析 |
| 5.2.2 不同軋制速度時板帶浪形對比分析 |
| 5.3 板形的對比分析 |
| 5.3.1 不同壓下量時板形對比分析 |
| 5.3.2 不同軋制速度時板形對比分析 |
| 5.4 橫向?qū)捳箤Ρ确治?/td> |
| 5.4.1 不同壓下量時板帶橫向?qū)捳箤Ρ确治?/td> |
| 5.4.2 不同軋制速度時板帶橫向?qū)捳箤Ρ确治?/td> |
| 5.5 本章小結(jié) |
| 6.結(jié)論與展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 致謝 |
| 作者簡介 |
（10）硅鋼板帶軋制橫向厚差綜合控制技術(shù)研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 緒論 |
| 1.1 課題研究背景和目的意義 |
| 1.2 帶鋼橫斷面輪廓和平直度的表征與關(guān)系 |
| 1.2.1 橫斷面輪廓的表征 |
| 1.2.2 平直度及缺陷的定義 |
| 1.2.3 橫斷面輪廓和平直度的關(guān)系 |
| 1.3 帶鋼橫斷面輪廓和平直度研究現(xiàn)狀分析 |
| 1.3.1 板形預(yù)測理論模型和算法 |
| 1.3.2 凸度和平直度控制技術(shù) |
| 1.3.3 橫斷面輪廓遺傳規(guī)律 |
| 1.3.4 邊降控制的輥型技術(shù) |
| 1.3.5 邊降和平直度綜合控制 |
| 1.4 本文的主要研究內(nèi)容 |
| 第2章 六輥軋機(jī)非對稱來料板形快速預(yù)報模型 |
| 2.1 輥系-帶鋼單元劃分和帶鋼和輥系模型耦合原理 |
| 2.2 帶鋼塑性變形模型 |
| 2.2.1 條元變分法橫向位移求解模型 |
| 2.2.2 橫向位移和單位寬度軋制壓力的聯(lián)合求解模型 |
| 2.3 輥系彈性變形模型 |
| 2.4 帶鋼變形和輥系變形的耦合模型 |
| 2.5 計算與實測對比 |
| 2.6 本章小結(jié) |
| 第3章 硅鋼熱軋斷面輪廓對冷軋橫向厚差的影響 |
| 3.1 熱軋帶鋼橫斷面輪廓描述 |
| 3.2 熱軋斷面輪廓關(guān)鍵參數(shù)對冷軋橫向厚差影響的仿真分析 |
| 3.3 熱軋斷面輪廓關(guān)鍵參數(shù)對冷軋殘余應(yīng)力分布影響的仿真分析 |
| 3.4 熱軋斷面輪廓關(guān)鍵參數(shù)對冷軋橫向厚差的影響模型 |
| 3.4.1 影響模型的建立 |
| 3.4.2 冷軋橫向厚差計算值和實測值對比 |
| 3.5 面向冷軋橫向厚差目標(biāo)的熱軋斷面輪廓控制要求 |
| 3.5.1 熱軋斷面輪廓關(guān)鍵參數(shù)對冷軋橫向厚差影響的回歸模型分析 |
| 3.5.2 熱軋斷面輪廓關(guān)鍵參數(shù)對冷軋橫向厚差影響的實測數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析 |
| 3.5.3 熱軋斷面輪廓關(guān)鍵參數(shù)控制要求 |
| 3.6 本章小結(jié) |
| 第4章 熱軋硅鋼斷面輪廓控制的輥型優(yōu)化和竄輥技術(shù) |
| 4.1 熱軋邊降控制的CVC輥型端部改進(jìn) |
| 4.1.1 端部改進(jìn)的3 次CVC輥型 |
| 4.1.2 端部改進(jìn)的5 次CVC輥型 |
| 4.2 熱軋斷面輪廓控制的工作輥大凹輥輥型 |
| 4.2.1 大凹輥方案的可行性分析 |
| 4.2.2 大凹輥輥型設(shè)計模型 |
| 4.3 匹配大凹輥的支撐輥輥型 |
| 4.4 大凹輥竄輥策略 |
| 4.5 大凹輥技術(shù)的應(yīng)用效果 |
| 4.6 本章小結(jié) |
| 第5章 UCM可逆冷軋機(jī)硅鋼橫向厚差控制的工作輥輥型精細(xì)化設(shè)計 |
| 5.1 冷軋帶鋼斷面輪廓的可控性分析 |
| 5.2 UCM軋機(jī)板形控制性能模擬分析 |
| 5.2.1 彎輥和竄輥的控制性能 |
| 5.2.2 工作輥端部錐輥型的控制性能 |
| 5.3 考慮磨削工藝的雙錐工作輥輥型精細(xì)化設(shè)計和實踐效果 |
| 5.3.1 直線錐輥型 |
| 5.3.2 曲線錐輥型 |
| 5.4 本章小結(jié) |
| 第6章 UCM可逆冷軋機(jī)硅鋼邊降和雙四分浪綜合控制 |
| 6.1 單機(jī)架UCM可逆冷軋機(jī)硅鋼軋制工藝特點 |
| 6.2 彎輥對帶鋼雙四分浪的影響 |
| 6.3 UCM可逆冷軋機(jī)板形調(diào)控特性對雙四分浪的影響 |
| 6.4 輥系結(jié)構(gòu)對雙四分浪的影響 |
| 6.5 彎輥力對硅鋼邊降和雙四分浪的綜合控制 |
| 6.6 工作輥和支撐輥輥型對硅鋼邊降和雙四分浪的綜合控制 |
| 6.7 本章小結(jié) |
| 第7章 硅鋼板帶軋制橫向厚差綜合控制技術(shù)應(yīng)用效果 |
| 7.1 熱軋斷面輪廓控制技術(shù)應(yīng)用效果 |
| 7.2 冷軋橫向厚差綜合控制技術(shù)的應(yīng)用效果 |
| 7.3 硅鋼板帶軋制斷面輪廓控制存在的難題 |
| 7.4 本章小結(jié) |
| 結(jié)論 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 攻讀博士學(xué)位期間承擔(dān)的科研任務(wù)與主要成果 |
| 致謝 |
四、熱帶精軋機(jī)組工作輥初始輥形研究（論文參考文獻(xiàn)）
- [1]Y型電磁調(diào)控軋機(jī)彎輥特性及其實驗研究[D]. 鄭義. 燕山大學(xué), 2021(01)
- [2]熱軋中寬帶鋼板形和斷面形狀綜合治理技術(shù)研究[D]. 張亞林. 燕山大學(xué), 2021(01)
- [3]基于準(zhǔn)三維差分法的熱軋帶鋼板形預(yù)測模型研究[D]. 姚馳寰. 北京科技大學(xué), 2021(02)
- [4]1250mm熱連軋工作輥磨損控制策略[J]. 王四海,翟德家,劉立輝,何海楠,李磊,徐冬. 鋼鐵, 2020(09)
- [5]2250mm熱連軋機(jī)組稀土鋼板帶板形優(yōu)化研究[D]. 魏建華. 內(nèi)蒙古科技大學(xué), 2020(01)
- [6]硅鋼熱軋軋輥磨損和斷面精準(zhǔn)控制研究[D]. 何海楠. 北京科技大學(xué), 2020(01)
- [7]寬幅鋁合金板帶熱連軋高精度板形控制系統(tǒng)[J]. 盧仲圩,邵健,何安瑞. 金屬世界, 2019(04)
- [8]熱軋帶鋼平整機(jī)工作輥磨損與工藝參數(shù)優(yōu)化研究[D]. 宋光義. 北京科技大學(xué), 2019(07)
- [9]基于對數(shù)螺旋線的熱軋軋機(jī)輥型設(shè)計及軋制仿真[D]. 王珅瑋. 遼寧科技大學(xué), 2019(01)
- [10]硅鋼板帶軋制橫向厚差綜合控制技術(shù)研究[D]. 馬曉寶. 燕山大學(xué), 2018(01)