一、零件圓柱度誤差測量的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢（論文文獻(xiàn)綜述）
柴眾,陸永華,陳強(qiáng),高鋮[1]（2022）在《基于激光測距的管殼件圓柱度測量系統(tǒng)》文中研究指明本文設(shè)計(jì)并實(shí)現(xiàn)了一種基于激光位移傳感器的管殼類零件圓柱度誤差的非接觸測量系統(tǒng).利用電動旋轉(zhuǎn)臺帶動激光位移傳感器在圓柱件內(nèi)部旋轉(zhuǎn)一圈,即可獲得該測量截面的輪廓信息,調(diào)整傳感器的上下高度即可獲得零件多個截面輪廓信息.將測量得到的多個截面數(shù)據(jù)點(diǎn)投影到XOY平面,根據(jù)圓柱度的定義,使用粒子群優(yōu)化算法,擬合得到包括所有測量截面數(shù)據(jù)點(diǎn)的最小區(qū)域同心圓,計(jì)算兩同心圓的半徑差即為管殼件的圓柱度誤差.試驗(yàn)結(jié)果表明,該測量系統(tǒng)具有較高的測量精度和測量效率.測量系統(tǒng)的不確定度為0.021 mm,對同一個零件進(jìn)行8組測量,重復(fù)測量誤差不超過0.065 mm,并且單個零件圓柱度的測量時間在5 min之內(nèi),能夠?qū)崿F(xiàn)管殼件圓柱度的快速、準(zhǔn)確測量.
王立彬[2]（2021）在《光幕式動車車軸形狀誤差檢測及評估方法研究》文中進(jìn)行了進(jìn)一步梳理自進(jìn)入21世紀(jì)以來,我國的軌道運(yùn)輸事業(yè)以驚人的速度快速發(fā)展,人民的經(jīng)濟(jì)狀況和生活水平也隨著改革開放以來的一系列政策得到極大的提高改善,與此同時,人們的出行和貨物運(yùn)輸方式都發(fā)生了巨大的變化。動車組在交通運(yùn)輸中的應(yīng)用越來越廣泛,使用率明顯提升。因此,對于動車組的使用性能和安全性能等標(biāo)準(zhǔn)的要求也日益增高。其中,連接車輪的動車車軸作為動車組運(yùn)行過程中為車輪前進(jìn)傳遞動力的重要部件,對動車組的運(yùn)行性能、安全性能及使用壽命有著重要影響,而車軸的形狀誤差對車軸質(zhì)量的評價起著關(guān)鍵性的作用。因此,研究動車車軸形狀誤差的檢測與評估方法具有重要的現(xiàn)實(shí)意義和應(yīng)用價值。目前,雖然許多企業(yè)及研究機(jī)構(gòu)在動車車軸形狀誤差的檢測方面已經(jīng)達(dá)到了生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn),但是仍存在許多有待完善之處。例如,由于測量方式繁瑣,導(dǎo)致無法實(shí)現(xiàn)動車車軸形狀誤差的在線實(shí)時檢測,以及所采用的形狀誤差評定方法復(fù)雜,運(yùn)算時間長等,導(dǎo)致無法被車間工人熟練掌握且檢測速度慢。針對這些問題,本文通過一套基于光幕傳感器的動車車軸表面數(shù)據(jù)測量系統(tǒng),結(jié)合簡單可行且具有高精度的形狀誤差評定方法,在保證檢測精度的前提下,實(shí)現(xiàn)了動車車軸圓度誤差、圓柱度誤差及空間直線度誤差的在線檢測。首先,本文的動車車軸形狀誤差檢測方案中,基于光幕式傳感器搭建了一套動車車軸測量系統(tǒng),通過控制車軸及傳感器的多種相對運(yùn)動方式,實(shí)現(xiàn)對形狀誤差評定所需車軸表面數(shù)據(jù)的采集。然后,在圓度誤差評定方面,將數(shù)字圖像處理領(lǐng)域針對圖形檢測應(yīng)用的霍夫變換技術(shù)引入到圓擬合中,并基于貝葉斯線性回歸,實(shí)現(xiàn)了最終的圓擬合,應(yīng)用最小包容區(qū)域法實(shí)現(xiàn)對圓度誤差的最終評定。在圓柱度誤差評定方面,基于圓度誤差評定中的圓擬合部分,采用起始與終止截面各自構(gòu)建網(wǎng)格點(diǎn),應(yīng)用網(wǎng)格搜索算法實(shí)現(xiàn)對圓柱度誤差的評定。在空間直線度評定方面,通過對測量點(diǎn)的投影和坐標(biāo)變換,將測量點(diǎn)轉(zhuǎn)換到同一坐標(biāo)平面內(nèi),應(yīng)用旋轉(zhuǎn)逼近法,實(shí)現(xiàn)對空間直線度的評定。最后,在實(shí)驗(yàn)過程中,通過將圓度誤差、圓柱度誤差及空間直線度誤差的評定結(jié)果與其它形狀誤差評定方法的結(jié)果相比較,驗(yàn)證了本文所提出的評定方法的正確性和穩(wěn)定性,且本文的測量結(jié)果具有更高的精度,表明本文中的車軸參數(shù)測量及形狀誤差評定方法有效可行,能夠達(dá)到檢測標(biāo)準(zhǔn)要求。
張洋[3]（2021）在《曲軸綜合測量機(jī)幾何誤差建模及補(bǔ)償技術(shù)研究》文中指出曲軸綜合測量機(jī)是基于坐標(biāo)測量原理研制的一種高端數(shù)控精密測量設(shè)備,以其精度高、效率高、測量項(xiàng)目多等優(yōu)點(diǎn),逐步成為曲軸制造企業(yè)的關(guān)鍵檢測裝備。與傳統(tǒng)坐標(biāo)測量機(jī)測頭前端采用的測球不同,曲軸綜合測量機(jī)的測頭前端采用了測板,在測量曲軸連桿頸時接觸點(diǎn)沿著測板前端母線不斷變化。曲軸綜合測量系統(tǒng)的幾何誤差對測量結(jié)果的影響與傳統(tǒng)坐標(biāo)測量機(jī)也不同。因此,很有必要對其進(jìn)行幾何誤差建模與誤差敏感性分析,為曲軸綜合測量機(jī)的機(jī)械結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和誤差補(bǔ)償提供理論支撐。首先,從曲軸綜合測量機(jī)的系統(tǒng)組成與測量原理出發(fā),基于多體系統(tǒng)理論描述了曲軸綜合測量機(jī)的拓?fù)浣Y(jié)構(gòu);利用齊次坐標(biāo)變換理論推導(dǎo)了曲軸連桿頸上的被測點(diǎn)在基準(zhǔn)坐標(biāo)系中的位置;最終建立了曲軸綜合測量機(jī)的空間綜合誤差模型。其次,為了描述各項(xiàng)幾何誤差對曲軸綜合測量機(jī)的檢測精度的影響程度,基于矩陣微分法與歸一化處理的方式對其進(jìn)行了全局敏感性分析;結(jié)合相關(guān)算例,實(shí)現(xiàn)了對曲軸綜合測量機(jī)檢測精度影響較大的關(guān)鍵誤差溯源。結(jié)果表明:曲軸綜合測量系統(tǒng)21項(xiàng)幾何誤差中有6項(xiàng)對徑向測量精度影響顯著,且敏感性占比高達(dá)87%～92%。再次,為了研究誤差補(bǔ)償技術(shù)對圓度及圓柱度誤差評定結(jié)果的影響,以曲軸連桿頸的圓度與圓柱度形位誤差評定為主,編寫了誤差評定程序?；贛ATLAB軟件設(shè)計(jì)了圓度與圓柱度誤差評定界面,實(shí)現(xiàn)對實(shí)測數(shù)據(jù)、關(guān)鍵誤差補(bǔ)償后的數(shù)據(jù)與全部誤差補(bǔ)償后的數(shù)據(jù)的評定與顯示。此外,針對不同類型的曲軸編寫了綜合的參數(shù)化建模程序,通過不斷記錄實(shí)際測點(diǎn)與理論測點(diǎn)之間的誤差值,為后文的仿真試驗(yàn)提供數(shù)據(jù)來源。最后,為了驗(yàn)證誤差補(bǔ)償模型的正確性,采用數(shù)值仿真正交試驗(yàn)與蒙特卡洛法相結(jié)合的方式,獲得了多組試驗(yàn)數(shù)據(jù)。對這些試驗(yàn)數(shù)據(jù)進(jìn)行評估,結(jié)果顯示:對測量數(shù)據(jù)進(jìn)行關(guān)鍵誤差補(bǔ)償,將圓度誤差的準(zhǔn)確性提升了 80%～85%;將圓柱度誤差的準(zhǔn)確性提升了78.5%～82.5%,與前文敏感性分析結(jié)果趨于一致,充分驗(yàn)證了該理論的正確性。
朱丹丹[4]（2021）在《基于線陣相機(jī)的凸輪軸精密測量關(guān)鍵技術(shù)研究》文中進(jìn)行了進(jìn)一步梳理幾何精度測量是汽車發(fā)動機(jī)凸輪軸制造工藝的關(guān)鍵環(huán)節(jié)之一,傳統(tǒng)接觸式測量具有高精度的優(yōu)點(diǎn),但同時也存在效率較低和可能對測量表面造成損傷的不足。鑒于此,研究基于圖像與坐標(biāo)方法相結(jié)合的凸輪軸測量關(guān)鍵技術(shù),包括測量系統(tǒng)方案、幾何誤差補(bǔ)償技術(shù)、圖像邊緣檢測技術(shù)等,為凸輪軸幾何尺寸高效測量提供技術(shù)支持。首先,設(shè)計(jì)了凸輪軸測量系統(tǒng)總體方案,根據(jù)凸輪軸的主要特征進(jìn)行測量系統(tǒng)需求分析,采用圖像與坐標(biāo)測量相結(jié)合的方法,用線陣相機(jī)代替?zhèn)鹘y(tǒng)的接觸式測頭。根據(jù)設(shè)計(jì)要求完成了光學(xué)成像系統(tǒng)的硬件選型,并給出了測量系統(tǒng)標(biāo)定方法,實(shí)現(xiàn)單位換算和邊緣標(biāo)定。其次,研究了測量系統(tǒng)幾何誤差補(bǔ)償技術(shù),通過對測量系統(tǒng)的機(jī)械結(jié)構(gòu)進(jìn)行分析,基于多體運(yùn)動學(xué)理論和齊次坐標(biāo)變換矩陣?yán)碚?建立了采用線陣圖像測頭的坐標(biāo)測量系統(tǒng)的幾何誤差模型。對測量系統(tǒng)的幾何誤差進(jìn)行敏感度分析,采用矩陣微分法建立數(shù)學(xué)模型,找出影響測量系統(tǒng)精度的關(guān)鍵誤差項(xiàng)。針對關(guān)鍵誤差項(xiàng)進(jìn)行誤差補(bǔ)償,在此基礎(chǔ)上建立形位誤差評定模型,并進(jìn)行誤差補(bǔ)償仿真分析。再次,研究了圖像處理算法,通過對凸輪軸圖像進(jìn)行預(yù)處理,提取出圖像中感興趣的區(qū)域,舍去多余像素,提高了圖像處理的效率。為了獲取邊緣區(qū)域的像素灰度值,選擇合適的像素級邊緣檢測算法對零件邊緣進(jìn)行初定位。采用擬合函數(shù)對邊緣灰度曲線進(jìn)行擬合,結(jié)合邊緣標(biāo)定結(jié)果,確定邊緣點(diǎn)在邊緣曲線上的位置,從而精確的提取出待測零件的亞像素邊緣點(diǎn)。最后,搭建了凸輪軸測量系統(tǒng)樣機(jī),采用不同直徑尺寸的標(biāo)準(zhǔn)軸進(jìn)行標(biāo)定實(shí)驗(yàn),得到直徑尺寸與標(biāo)定結(jié)果的變化關(guān)系。在此基礎(chǔ)上,進(jìn)行凸輪軸特征參數(shù)的測量實(shí)驗(yàn),以ADCOLE 911型測量儀檢測結(jié)果作為對比參考值,檢驗(yàn)本文所研究的凸輪軸測量系統(tǒng)的測量精度。結(jié)果表明,本文所研究的凸輪軸測量系統(tǒng)測量誤差小于1.7μm,重復(fù)測量精度能夠達(dá)到0.9μm,滿足凸輪軸檢測精度要求。
劉如意[5]（2020）在《圓柱體形狀誤差與尺寸關(guān)系的研究》文中指出孔、軸是大量使用的基礎(chǔ)零件,隨著制造業(yè)的快速發(fā)展,對其尺寸與幾何精度及其規(guī)范化標(biāo)注的要求越來越高?？缀洼S的配合性能是由實(shí)際尺寸和形狀誤差綜合形成的全局尺寸和計(jì)算尺寸確定的。由于缺少圓柱體全局尺寸和計(jì)算尺寸的測量儀器,本文將基于神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)回歸分析方法研究圓柱體形狀誤差與尺寸之間的關(guān)系,通過實(shí)際尺寸和形狀誤差的測量,為間接獲得圓柱體的全局尺寸和計(jì)算尺寸打下基礎(chǔ)。采用圓周法,建立了圓柱體要素輪廓仿真模型,利用Matlab軟件編制了圓柱體要素輪廓仿真程序,依據(jù)所設(shè)置的仿真參數(shù)和仿真程序,對圓柱體要素輪廓進(jìn)行了批量仿真,獲得了相應(yīng)的圓柱體要素輪廓,并對其實(shí)際尺寸、全局尺寸、計(jì)算尺寸、圓度誤差、圓柱度誤差進(jìn)行了評定;采用統(tǒng)計(jì)分析方法,對實(shí)際尺寸、圓度誤差、圓柱度誤差、計(jì)算尺寸和全局尺寸的最大值、最小值和均值等參數(shù)進(jìn)行了統(tǒng)計(jì)分析;基于BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò),分別建立了實(shí)際尺寸、圓度誤差與周長直徑或面積直徑的關(guān)系模型和實(shí)際尺寸、圓柱度誤差與全局尺寸或體積直徑的關(guān)系模型,利用Matlab軟件編制了相應(yīng)的程序并利用圓柱體要素仿真輪廓的尺寸和形狀誤差的評定結(jié)果對模型進(jìn)行訓(xùn)練,訓(xùn)練結(jié)果表明,所建立的模型能夠滿足全局尺寸和計(jì)算尺寸測量精度的需要;用圓柱度儀對所設(shè)計(jì)制造的孔、軸試樣進(jìn)行了圓柱體要素輪廓提取,分別通過標(biāo)準(zhǔn)圓環(huán)和圓柱校準(zhǔn)方式,將圓周輪廓測得值轉(zhuǎn)換成到軸線的徑向尺寸,采取3σ準(zhǔn)則判別奇異點(diǎn)并采用線性插值法進(jìn)行替換,對其實(shí)際尺寸、全局尺寸、計(jì)算尺寸和形狀誤差進(jìn)行了評定,將評定結(jié)果代入基于神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)訓(xùn)練得到的關(guān)系模型以驗(yàn)證其可用性。驗(yàn)證結(jié)果表明,用所建立的模型對全局尺寸和計(jì)算尺寸評定可滿足其測量精度的要求。因此,基于神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的圓柱體形狀誤差與尺寸關(guān)系的研究,為全局尺寸、計(jì)算尺寸在機(jī)械制造中的推廣應(yīng)用、提高產(chǎn)品質(zhì)量提供技術(shù)支撐。
張偉盼[6]（2020）在《復(fù)雜微小零件幾何形位誤差的精密測量與表征技術(shù)研究》文中認(rèn)為復(fù)雜微小型零件一般是指尺寸大小為0.1mm～10mm,特征尺寸大小0.01mm～1mm,且具有復(fù)雜形貌特征的零件。隨著各學(xué)科不斷向著高精尖端發(fā)展,精密的復(fù)雜微小零件在各個領(lǐng)域發(fā)揮著越來越重要的作用。無論采用何種加工技術(shù),要獲得合格的復(fù)雜微小精密零件,都需要先進(jìn)的測量裝置及方法。由于精密復(fù)雜微小零件結(jié)構(gòu)形態(tài)各異,復(fù)雜多變,現(xiàn)有三坐標(biāo)測量裝置難以滿足其高精度、高效率的形位誤差測量要求。針對上述問題,本文研究目標(biāo)為開發(fā)一種針對微小尺寸零件的幾何形位誤差多坐標(biāo)測量及表征評價技術(shù),主要內(nèi)容為針對論文中給出的兩種待測復(fù)雜微小零件,應(yīng)用五自由度精密測量平臺完成復(fù)雜微小零件測量軌跡規(guī)劃方法的研究,實(shí)現(xiàn)這兩種復(fù)雜微小零件的測量軌跡規(guī)劃。研究復(fù)雜微小零件的形位誤差表征和評價方法,研制復(fù)雜微小零件形位誤差圖形化的評價表征軟件,實(shí)現(xiàn)形位誤差表征的自動化。首先,針對復(fù)雜微小零件的特點(diǎn),確定了合適的測量方案。并通過研究多軸加工軌跡行距計(jì)算方法,確定了測量軌跡行距的計(jì)算方法。對比了現(xiàn)有的測量數(shù)據(jù)采集步長方法,確定了適用于本論文的測量數(shù)據(jù)步長采集方法。完成了測頭軸矢量空間姿態(tài)的規(guī)劃,并基于曲率干涉檢測方法確定了測頭允許的最大半徑。完成了測量軌跡樣式的規(guī)劃,基于齊次坐標(biāo)變換方法,建立了測量軌跡點(diǎn)位文件后處理算法。并設(shè)計(jì)了測量軌跡規(guī)劃流程。其次,進(jìn)行了測量數(shù)據(jù)點(diǎn)采集技術(shù)研究,確定了數(shù)據(jù)采集方案。確定了曲面擬合重構(gòu)方法。基于齊次坐標(biāo)變換建立了實(shí)際測量點(diǎn)反求算法。并對常用的幾何形位誤差評價表征算法進(jìn)行了數(shù)學(xué)軟件工程實(shí)現(xiàn),開發(fā)了形位誤差評價表征軟件。最后,分析實(shí)驗(yàn)室自研超精密五軸機(jī)床各項(xiàng)參數(shù),基于該超精密機(jī)床建立了五自由度精密測量平臺及測量環(huán)境。借助數(shù)學(xué)軟件以及Powermill軟件,基于前述測量軌跡方法,對本文待測復(fù)雜微小零件進(jìn)行了測量軌跡的規(guī)劃,驗(yàn)證了上述測量軌跡規(guī)劃方法的完整性和工程實(shí)用性,并對影響復(fù)雜微小零件幾何形位誤差測量精度的因素進(jìn)行了分析,分析了測頭半徑、測頭軸矢量偏角、測頭受熱變形量、測頭剛度等因素對測量精度的影響效果,并給出了相應(yīng)的解決方法。
郝文曉[7]（2020）在《輪軸接觸表面形狀建模及其應(yīng)力不均勻性分析》文中研究表明輪軸作為軌道車輛的重要行走部件,采用過盈配合聯(lián)接,其主要失效形式是局部疲勞失效。傳統(tǒng)的彈性力學(xué)解析法和有限元法將輪軸接觸問題看作二維接觸力學(xué)問題來研究,而沒有考慮機(jī)加工精度等級造成的表面圓柱度因素對其接觸狀態(tài)的影響,從而無法解釋輪軸局部疲勞失效的力學(xué)機(jī)理。因此,本文旨在建立能夠反映機(jī)加工特性的輪軸隨機(jī)表面圓柱度輪廓模型,將二維問題轉(zhuǎn)化為三維接觸問題,通過模擬壓裝過程,完成接觸應(yīng)力不均勻性分析,為揭示輪軸局部疲勞損傷機(jī)理提供理論依據(jù),由此提出輪軸設(shè)計(jì)校核的方法。本文首先定性地分析了壓裝力隨機(jī)分布的成因;然后研究了輪軸接觸面圓柱度輪廓建模方法并建立了三維接觸有限元模型;最后分析了輪軸的圓柱度因素、過盈量對其接觸應(yīng)力的不均勻性、接觸變形及接觸壓力的影響,具體研究工作如下:1.通過輪軸壓裝試驗(yàn)數(shù)據(jù)分析,壓裝力變化具有隨機(jī)遍歷性;并通過影響壓裝力的諸多因素分析,認(rèn)為輪軸接觸面的圓柱度因素是壓裝力隨機(jī)分布的主要原因。2.基于圓柱度的輪廓三維建模研究。首先將圓柱度誤差分離為徑向誤差和軸向誤差;然后研究輪廓點(diǎn)的分布特性,借助軟件生成符合輪廓點(diǎn)分布特性的隨機(jī)數(shù)序列,利用分段三次Hermite插值方法生成周向輪廓;最后采用對空間周向輪廓進(jìn)行插值的方法生成軸向輪廓,完成了圓柱度輪廓三維建模研究。3.三維隨機(jī)接觸模型建立?；趫A柱度輪廓點(diǎn)云生成NURBS曲面片,并將其縫合建立輪軸三維實(shí)體模型;利用有限元軟件對輪軸裝配體進(jìn)行處理,建立了輪軸三維接觸有限元模型。4.通過三維隨機(jī)接觸模型分析,表明了圓柱度因素是應(yīng)力分布不均勻及壓裝力隨機(jī)變化的主要原因,可為后續(xù)的輪軸疲勞失效力學(xué)機(jī)理研究及強(qiáng)度設(shè)計(jì)校核提供理論依據(jù)。
陳學(xué)蕾[8]（2019）在《軸類零件砂帶確定性修形關(guān)鍵技術(shù)研究》文中研究指明隨著超精密加工技術(shù)的發(fā)展,超精密機(jī)床主軸回轉(zhuǎn)精度越來越高,傳統(tǒng)車削、磨削方法由于受機(jī)床精度和檢測方法的影響,難以滿足加工精度要求。手工研磨的方法目前仍是高精度軸類零件加工的主要方法,限制了高精度軸系加工的發(fā)展。論文將光學(xué)確定性修形的思想應(yīng)用到軸系零件高精度加工中,用砂帶研拋工具在傳統(tǒng)車削、磨削加工基礎(chǔ)上進(jìn)一步提高軸系零件的加工精度,突破機(jī)床加工的精度限制,解決軸類零件數(shù)字化修形的難題,對精密、超精密裝備的研發(fā)具有重要意義。本文以軸類零件亞微米形狀精度加工為目標(biāo),通過理論分析、仿真計(jì)算、實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證等方法探究外圓柱面確定性砂帶修形關(guān)鍵技術(shù)。研究的思路是:首先研究砂帶工具確定性修形的去除函數(shù)實(shí)驗(yàn)建模方法及其性質(zhì);研究圓柱面測量與三維誤差數(shù)據(jù)處理評價方法;研究基于圓柱度誤差收斂的修形拋光路徑規(guī)劃方法,建立數(shù)字化修形的基礎(chǔ)。其次考慮材料去除多物理量影響機(jī)制,分析各影響因素對柱面確定性加工的影響,基于現(xiàn)有的實(shí)驗(yàn)裝備開展軸類工件外圓柱面確定性修形實(shí)驗(yàn),實(shí)現(xiàn)亞微米形狀精度的制造目標(biāo),驗(yàn)證通過類零件柱面確定性修形實(shí)現(xiàn)其形狀精度確定性提升的可行性。本文主要從以下幾個方面開展研究:（1）以砂帶為加工工具,對軸系零件柱面確定性加工的去除函數(shù)進(jìn)行研究,實(shí)驗(yàn)分析去除函數(shù)的形狀特點(diǎn)并進(jìn)行理論建模,驗(yàn)證柱面確定性加工方法的去除效率時間線性性和穩(wěn)定性。（2）利用圓柱度儀測量軸系外圓柱面,獲得三維誤差的數(shù)字化表征。結(jié)合確定的去除函數(shù),利用卷積方法求解駐留時間,規(guī)劃外圓柱面確定性修形的走刀路徑等對外圓柱面確定性加工的原理進(jìn)行系統(tǒng)的研究。（3）對加工測量的誤差進(jìn)行仿真分析,探究去除函數(shù)的提取誤差、去除函數(shù)的對刀誤差、去除效率誤差等對加工和收斂精度的影響。（4）總結(jié)理論分析內(nèi)容,優(yōu)選實(shí)驗(yàn)參數(shù)在鋼軸上開展確定性迭代修形實(shí)驗(yàn),實(shí)現(xiàn)亞微米形狀精度的制造目標(biāo)。
李冰[9]（2019）在《軸頸形位誤差對液體潤滑滑動軸承轉(zhuǎn)子系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行機(jī)理及特性影響研究》文中提出流體動壓滑動軸承轉(zhuǎn)子系統(tǒng)作為旋轉(zhuǎn)機(jī)械的基礎(chǔ)部件被廣泛應(yīng)用于機(jī)械、動力、航天航空等工程技術(shù)領(lǐng)域,其穩(wěn)定性等運(yùn)行特性直接影響著旋轉(zhuǎn)機(jī)械的安全運(yùn)行等性能,對現(xiàn)代滑動軸承轉(zhuǎn)子系統(tǒng)設(shè)計(jì)至關(guān)重要。從制造的角度來看,受制造技術(shù)和制造精度的制約,軸承轉(zhuǎn)子系統(tǒng)的制造誤差不可避免,科學(xué)評估這些制造誤差對滑動軸承轉(zhuǎn)子系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行特性的影響,以減少制造誤差對系統(tǒng)運(yùn)行性能的影響是設(shè)計(jì)期望的目標(biāo)。受限于現(xiàn)有研究模型及計(jì)算方法的局限,軸頸形位誤差對滑動軸承轉(zhuǎn)子系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行機(jī)理及特性的影響研究尚未系統(tǒng)、有效地展開。為揭示軸頸形位誤差對滑動軸承轉(zhuǎn)子系統(tǒng)運(yùn)行特性的影響規(guī)律,深化完善制造誤差對滑動軸承轉(zhuǎn)子系統(tǒng)運(yùn)行特性的影響研究理論,本文建立了考慮軸頸形位誤差時軸承轉(zhuǎn)子系統(tǒng)非線性動力模型;提出了軸頸形位誤差對滑動軸承轉(zhuǎn)子系統(tǒng)運(yùn)行特性影響的計(jì)算及識別方法,開展了軸頸圓度誤差、圓柱度誤差、表面波紋度誤差以及不對中夾角誤差對系統(tǒng)運(yùn)行特性的影響研究;提出了軸頸形位誤差對系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行特性影響的辨識及評估實(shí)驗(yàn)方法并研制相關(guān)測試試驗(yàn)臺,開展了影響較顯著的形狀誤差對系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定性等實(shí)驗(yàn)研究。本文的具體研究內(nèi)容及創(chuàng)新成果如下:（1）考慮軸頸形位誤差時滑動軸承轉(zhuǎn)子系統(tǒng)非線性動力學(xué)分析及計(jì)算方式針對軸頸存在形位誤差的特點(diǎn),采用傅里葉級數(shù)模型,傅里葉—勒讓德模型以及蒙特卡洛模擬法等方法,建立了軸頸表面輪廓模型;修正了滑動軸承轉(zhuǎn)子系統(tǒng)油膜厚度方程;推導(dǎo)出系統(tǒng)油膜表面速度計(jì)算模型,建立了考慮軸頸形位誤差時滑動軸承轉(zhuǎn)子系統(tǒng)非線性動力學(xué)模型。所提方法擴(kuò)展了滑動軸承轉(zhuǎn)子系統(tǒng)動力學(xué)模型的適用范圍,使之具有評估軸頸形位誤差對滑動軸承轉(zhuǎn)子系統(tǒng)動力學(xué)影響的效果。（2）軸頸形位誤差對滑動軸承轉(zhuǎn)子系統(tǒng)運(yùn)行特性影響的計(jì)算及識別方法針對現(xiàn)有研究方法忽略了軸頸形位誤差影響的局限,建立了軸頸形位誤差對系統(tǒng)穩(wěn)定性等運(yùn)行特性影響的表征模型,提出了軸頸形位誤差對滑動軸承轉(zhuǎn)子系統(tǒng)運(yùn)行特性影響的計(jì)算及識別方法,揭示出軸頸形位誤差對系統(tǒng)運(yùn)行特性影響的規(guī)律,深化、完善了制造誤差對系統(tǒng)運(yùn)行特性的影響研究。研究結(jié)果表明:形位誤差的存在會對系統(tǒng)運(yùn)行特性產(chǎn)生明顯影響,因而不容忽視。當(dāng)無量綱Sommerfeld數(shù)S介于0.02-0.1區(qū)域內(nèi)時,宏觀幾何表面形狀對系統(tǒng)穩(wěn)定性的影響均較小;而當(dāng)無量綱Sommerfeld數(shù)S>1.0時,宏觀幾何表面形位誤差對系統(tǒng)承載特性的影響則較小。因此,結(jié)合工程應(yīng)用本文建議:針對高速、輕載滑動軸承轉(zhuǎn)子系統(tǒng)設(shè)計(jì),可選擇無量綱Sommerfeld數(shù)S=0.02-0.1,以降低軸頸形位誤差對系統(tǒng)穩(wěn)定性的影響;而針對低速、重載滑動軸承轉(zhuǎn)子系統(tǒng)設(shè)計(jì),可選擇無量綱Sommerfeld數(shù)S>1.0,以降低軸頸形位誤差對系統(tǒng)承載能力的影響。此外,不同類型的形位誤差對系統(tǒng)的影響方式及程度也存在差異,形狀誤差在一定程度上會稍提升系統(tǒng)臨界轉(zhuǎn)速,但會增加系統(tǒng)的能量損失,導(dǎo)致軸頸產(chǎn)生高頻振動成分,加劇軸頸的振動,其中圓度誤差對系統(tǒng)運(yùn)行特性的影響更加明顯。而不對中夾角誤差在一定程度上提高了系統(tǒng)的承載能力,但它的存在往往會降低系統(tǒng)穩(wěn)定性。（3）軸頸形位誤差對系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行特性影響的實(shí)驗(yàn)方法及試驗(yàn)臺研制針對開展實(shí)驗(yàn)研究及驗(yàn)證的需求,提出了軸頸形位誤差對系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行特性影響的辨識及評估實(shí)驗(yàn)方法,研制了滑動軸承轉(zhuǎn)子系統(tǒng)運(yùn)行特性測試試驗(yàn)臺,開展了影響較顯著的形狀誤差對系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定性等實(shí)驗(yàn)研究。研究表明理論和實(shí)驗(yàn)結(jié)果之間良好的相關(guān)性。同時,研究也表明軸頸圓度誤差會稍提升系統(tǒng)臨界轉(zhuǎn)速,但將帶來高頻次的振動成分,加劇軸頸的振動。所提方法及開發(fā)的實(shí)驗(yàn)臺為科學(xué)評估軸頸形位誤差對滑動軸承轉(zhuǎn)子系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行機(jī)理及特性影響提供了實(shí)驗(yàn)方法及手段。本文的研究揭示出軸頸形位誤差對液體潤滑滑動軸承轉(zhuǎn)子系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行特性的影響規(guī)律,能夠更好地幫助工程技術(shù)人員理解和評估軸頸形位誤差對滑動軸承轉(zhuǎn)子系統(tǒng)運(yùn)行特性的影響,進(jìn)而在系統(tǒng)設(shè)計(jì)中更加合理地選擇系統(tǒng)參數(shù)以控制形位誤差的影響;同時也可以幫助他們更加準(zhǔn)確地預(yù)測由于磨損等原因造成形位誤差時或者形位誤差擴(kuò)大時系統(tǒng)的運(yùn)行特性,使系統(tǒng)更加安全可靠地運(yùn)行。
吳佳杭[10]（2019）在《復(fù)雜內(nèi)腔零件常見制造誤差的可視化檢測方法研究與實(shí)現(xiàn)》文中提出制造誤差的數(shù)字化檢測技術(shù)應(yīng)用越來越廣泛,該方法的主要過程是:通過數(shù)字化掃描手段得到待測零件的三維測量模型,再與相應(yīng)的CAD標(biāo)準(zhǔn)模型進(jìn)行比對,從而分析和評定其制造誤差。因?yàn)槿S測量模型和CAD標(biāo)準(zhǔn)模型只有整體比對,所以所得的整體制造誤差無法反映待測機(jī)械零件的尺寸、形狀以及位置誤差。同時,一般的數(shù)字化掃描手段,如三坐標(biāo)測量、激光掃描技術(shù)等,只能獲得待測零件的表面模型,倘若機(jī)械零件擁有復(fù)雜的內(nèi)腔結(jié)構(gòu),則無法對內(nèi)腔結(jié)構(gòu)中的制造誤差進(jìn)行檢測。針對上述問題,本課題提出一種基于點(diǎn)云數(shù)據(jù)的常見制造誤差的檢測方法。首先將工業(yè)CT技術(shù)掃描得到的機(jī)械零件的三維測量模型與CAD標(biāo)準(zhǔn)模型進(jìn)行配準(zhǔn),因?yàn)楣I(yè)CT技術(shù)能夠測量機(jī)械零件的內(nèi)部結(jié)構(gòu),所以當(dāng)待測的機(jī)械零件具有內(nèi)腔結(jié)構(gòu)時,三維測量模型能同時包含內(nèi)腔結(jié)構(gòu)的內(nèi)表面輪廓數(shù)據(jù);再分割三維測量模型,得到機(jī)械零件中各個曲面的測量信息;最后分析機(jī)械零件的常見制造誤差。該方法還能通過設(shè)定的公差值和計(jì)算所得的誤差值的比較,將誤差值不在公差范圍內(nèi)的部分可視化,直觀地顯示出不符合加工要求的區(qū)域,為產(chǎn)品質(zhì)量的判斷、制造工藝的改進(jìn)提供參考。具體的研究內(nèi)容和所做工作如下:（1）使用IGES模型為CAD標(biāo)準(zhǔn)模型,對其中的NURBS曲面進(jìn)行點(diǎn)采樣,得到IGES模型的點(diǎn)云集合,再與通過工業(yè)CT技術(shù)掃描得到的機(jī)械零件的三維測量模型進(jìn)行配準(zhǔn),為后續(xù)工作做準(zhǔn)備。（2）為了計(jì)算具體的制造誤差,需要對機(jī)械零件的三維測量模型進(jìn)行點(diǎn)云分割,得到機(jī)械零件中各個曲面的測量信息。計(jì)算三維測量模型中每個點(diǎn)到CAD標(biāo)準(zhǔn)模型中的歐式距離,同時判斷該點(diǎn)的投影點(diǎn)與各個曲面的關(guān)系,以此判斷出三維測量模型中每個點(diǎn)的歸屬曲面,從而完成三維測量模型的點(diǎn)云分割。（3）點(diǎn)云分割完成后,擬合分割得到的曲面點(diǎn)云集合,得到各個曲面的具體信息。針對不同的制造誤差,采用不同的誤差分析方法。本文主要對長度尺寸誤差、平面度誤差、圓柱度誤差、面對面的平行度誤差、面對面的垂直度誤差進(jìn)行了計(jì)算分析。同時,輸入設(shè)定的公差值,與計(jì)算所得的誤差值進(jìn)行比較,對誤差值不在公差帶范圍內(nèi)的加工區(qū)域進(jìn)行可視化操作。（4）將上述研究內(nèi)容集合成一個軟件應(yīng)用系統(tǒng),初步開發(fā)出一個可以檢測機(jī)械零件常見制造誤差的應(yīng)用程序,然后進(jìn)行實(shí)例驗(yàn)證和展示,證明方法的有效性。
二、零件圓柱度誤差測量的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢（論文開題報告）
（1）論文研究背景及目的
此處內(nèi)容要求：
首先簡單簡介論文所研究問題的基本概念和背景，再而簡單明了地指出論文所要研究解決的具體問題，并提出你的論文準(zhǔn)備的觀點(diǎn)或解決方法。
寫法范例：
本文主要提出一款精簡64位RISC處理器存儲管理單元結(jié)構(gòu)并詳細(xì)分析其設(shè)計(jì)過程。在該MMU結(jié)構(gòu)中,TLB采用叁個分離的TLB,TLB采用基于內(nèi)容查找的相聯(lián)存儲器并行查找,支持粗粒度為64KB和細(xì)粒度為4KB兩種頁面大小,采用多級分層頁表結(jié)構(gòu)映射地址空間,并詳細(xì)論述了四級頁表轉(zhuǎn)換過程,TLB結(jié)構(gòu)組織等。該MMU結(jié)構(gòu)將作為該處理器存儲系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)的一個重要組成部分。
（2）本文研究方法
調(diào)查法：該方法是有目的、有系統(tǒng)的搜集有關(guān)研究對象的具體信息。
觀察法：用自己的感官和輔助工具直接觀察研究對象從而得到有關(guān)信息。
實(shí)驗(yàn)法：通過主支變革、控制研究對象來發(fā)現(xiàn)與確認(rèn)事物間的因果關(guān)系。
文獻(xiàn)研究法：通過調(diào)查文獻(xiàn)來獲得資料，從而全面的、正確的了解掌握研究方法。
實(shí)證研究法：依據(jù)現(xiàn)有的科學(xué)理論和實(shí)踐的需要提出設(shè)計(jì)。
定性分析法：對研究對象進(jìn)行“質(zhì)”的方面的研究，這個方法需要計(jì)算的數(shù)據(jù)較少。
定量分析法：通過具體的數(shù)字，使人們對研究對象的認(rèn)識進(jìn)一步精確化。
跨學(xué)科研究法：運(yùn)用多學(xué)科的理論、方法和成果從整體上對某一課題進(jìn)行研究。
功能分析法：這是社會科學(xué)用來分析社會現(xiàn)象的一種方法，從某一功能出發(fā)研究多個方面的影響。
模擬法：通過創(chuàng)設(shè)一個與原型相似的模型來間接研究原型某種特性的一種形容方法。
三、零件圓柱度誤差測量的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢（論文提綱范文）
（1）基于激光測距的管殼件圓柱度測量系統(tǒng)（論文提綱范文）
| 0 引 言 |
| 1 測量系統(tǒng)原理與設(shè)計(jì) |
| 1.1 測量系統(tǒng)原理 |
| 1.1.1 圓柱度評定模型 |
| 1.1.2 建立測量系統(tǒng)坐標(biāo)系 |
| 1.2 測量系統(tǒng)設(shè)計(jì) |
| 1.3 測量平臺搭建 |
| 2 測量系統(tǒng)標(biāo)定 |
| 3 圓柱度測量流程 |
| 3.1 截面信息獲取 |
| 3.2 最小區(qū)域圓擬合 |
| 3.3 計(jì)算圓柱度誤差 |
| 4 測量系統(tǒng)試驗(yàn)與分析 |
| 4.1 系統(tǒng)標(biāo)定試驗(yàn) |
| 4.2 圓柱度測量試驗(yàn) |
| 4.3 測量系統(tǒng)不確定度 |
| 4.4 試驗(yàn)誤差分析 |
| 1) 測量設(shè)備帶來的誤差 |
| 2) 數(shù)據(jù)處理方法帶來的誤差 |
| 3) 測量方案帶來的誤差 |
| 5 結(jié)束語 |
（2）光幕式動車車軸形狀誤差檢測及評估方法研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 緒論 |
| 1.1 研究背景及意義 |
| 1.2 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀及進(jìn)展 |
| 1.2.1 圓度與圓柱度誤差評定方法研究現(xiàn)狀及進(jìn)展 |
| 1.2.2 空間直線度誤差評定方法研究現(xiàn)狀及進(jìn)展 |
| 1.2.3 形狀誤差檢測設(shè)備研究現(xiàn)狀及進(jìn)展 |
| 1.3 主要研究內(nèi)容及論文框架 |
| 第2章 光幕式動車車軸測量系統(tǒng)技術(shù)研究 |
| 2.1 光幕式視覺測量技術(shù) |
| 2.2 光幕式車軸測量系統(tǒng)工作原理 |
| 2.2.1 系統(tǒng)總體工作原理 |
| 2.2.2 主要部件工作原理及功能參數(shù) |
| 2.2.3 車軸表面數(shù)據(jù)采集過程 |
| 第3章 車軸圓度誤差評定方法研究 |
| 3.1 圓度誤差最小包容區(qū)域法評定模型 |
| 3.1.1 圓度誤差評定目標(biāo)函數(shù) |
| 3.1.2 圓度誤差最小包容區(qū)域法評定原理 |
| 3.2 霍夫變換在圓擬合中的應(yīng)用 |
| 3.2.1 直線霍夫變換 |
| 3.2.2 圓的霍夫變換 |
| 3.3 貝葉斯線性回歸在圓擬合中的應(yīng)用 |
| 3.3.1 參數(shù)估計(jì) |
| 3.3.2 貝葉斯估計(jì) |
| 3.3.3 貝葉斯線性回歸 |
| 3.4 評定步驟 |
| 3.4.1 確定最小包容區(qū)域圓心所在范圍 |
| 3.4.2 確定準(zhǔn)圓心位置 |
| 3.4.3 確定控制點(diǎn) |
| 3.4.4 計(jì)算最小包容區(qū)域圓度誤差 |
| 第4章 車軸圓柱度誤差評定方法研究 |
| 4.1 圓柱度誤差網(wǎng)格搜索法評定模型 |
| 4.1.1 圓柱度誤差評定目標(biāo)函數(shù) |
| 4.1.2 圓柱度誤差網(wǎng)格搜索法評定原理 |
| 4.2 網(wǎng)格搜索算法步驟 |
| 4.2.1 采樣點(diǎn)各層圓心坐標(biāo)及基線計(jì)算 |
| 4.2.2 最小二乘圓柱度誤差 |
| 4.2.3 構(gòu)造搜索網(wǎng)格點(diǎn) |
| 4.2.4 構(gòu)造理想軸線并計(jì)算圓柱度誤差 |
| 第5章 車軸空間直線度誤差評定方法研究 |
| 5.1 空間直線度誤差逼近最小包容圓柱法評定模型 |
| 5.1.1 空間直線度誤差評定目標(biāo)函數(shù) |
| 5.1.2 空間直線度誤差逼近最小包容圓柱法評定原理 |
| 5.2 逼近最小包容圓柱法步驟 |
| 5.2.1 測量點(diǎn)投影 |
| 5.2.2 測量點(diǎn)坐標(biāo)變換 |
| 5.2.3 坐標(biāo)平移 |
| 5.2.4 最小包容圓柱的逼近旋轉(zhuǎn) |
| 第6章 實(shí)驗(yàn)與數(shù)據(jù)分析 |
| 6.1 車軸表面數(shù)據(jù)測量 |
| 6.2 車軸圓度誤差評定 |
| 6.2.1 霍夫變換 |
| 6.2.2 貝葉斯線性回歸 |
| 6.2.3 確定最小包容區(qū)域圓心所在范圍 |
| 6.2.4 確定準(zhǔn)圓心位置 |
| 6.2.5 確定準(zhǔn)控制點(diǎn) |
| 6.2.6 計(jì)算圓度誤差及結(jié)果分析 |
| 6.3 車軸圓柱度誤差評定 |
| 6.3.1 采樣點(diǎn)各層圓心坐標(biāo)及基線計(jì)算 |
| 6.3.2 計(jì)算最小二乘圓柱度誤差及構(gòu)造搜索網(wǎng)格 |
| 6.3.3 計(jì)算圓柱度誤差及結(jié)果分析 |
| 6.4 車軸空間直線度誤差評定 |
| 6.4.1 測量點(diǎn)投影 |
| 6.4.2 測量點(diǎn)坐標(biāo)變換 |
| 6.4.3 坐標(biāo)平移 |
| 6.4.4 計(jì)算空間直線度誤差及結(jié)果分析 |
| 第7章 結(jié)論 |
| 7.1 全文總結(jié) |
| 7.2 創(chuàng)新點(diǎn) |
| 7.3 全文展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 作者簡介及在學(xué)校期間所取得的科研成果 |
| 致謝 |
（3）曲軸綜合測量機(jī)幾何誤差建模及補(bǔ)償技術(shù)研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 緒論 |
| 1.1 課題來源及研究背景 |
| 1.2 課題研究的目的及意義 |
| 1.3 國內(nèi)外相關(guān)研究現(xiàn)狀 |
| 1.3.1 曲軸綜合測量設(shè)備的發(fā)展現(xiàn)狀 |
| 1.3.2 曲軸圓度及圓柱度誤差評定的相關(guān)研究 |
| 1.3.3 誤差建模理論及誤差補(bǔ)償技術(shù)的相關(guān)研究 |
| 1.4 課題研究的主要內(nèi)容 |
| 2 曲軸綜合測量機(jī)幾何誤差建模 |
| 2.1 曲軸綜合測量機(jī)的組成及測量方式介紹 |
| 2.1.1 曲軸綜合測量機(jī)的機(jī)械系統(tǒng)組成 |
| 2.1.2 曲軸綜合測量機(jī)的結(jié)構(gòu)及測頭特點(diǎn) |
| 2.1.3 曲軸綜合測量機(jī)的測量方式 |
| 2.2 曲軸綜合測量機(jī)的坐標(biāo)系建立及誤差建模 |
| 2.2.1 曲軸綜合測量機(jī)的拓?fù)浣Y(jié)構(gòu) |
| 2.2.2 連桿頸上的被測點(diǎn)在基準(zhǔn)坐標(biāo)系中的位置 |
| 2.2.3 曲軸綜合測量機(jī)各軸系的幾何誤差建模 |
| 2.2.4 曲軸綜合測量機(jī)的空間誤差綜合模型 |
| 2.3 本章小結(jié) |
| 3 曲軸綜合測量機(jī)幾何誤差敏感性分析 |
| 3.1 幾何誤差敏感性分析方法的選擇 |
| 3.1.1 矩陣微分法的使用 |
| 3.1.2 基于蒙特卡洛模擬的全局敏感性分析方法 |
| 3.2 曲軸綜合測量機(jī)的幾何誤差取值范圍 |
| 3.3 曲軸綜合測量機(jī)幾何誤差敏感性仿真分析 |
| 3.3.1 X方向各項(xiàng)誤差的敏感性系數(shù) |
| 3.3.2 幾何誤差敏感性分析結(jié)果討論 |
| 3.4 本章小結(jié) |
| 4 誤差補(bǔ)償技術(shù)在曲軸圓度及圓柱度評定中的應(yīng)用 |
| 4.1 誤差補(bǔ)償技術(shù)在曲軸圓度評定中的應(yīng)用 |
| 4.1.1 圓度誤差概述及相關(guān)規(guī)定 |
| 4.1.2 圓度誤差評定方法對比及選擇 |
| 4.1.3 誤差補(bǔ)償技術(shù)在圓度評定中的應(yīng)用 |
| 4.2 誤差補(bǔ)償技術(shù)在曲軸圓柱度評定中的應(yīng)用 |
| 4.2.1 圓柱度誤差概述及相關(guān)規(guī)定 |
| 4.2.2 圓柱度誤差評定方法對比及選擇 |
| 4.2.3 誤差補(bǔ)償技術(shù)在圓柱度評定中的應(yīng)用 |
| 4.3 基于MATLAB的誤差評定GUI界面設(shè)計(jì) |
| 4.3.1 圓度誤差評定的GUI界面設(shè)計(jì) |
| 4.3.2 圓柱度誤差評定的GUI界面設(shè)計(jì) |
| 4.4 本章小結(jié) |
| 5 仿真試驗(yàn)與分析 |
| 5.1 基于MATLAB的曲軸參數(shù)化建模及仿真 |
| 5.2 曲軸被測截面的圓度誤差評定結(jié)果及分析 |
| 5.2.1 圓度誤差評定的GUI結(jié)果顯示 |
| 5.2.2 仿真結(jié)果分析 |
| 5.3 曲軸被測截面的圓柱度誤差評定結(jié)果及分析 |
| 5.3.1 圓柱度誤差評定的GUI結(jié)果顯示 |
| 5.3.2 仿真結(jié)果分析 |
| 5.4 本章小結(jié) |
| 6 結(jié)論與展望 |
| 6.1 結(jié)論 |
| 6.2 展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 附錄1: QuBingBi()函數(shù)模塊 |
| 附錄2: PingHengKuai()函數(shù)模塊 |
| 附錄3: LianGanJing()函數(shù)模塊 |
| 附錄4: ZhuZhouJing()函數(shù)模塊 |
| 附錄5: XinZhouDuan()函數(shù)模塊 |
| 附錄6: FaLanDuan()函數(shù)模塊 |
| 附錄7: ErrorModel()函數(shù)模塊 |
| 附錄8: MonteCarlo_key()函數(shù)模塊 |
| 附錄9: MonteCarlo()函數(shù)模塊 |
| 附錄10: LSC()函數(shù)模塊 |
| 攻讀碩士學(xué)位期間發(fā)表的論文及成果 |
| 致謝 |
（4）基于線陣相機(jī)的凸輪軸精密測量關(guān)鍵技術(shù)研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 緒論 |
| 1.1 課題來源及研究背景與意義 |
| 1.1.1 課題的來源 |
| 1.1.2 背景與意義 |
| 1.2 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.1 凸輪軸測量方法研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.2 空間誤差建模與補(bǔ)償研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.3 亞像素邊緣檢測算法研究現(xiàn)狀 |
| 1.3 論文的主要研究內(nèi)容 |
| 2 凸輪軸測量系統(tǒng)總體方案設(shè)計(jì) |
| 2.1 測量系統(tǒng)的總體方案設(shè)計(jì) |
| 2.1.1 測量系統(tǒng)需求分析 |
| 2.1.2 測量系統(tǒng)方案設(shè)計(jì) |
| 2.1.3 測量系統(tǒng)軟件流程 |
| 2.2 成像系統(tǒng)的硬件選型 |
| 2.2.1 工業(yè)相機(jī)的選型 |
| 2.2.2 光學(xué)鏡頭的選型 |
| 2.2.3 光源的選型 |
| 2.3 測量系統(tǒng)標(biāo)定方法 |
| 2.4 本章小結(jié) |
| 3 測量系統(tǒng)誤差分析與建模 |
| 3.1 測量系統(tǒng)幾何誤差分析 |
| 3.1.1 機(jī)械結(jié)構(gòu)分析及運(yùn)動鏈傳遞關(guān)系 |
| 3.1.2 測量系統(tǒng)幾何誤差分析 |
| 3.2 測量系統(tǒng)空間誤差建模 |
| 3.2.1 理想狀態(tài)下的運(yùn)動變換矩陣 |
| 3.2.2 考慮幾何誤差后的運(yùn)動變換矩陣 |
| 3.2.3 測量系統(tǒng)空間誤差模型的建立 |
| 3.3 本章小結(jié) |
| 4 測量系統(tǒng)誤差敏感度分析與補(bǔ)償 |
| 4.1 測量系統(tǒng)空間誤差敏感度分析 |
| 4.1.1 空間誤差敏感度模型的建立 |
| 4.1.2 空間誤差對工件成像的影響 |
| 4.1.3 空間誤差敏感度分析 |
| 4.2 基于誤差補(bǔ)償?shù)男挝徽`差評定模型 |
| 4.2.1 圓度誤差評定數(shù)學(xué)模型建立 |
| 4.2.2 圓柱度誤差評定數(shù)學(xué)模型建立 |
| 4.2.3 凸輪升程誤差評定數(shù)學(xué)模型建立 |
| 4.3 基于誤差補(bǔ)償?shù)男挝徽`差測量仿真分析 |
| 4.3.1 圓度誤差仿真分析 |
| 4.3.2 圓柱度誤差仿真分析 |
| 4.3.3 凸輪升程誤差仿真分析 |
| 4.4 本章小結(jié) |
| 5 圖像處理算法研究 |
| 5.1 圖像預(yù)處理研究 |
| 5.1.1 圖像濾波算法 |
| 5.1.2 圖像閾值分割 |
| 5.1.3 感興趣區(qū)域選取 |
| 5.2 像素級邊緣檢測 |
| 5.2.1 邊緣模型分析 |
| 5.2.2 像素級邊緣檢測算法 |
| 5.3 亞像素邊緣檢測 |
| 5.3.1 常見的擬合算法 |
| 5.3.2 擬合算法的選擇 |
| 5.3.3 亞像素邊緣檢測算法 |
| 5.4 本章小結(jié) |
| 6 凸輪軸測量系統(tǒng)的實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證 |
| 6.1 凸輪軸測量系統(tǒng)樣機(jī) |
| 6.2 標(biāo)定實(shí)驗(yàn) |
| 6.3 實(shí)驗(yàn)對象及ADCOLE檢測結(jié)果 |
| 6.4 實(shí)驗(yàn)結(jié)果與分析 |
| 6.4.1 軸頸測量結(jié)果與分析 |
| 6.4.2 凸輪測量結(jié)果與分析 |
| 6.5 本章小結(jié) |
| 7 結(jié)論與展望 |
| 7.1 結(jié)論 |
| 7.2 展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 攻讀碩士學(xué)位期間發(fā)表的論文及成果 |
| 致謝 |
（5）圓柱體形狀誤差與尺寸關(guān)系的研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.緒論 |
| 1.1 課題來源 |
| 1.2 課題研究背景及意義 |
| 1.2.1 研究背景 |
| 1.2.2 研究意義 |
| 1.3 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀 |
| 1.3.1 尺寸和形狀誤差的分布規(guī)律 |
| 1.3.2 形狀誤差測量與評定 |
| 1.3.3 全局尺寸和計(jì)算尺寸的測量與評定 |
| 1.3.4 神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)分析及應(yīng)用 |
| 1.4 本文主要內(nèi)容安排 |
| 2.圓柱體輪廓仿真 |
| 2.1 圓柱體輪廓仿真模型的建立 |
| 2.2 圓柱體輪廓要素仿真 |
| 2.2.1 圓柱體輪廓仿真對象 |
| 2.2.2 圓柱體輪廓仿真參數(shù) |
| 2.3 圓柱體輪廓要素仿真與評定 |
| 2.3.1 圓柱體輪廓要素仿真 |
| 2.3.2 圓柱體周長直徑、面積直徑與圓度誤差的評定 |
| 2.3.3 圓柱體體積直徑、全局尺寸與圓柱度誤差的評定 |
| 2.4 本章小結(jié) |
| 3.圓柱體尺寸與形狀誤差評定結(jié)果統(tǒng)計(jì)分析 |
| 3.1 圓柱體尺寸和形狀誤差統(tǒng)計(jì)分析理論 |
| 3.2 圓柱體尺寸評定結(jié)果統(tǒng)計(jì)分析 |
| 3.2.1 實(shí)際尺寸的統(tǒng)計(jì)與分析 |
| 3.2.2 計(jì)算尺寸的統(tǒng)計(jì)與分析 |
| 3.2.3 全局尺寸的統(tǒng)計(jì)與分析 |
| 3.3 圓柱體形狀誤差評定結(jié)果統(tǒng)計(jì)與分析 |
| 3.3.1 圓度誤差統(tǒng)計(jì)與分析 |
| 3.3.2 圓柱度誤差統(tǒng)計(jì)與分析 |
| 3.4 本章小結(jié) |
| 4.形狀誤差與尺寸之間關(guān)系 |
| 4.1 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)原理 |
| 4.2 圓柱體形狀誤差與尺寸關(guān)系模型的建立 |
| 4.2.1 實(shí)際尺寸的定義 |
| 4.2.2 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)訓(xùn)練輸入輸出參數(shù) |
| 4.2.3 基于神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)回歸模型(1)的訓(xùn)練 |
| 4.2.4 基于神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)回歸模型(2)的訓(xùn)練 |
| 4.3 本章小結(jié) |
| 5.實(shí)驗(yàn)與分析 |
| 5.1 實(shí)驗(yàn)規(guī)劃 |
| 5.1.1 實(shí)驗(yàn)對象 |
| 5.1.2 實(shí)驗(yàn)儀器 |
| 5.1.3 實(shí)驗(yàn)內(nèi)容 |
| 5.2 輪廓要素的提取與數(shù)據(jù)處理 |
| 5.2.1 圓柱軸和圓柱孔數(shù)據(jù)的提取 |
| 5.2.2 數(shù)據(jù)處理 |
| 5.3 圓柱體輪廓要素的統(tǒng)計(jì)分析 |
| 5.4 神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型驗(yàn)證分析 |
| 5.5 本章小結(jié) |
| 6.結(jié)論與展望 |
| 6.1 結(jié)論 |
| 6.2 展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 附錄 A |
| 附錄 B |
| 攻讀學(xué)位期間取得的研究成果 |
| 致謝 |
（6）復(fù)雜微小零件幾何形位誤差的精密測量與表征技術(shù)研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 緒論 |
| 1.1 課題來源及研究的背景和意義 |
| 1.1.1 課題來源 |
| 1.1.2 課題研究的背景和意義 |
| 1.2 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀及分析 |
| 1.2.1 復(fù)雜微小零件測量方法國內(nèi)外研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.2 復(fù)雜零件測量軌跡規(guī)劃方法國內(nèi)外研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.3 零件形位誤差評價與表征方法國內(nèi)外研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.4 多坐標(biāo)測量機(jī)國內(nèi)外發(fā)展現(xiàn)狀 |
| 1.2.5 國內(nèi)外文獻(xiàn)綜述的簡析 |
| 1.3 本文的主要研究內(nèi)容 |
| 第2章 復(fù)雜零件測量軌跡規(guī)劃方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 復(fù)雜零件測量方案的確定 |
| 2.3 復(fù)雜零件測量軌跡行距規(guī)劃方法 |
| 2.4 復(fù)雜零件測量軌跡步長規(guī)劃方法 |
| 2.5 復(fù)雜零件測量測頭軸矢量規(guī)劃方法 |
| 2.6 復(fù)雜零件測量軌跡樣式規(guī)劃方法 |
| 2.7 復(fù)雜零件測量測頭半徑確定方法 |
| 2.8 復(fù)雜零件測量軌跡點(diǎn)位文件后處理方法 |
| 2.9 復(fù)雜微小零件測量軌跡規(guī)劃流程 |
| 2.10 本章小結(jié) |
| 第3章 復(fù)雜零件幾何形位誤差表征與評價方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 測量數(shù)據(jù)點(diǎn)采集方法及測量數(shù)據(jù)反求技術(shù) |
| 3.2.1 測量數(shù)據(jù)點(diǎn)采集方法 |
| 3.2.2 測量數(shù)據(jù)反求算法 |
| 3.3 復(fù)雜零件曲面擬合重構(gòu)技術(shù)研究 |
| 3.4 幾何形位誤差表征與評價算法研究 |
| 3.4.1 常用幾何形位誤差表征與評價算法 |
| 3.4.2 平面度誤差算法 |
| 3.4.3 平行度誤差算法 |
| 3.4.4 圓度誤差算法 |
| 3.4.5 同軸度誤差算法 |
| 3.4.6 球度誤差算法 |
| 3.5 幾何形位誤差表征與評價軟件開發(fā) |
| 3.6 本章小結(jié) |
| 第4章 測量環(huán)境的建立與測量方法仿真及誤差分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于超精密五軸機(jī)床的五自由度精密測量環(huán)境的建立 |
| 4.2.1 超精密五軸機(jī)床結(jié)構(gòu)性能參數(shù)分析 |
| 4.2.2 超精密五軸機(jī)床控制系統(tǒng)硬件分析 |
| 4.2.3 超精密五軸機(jī)床控制系統(tǒng)軟件方案分析 |
| 4.2.4 LVDT接觸式測微儀 |
| 4.2.5 五自由度測量環(huán)境的建立 |
| 4.3 待測零件測量軌跡編制與仿真 |
| 4.3.1 基于Powermill的測量軌跡規(guī)劃與仿真 |
| 4.3.2 基于數(shù)學(xué)軟件的測量軌跡規(guī)劃與仿真 |
| 4.4 測量裝置與測量方法誤差分析與研究 |
| 4.4.1 測頭直徑大小對測量誤差的影響 |
| 4.4.2 測頭可能發(fā)生的熱變形量對測量誤差的影響 |
| 4.4.3 測量過程進(jìn)給速度造成的誤差的影響分析 |
| 4.5 本章小結(jié) |
| 結(jié)論 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 攻讀學(xué)位期間發(fā)表的學(xué)術(shù)論文 |
| 致謝 |
（7）輪軸接觸表面形狀建模及其應(yīng)力不均勻性分析（論文提綱范文）
| 致謝 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景與意義 |
| 1.2 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.1 軸類零件過盈配合研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.2 圓柱度建模的研究現(xiàn)狀 |
| 1.3 主要內(nèi)容 |
| 1.4 技術(shù)路線 |
| 2 輪軸壓裝力試驗(yàn)分布特性分析 |
| 2.1 輪軸組裝方式 |
| 2.2 壓裝試驗(yàn)與壓裝力分布分析 |
| 2.2.1 壓裝試驗(yàn)對象與試驗(yàn)平臺 |
| 2.2.2 輪對尺寸參數(shù)測量 |
| 2.2.3 壓裝力分布特性分析 |
| 2.3 壓裝力影響因素分析 |
| 2.3.1 壓裝力受輪座直徑的影響分析 |
| 2.3.2 壓裝力受過盈量的影響分析 |
| 2.3.3 壓裝力受圓柱度的影響分析 |
| 2.4 本章小結(jié) |
| 3 三維隨機(jī)圓柱度輪廓建模研究 |
| 3.1 圓柱度誤差分離 |
| 3.2 圓柱度周向輪廓的建模 |
| 3.2.1 周向輪廓插值點(diǎn)的研究 |
| 3.2.2 周向輪廓插值方法研究 |
| 3.2.3 周向輪廓插值曲線實(shí)例 |
| 3.3 圓柱度的軸向誤差建模 |
| 3.3.1 軸向輪廓插值點(diǎn)的研究 |
| 3.3.2 軸向輪廓插值方法研究 |
| 3.4 圓柱度輪廓建模實(shí)例 |
| 3.5 本章總結(jié) |
| 4 輪軸三維隨機(jī)接觸有限元模型研究 |
| 4.1 輪軸三維實(shí)體模型建立 |
| 4.1.1 逆向建模理論 |
| 4.1.2 車軸三維實(shí)體逆向建模 |
| 4.1.3 輪軸過盈裝配建模 |
| 4.2 輪軸接觸有限元模型研究 |
| 4.2.1 零部件材料創(chuàng)建 |
| 4.2.2 三維實(shí)體網(wǎng)格劃分 |
| 4.2.3 接觸對設(shè)置 |
| 4.2.4 過盈量與載荷設(shè)定 |
| 4.3 本章小結(jié) |
| 5 輪軸接觸應(yīng)力不均勻性分析 |
| 5.1 圓柱度因素等效接觸應(yīng)力分析 |
| 5.1.1 輪軸整體等效接觸應(yīng)力不均勻性分析 |
| 5.1.2 車軸輪座表面等效接觸應(yīng)力不均勻性分析 |
| 5.1.3 車軸輪座端部等效接觸應(yīng)力不均勻性分析 |
| 5.2 圓柱度因素變形不均勻性分析 |
| 5.2.1 輪軸整體變形不均勻性分析 |
| 5.2.2 車軸輪座表面變形不均勻性分析 |
| 5.2.3 車軸輪座端部變形不均勻性分析 |
| 5.3 不同過盈量對輪軸端部等效接觸應(yīng)力影響 |
| 5.4 圓柱度因素接觸壓力分析 |
| 5.4.1 輪軸接觸面壓力不均勻性分析 |
| 5.4.2 壓裝力分布不均性分析 |
| 5.5 本章小結(jié) |
| 6 結(jié)論 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 附錄 A |
| 作者簡歷及攻讀碩士學(xué)位期間取得的研究成果 |
| 學(xué)位論文數(shù)據(jù)集 |
（8）軸類零件砂帶確定性修形關(guān)鍵技術(shù)研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 緒論 |
| 1.1 課題來源與意義 |
| 1.1.1 課題來源 |
| 1.1.2 研究背景及意義 |
| 1.2 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.1 軸類工件加工現(xiàn)狀 |
| 1.2.2 砂帶磨拋技術(shù)研究現(xiàn)狀 |
| 1.3 研究思路與主要研究內(nèi)容 |
| 1.3.1 研究思路 |
| 1.3.2 主要研究內(nèi)容 |
| 第二章 軸類零件輪廓誤差確定性修形關(guān)鍵要素分析 |
| 2.1 外圓柱面確定性砂帶修形原理 |
| 2.2 軸類零件輪廓測量與誤差評價 |
| 2.2.1 輪廓測量 |
| 2.2.2 輪廓誤差評價 |
| 2.3 去除函數(shù)實(shí)驗(yàn)建模 |
| 2.3.1 實(shí)驗(yàn)平臺介紹 |
| 2.3.2 去除函數(shù)制作 |
| 2.4 外圓柱面確定性修形駐留時間求解 |
| 2.5 外圓柱面確定性修形走刀路徑 |
| 2.6 本章小結(jié) |
| 第三章 外圓柱面確定性修形去除函數(shù) |
| 3.1 材料去除深度理論模型 |
| 3.2 去除函數(shù)正交實(shí)驗(yàn) |
| 3.3 外圓柱面確定性修形去除函數(shù)性質(zhì) |
| 3.3.1 去除函數(shù)線性性 |
| 3.3.2 去除函數(shù)穩(wěn)定性 |
| 3.4 本章小結(jié) |
| 第四章 外圓柱面確定性修形誤差分析 |
| 4.1 圓輪廓的頻域分析 |
| 4.1.1 輪廓頻域分析 |
| 4.1.2 濾波預(yù)處理對修形的影響分析 |
| 4.2 機(jī)床速度參數(shù)與工件入口條件分析 |
| 4.2.1 主軸最高轉(zhuǎn)速對加工精度的影響 |
| 4.2.2 工件退刀槽大小對加工精度的影響 |
| 4.3 去除函數(shù)誤差影響分析 |
| 4.3.1 去除函數(shù)提取誤差辨識 |
| 4.3.2 去除函數(shù)定位誤差對收斂精度的影響 |
| 4.3.3 材料去除效率穩(wěn)定性對收斂效率影響 |
| 4.4 測量誤差影響分析 |
| 4.4.1 安裝傾斜誤差分析 |
| 4.4.2 安裝偏心誤差分析 |
| 4.5 本章小結(jié) |
| 第五章 軸類工件砂帶確定性修形實(shí)驗(yàn) |
| 5.1 外圓柱面確定性修形實(shí)驗(yàn) |
| 5.1.1 修形實(shí)驗(yàn) |
| 5.1.2 實(shí)驗(yàn)結(jié)果結(jié)論 |
| 5.2 本章小結(jié) |
| 第六章 總結(jié)與展望 |
| 6.1 全文總結(jié) |
| 6.2 研究展望 |
| 致謝 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 作者在學(xué)期間取得的學(xué)術(shù)成果 |
（9）軸頸形位誤差對液體潤滑滑動軸承轉(zhuǎn)子系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行機(jī)理及特性影響研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符號對照表 |
| 縮略語對照表 |
| 第一章 緒論 |
| 1.1 研究背景及意義 |
| 1.2 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.1 雷諾方程及其求解 |
| 1.2.2 油膜模型及其對系統(tǒng)運(yùn)行特性的影響 |
| 1.2.3 制造誤差對系統(tǒng)運(yùn)行特性的影響 |
| 1.2.4 形狀誤差的建模 |
| 1.2.5 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀總結(jié) |
| 1.3 研究目標(biāo)與研究內(nèi)容 |
| 1.3.1 研究目標(biāo) |
| 1.3.2 研究內(nèi)容與章節(jié)安排 |
| 第二章 流體動壓滑動軸承轉(zhuǎn)子系統(tǒng)非線性動力學(xué)分析方法研究 |
| 2.1 滑動軸承基礎(chǔ)理論 |
| 2.1.1 滑動軸承結(jié)構(gòu)及工作原理 |
| 2.1.2 流體動力潤滑基本方程 |
| 2.2 分析模型及求解方法 |
| 2.3 油膜力計(jì)算方法研究 |
| 2.3.1 油膜厚度計(jì)算 |
| 2.3.2 油膜表面速度 |
| 2.3.3 雷諾方程的求解 |
| 2.3.4 油膜力求解 |
| 2.4 軸頸表面輪廓模型的建立 |
| 2.4.1 典型分布圓度誤差下軸頸表面輪廓模型建立 |
| 2.4.2 典型分布圓柱度誤差下軸頸表面輪廓模型建立 |
| 2.4.3 不確定性形狀誤差下軸頸表面輪廓模型建立 |
| 2.5 滑動軸承的運(yùn)行特性的分析 |
| 2.5.1 系統(tǒng)承載特性 |
| 2.5.2 系統(tǒng)穩(wěn)定性 |
| 2.5.3 系統(tǒng)能量損失特性 |
| 2.6 本章小結(jié) |
| 第三章 宏觀表面形狀誤差對滑動軸承轉(zhuǎn)子系統(tǒng)的影響分析 |
| 3.1 橢圓分布圓度誤差對系統(tǒng)運(yùn)行特性的影響分析 |
| 3.1.1 橢圓分布圓度誤差下油膜厚度的計(jì)算研究 |
| 3.1.2 對油膜特性的影響分析 |
| 3.1.3 對系統(tǒng)穩(wěn)定性的影響分析 |
| 3.2 不確定性圓度誤差對系統(tǒng)運(yùn)行特性的影響分析 |
| 3.2.1 不確定性圓度誤差下油膜厚度的計(jì)算研究 |
| 3.2.2 不同圓度誤差對系統(tǒng)運(yùn)行特性的影響分析 |
| 3.2.3 同一圓度誤差的影響范圍研究 |
| 3.3 典型分布圓柱度誤差對系統(tǒng)運(yùn)行特性的影響分析 |
| 3.3.1 典型分布圓柱度誤差下油膜厚度的計(jì)算研究 |
| 3.3.2 對系統(tǒng)油膜特性的影響分析 |
| 3.3.3 對系統(tǒng)穩(wěn)定性的影響分析 |
| 3.3.4 對系統(tǒng)承載特性的影響分析 |
| 3.4 不確定性圓柱度誤差對系統(tǒng)運(yùn)行特性的影響分析 |
| 3.4.1 對系統(tǒng)油膜特性的影響分析 |
| 3.4.2 對系統(tǒng)穩(wěn)定性的影響分析 |
| 3.4.3 對系統(tǒng)承載特性的影響分析 |
| 3.4.4 對能量損失的影響分析 |
| 3.5 本章小結(jié) |
| 第四章 表面波紋度誤差對滑動軸承轉(zhuǎn)子系統(tǒng)的影響分析 |
| 4.1 考慮表面波紋度時油膜厚度的計(jì)算研究 |
| 4.2 對油膜特性影響的分析 |
| 4.3 對系統(tǒng)穩(wěn)定性影響的分析 |
| 4.4 對系統(tǒng)承載特性影響的分析 |
| 4.5 對系統(tǒng)能量損失特性影響的分析 |
| 4.6 本章小結(jié) |
| 第五章 不對中夾角誤差對滑動軸承轉(zhuǎn)子系統(tǒng)的影響分析 |
| 5.1 考慮不對中夾角誤差時的油膜厚度的計(jì)算研究 |
| 5.2 對油膜特性的影響分析 |
| 5.3 對系統(tǒng)穩(wěn)定性的影響分析 |
| 5.4 對系統(tǒng)承載特性的影響分析 |
| 5.5 本章小結(jié) |
| 第六章 不同類型誤差對比及其綜合影響分析 |
| 6.1 不同類型誤差對系統(tǒng)運(yùn)行特性影響的對比分析 |
| 6.1.1 軸頸宏觀幾何形狀誤差對系統(tǒng)影響的對比分析 |
| 6.1.2 不同類型誤差對系統(tǒng)運(yùn)行特性影響的對比分析 |
| 6.2 形狀和不對中夾角誤差對系統(tǒng)性能的綜合影響分析 |
| 6.3 本章小結(jié) |
| 第七章 實(shí)驗(yàn)研究 |
| 7.1 實(shí)驗(yàn)總體設(shè)計(jì) |
| 7.2 轉(zhuǎn)子實(shí)驗(yàn)臺設(shè)計(jì) |
| 7.3 實(shí)驗(yàn)用轉(zhuǎn)子制備與誤差測量 |
| 7.4 數(shù)據(jù)采集與分析 |
| 7.4.1 測量方法 |
| 7.4.2 儀器校準(zhǔn) |
| 7.4.3 數(shù)據(jù)采集與數(shù)據(jù)分析 |
| 7.5 滑動軸承轉(zhuǎn)子系統(tǒng)油膜失穩(wěn)臨界轉(zhuǎn)速的判定 |
| 7.6 本章小結(jié) |
| 第八章 結(jié)論與展望 |
| 8.1 主要研究內(nèi)容和結(jié)論 |
| 8.2 創(chuàng)新點(diǎn) |
| 8.3 研究展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 致謝 |
| 作者簡介 |
（10）復(fù)雜內(nèi)腔零件常見制造誤差的可視化檢測方法研究與實(shí)現(xiàn)（論文提綱范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 1 緒論 |
| 1.1 研究背景及意義 |
| 1.2 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.1 數(shù)字化檢測制造誤差的研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.2 獲取機(jī)械零件數(shù)字化測量模型的研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.3 點(diǎn)云配準(zhǔn)的研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.4 點(diǎn)云分割的研究現(xiàn)狀 |
| 1.3 課題來源 |
| 1.4 課題的主要內(nèi)容與目標(biāo) |
| 1.5 論文組織架構(gòu) |
| 1.6 本章小結(jié) |
| 2 三維模型獲取與配準(zhǔn) |
| 2.1 引言 |
| 2.2 工業(yè)CT技術(shù)獲取三維測量模型 |
| 2.2.1 MC算法的體元和等值面 |
| 2.2.2 MC算法的重建原理 |
| 2.3 IGES格式文件的離散點(diǎn)采樣 |
| 2.3.1 IGES格式的定義 |
| 2.3.2 模型的離散點(diǎn)采樣 |
| 2.4 模型配準(zhǔn) |
| 2.4.1 粗配準(zhǔn) |
| 2.4.2 精配準(zhǔn) |
| 2.5 配準(zhǔn)的實(shí)驗(yàn)結(jié)果 |
| 2.6 本章小結(jié) |
| 3 三維測量模型點(diǎn)云分割 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 點(diǎn)云分割方法 |
| 3.2.1 點(diǎn)到曲面的距離計(jì)算 |
| 3.2.2 點(diǎn)和曲面的位置關(guān)系判定 |
| 3.3 點(diǎn)云分割的實(shí)驗(yàn)結(jié)果 |
| 3.4 本章小結(jié) |
| 4 制造誤差的計(jì)算與顯示 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 幾何面要素提取 |
| 4.3 制造誤差的計(jì)算與分析 |
| 4.3.1 長度尺寸誤差 |
| 4.3.2 平面度誤差 |
| 4.3.3 圓柱度誤差 |
| 4.3.4 平行度誤差 |
| 4.3.5 垂直度誤差 |
| 4.4 制造誤差的計(jì)算實(shí)例 |
| 4.4.1 軸承支座的計(jì)算實(shí)例 |
| 4.4.2 120閥體的計(jì)算實(shí)例 |
| 4.5 本章小結(jié) |
| 5 軟件應(yīng)用系統(tǒng)的設(shè)計(jì)與實(shí)現(xiàn) |
| 5.1 引言 |
| 5.2 軟件應(yīng)用系統(tǒng)的功能需求 |
| 5.3 軟件應(yīng)用系統(tǒng)的設(shè)計(jì)實(shí)現(xiàn) |
| 5.4 本章小結(jié) |
| 6 總結(jié)與展望 |
| 6.1 總結(jié) |
| 6.2 展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 附錄 |
| A 作者在攻讀學(xué)位期間發(fā)表的論文專利 |
| B 作者在攻讀學(xué)位期間參與的科研項(xiàng)目 |
| C 學(xué)位論文數(shù)據(jù)集 |
| 致謝 |
四、零件圓柱度誤差測量的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢（論文參考文獻(xiàn)）
- [1]基于激光測距的管殼件圓柱度測量系統(tǒng)[J]. 柴眾,陸永華,陳強(qiáng),高鋮. 測試技術(shù)學(xué)報, 2022(01)
- [2]光幕式動車車軸形狀誤差檢測及評估方法研究[D]. 王立彬. 吉林大學(xué), 2021(01)
- [3]曲軸綜合測量機(jī)幾何誤差建模及補(bǔ)償技術(shù)研究[D]. 張洋. 西安工業(yè)大學(xué), 2021
- [4]基于線陣相機(jī)的凸輪軸精密測量關(guān)鍵技術(shù)研究[D]. 朱丹丹. 西安工業(yè)大學(xué), 2021(02)
- [5]圓柱體形狀誤差與尺寸關(guān)系的研究[D]. 劉如意. 中原工學(xué)院, 2020(01)
- [6]復(fù)雜微小零件幾何形位誤差的精密測量與表征技術(shù)研究[D]. 張偉盼. 哈爾濱工業(yè)大學(xué), 2020(01)
- [7]輪軸接觸表面形狀建模及其應(yīng)力不均勻性分析[D]. 郝文曉. 北京交通大學(xué), 2020(03)
- [8]軸類零件砂帶確定性修形關(guān)鍵技術(shù)研究[D]. 陳學(xué)蕾. 國防科技大學(xué), 2019(02)
- [9]軸頸形位誤差對液體潤滑滑動軸承轉(zhuǎn)子系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行機(jī)理及特性影響研究[D]. 李冰. 西安電子科技大學(xué), 2019
- [10]復(fù)雜內(nèi)腔零件常見制造誤差的可視化檢測方法研究與實(shí)現(xiàn)[D]. 吳佳杭. 重慶大學(xué), 2019