一、注射模CAE技術(shù)的應(yīng)用研究（論文文獻綜述）
曾慧[1]（2020）在《A立柱下內(nèi)飾板注塑成型工藝及模具優(yōu)化研究》文中研究指明在以塑代鋼和汽車輕量化概念的驅(qū)使下,塑料在汽車行業(yè)得以廣泛應(yīng)用,各企業(yè)對塑料制件成型質(zhì)量的要求也越來越高。隨著注塑模CAE技術(shù)的不斷發(fā)展與有效應(yīng)用,克服了傳統(tǒng)模具設(shè)計與產(chǎn)品開發(fā)的弊端,縮短了產(chǎn)品的開發(fā)周期,提高了產(chǎn)品的成型質(zhì)量,增加了企業(yè)的收益。本文根據(jù)注塑成型理論,以某款汽車A立柱下內(nèi)飾板為研究對象,選取客戶所指定的PP/PE材料,運用有限元數(shù)值模擬的方法對其注塑成型工藝參數(shù)進行優(yōu)化,然后再進一步設(shè)計其注塑模具。本文首先選取了注塑成型中重要的五個工藝參數(shù):熔體溫度A、模具溫度B、充模時間C、保壓時間D、保壓壓力E為正交試驗的因素,以制件的翹曲變形量為試驗?zāi)繕?biāo)。根據(jù)正交試驗各參數(shù)組合的模擬結(jié)果進行極差分析,得出了各因素對制件翹曲變形的影響程度為:熔體溫度>保壓壓力>保壓時間>充模時間>模具溫度。其次,以正交試驗所得的最佳工藝參數(shù)組合方案為基準(zhǔn),探究了單個因素對制件翹曲變形的影響,驗證了極差分析的正確性,確定了最優(yōu)工藝參數(shù)組合方案:熔體溫度為210℃、模具溫度為30℃、充模時間為3s、保壓時間為15s、保壓壓力為100%的V/P轉(zhuǎn)換壓力。最后,以模擬分析結(jié)果為借鑒,對注射模的澆注系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)進行合理設(shè)計,得到了一副合適的成型模具。
盧瑋[2]（2019）在《LED錐形燈座塑件注射壓縮成型CAE分析及工藝設(shè)計》文中提出LED錐形燈座塑件作為第四代綠色光源,被廣泛運用在各個領(lǐng)域。目前,它的成型方式主要是注射成型和注射壓縮成型。長期以來,成型工藝過程主要依靠設(shè)計者的經(jīng)驗來進行設(shè)計、制造和試模調(diào)整尋求最佳模具結(jié)構(gòu)與成型工藝參數(shù)的組合,這大大地提高了模具的設(shè)計和制造周期,增加了模具的生產(chǎn)成本,而且這樣成型的LED錐形燈座塑件的穩(wěn)定性也不夠。本文采用注射壓縮成型CAE技術(shù)與優(yōu)化設(shè)計方法結(jié)合,模擬LED錐形燈座塑件在注射壓縮成型過程中可能產(chǎn)生的質(zhì)量缺陷及其成型工藝參數(shù)對其塑件收縮的影響,驗證了注射壓縮成型得到的塑件其收縮和翹曲變形小于注射成型,并設(shè)計了一套冷流道注射壓縮模具和一套熱流道注射壓縮模具。本文首先分析了LED錐形塑件作為光學(xué)塑件的特點,使用UG設(shè)計了一套注射模具,并繪制了模具總裝圖。然后,對注射成型工藝過程進行模流分析,分析前文中模具設(shè)計方案的合理性,如設(shè)計的澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)等。根據(jù)分析結(jié)果中產(chǎn)生的制品缺陷,再預(yù)測了改善方法。為獲得最優(yōu)化的工藝參數(shù),采用穩(wěn)健設(shè)計方法,以LED錐形燈座塑件的收縮為實驗?zāi)繕?biāo)建立7因素3水平正交實驗矩陣,通過使用Moldflow軟件對燈座的注射壓縮成型工藝過程進行模擬分析,結(jié)合信噪比分析,得出影響實驗?zāi)繕?biāo)的規(guī)律。然后將主流道更改為熱流道之后再建立模型,再以塑件收縮為實驗?zāi)繕?biāo),進行上述分析。根據(jù)LED錐形燈座塑件的結(jié)構(gòu)特點和相關(guān)要求,設(shè)計了一套注射壓縮冷流道模具和一套注射壓縮熱流道模具,主要包括模具澆注系統(tǒng)和壓縮機構(gòu)的設(shè)計。
譚國文[3]（2014）在《LED光學(xué)模具結(jié)構(gòu)設(shè)計與分析》文中進行了進一步梳理塑料制品以其獨特的優(yōu)勢,在日常用品和工業(yè)產(chǎn)品中有廣泛的應(yīng)用。而長期以來,我國的注塑模設(shè)計主要依靠經(jīng)驗、不斷修改設(shè)計方案、尋求優(yōu)化解決方式,才能達到較好的效果。不但模具加工制造周期長、生產(chǎn)成本高,而且產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性也難以保證。而利用注塑成型CAE技術(shù)可以在設(shè)計階段對制品設(shè)計和模具設(shè)計的方案進行評價,預(yù)測制品可能產(chǎn)生的缺陷,修改設(shè)計從而獲得最優(yōu)化的方案,提高試模成功率,從而達到生產(chǎn)成本降低、生產(chǎn)周期縮短的目的。論文主要工作和成果如下：1.根據(jù)LED光學(xué)透鏡的結(jié)構(gòu)特點,進行注塑模具結(jié)構(gòu)設(shè)計。包括澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、導(dǎo)向機構(gòu)、推出機構(gòu)、成型零件的設(shè)計。繪制模具裝配圖。2.對注塑過程進行模擬,包括充填、保壓、冷卻、翹曲階段數(shù)值模擬,得到澆注系統(tǒng)及型腔的壓力場、溫度場、速度場、剪切應(yīng)變速率場和剪切力場的分布。預(yù)測澆注系統(tǒng)是否平衡、冷卻系統(tǒng)是否合理、注塑過程中是否出現(xiàn)短射、熔接線、翹曲等缺陷。從而優(yōu)化模具結(jié)構(gòu),確定最佳模具結(jié)構(gòu)。
李軍虎[4]（2013）在《基于CAE技術(shù)的接線盒注塑成型工藝研究》文中研究說明模具制造業(yè)是支撐我國制造業(yè)發(fā)展的一個最基本的基石。隨著我國模具產(chǎn)業(yè)的重大調(diào)整,民營模具企業(yè)已經(jīng)在整個模具市場中占絕對的主導(dǎo)地位。然而,在國際市場低迷、歐美國家主權(quán)債務(wù)危機不斷加深的大環(huán)境下,僅有少數(shù)大企業(yè)做到了生產(chǎn)技術(shù)的轉(zhuǎn)型升級,多數(shù)小微企業(yè)的生產(chǎn)則陷入困境。面對這一現(xiàn)實,注射模具CAE技術(shù)在小微企業(yè)的進一步推廣將變得比以往任何時候更具有現(xiàn)實意義。本設(shè)計結(jié)合小微模具企業(yè)生產(chǎn)的實際,選取了其產(chǎn)品中的較有代表性的接線盒為研究對象,借助CAD/CAE技術(shù)完成了接線盒注射模具的設(shè)計和生產(chǎn)。首先,以接線盒的零件圖為起點,以CAD為工具,依照注塑模具設(shè)計的規(guī)范和經(jīng)驗,完成了接線盒的注塑模具的排位裝配圖。接著,以塑件的排位圖為參考,將塑件的三維模型以STL文件格式保存后倒入MPI,對模型進行網(wǎng)格劃分,選擇注塑材料,設(shè)置注塑工藝參數(shù),進行充填+冷卻+流動+翹曲分析。最后,在對各項分析結(jié)果進行評判的基礎(chǔ)上,以塑料（PVC） P-V-T關(guān)系研究的最新成果對設(shè)計方案進行了部分修改。在這一過程中,著重解決了兩個問題：問題一,由于產(chǎn)品為薄壁件和PVC材料流動性差,產(chǎn)品成型后的短射缺陷；問題二,注塑產(chǎn)品成型后較大的翹曲變形。針對上述兩個問題,論文中通過對模具的結(jié)構(gòu)和注塑成型的工藝參數(shù)進行優(yōu)化,從而,在避免塑件成型后短射缺陷發(fā)生的同時減小了塑件成型后的翹曲變形。某小微企業(yè)以上述設(shè)計和分析結(jié)果為基礎(chǔ),在克服生產(chǎn)過程中技術(shù)人員經(jīng)驗不足、生產(chǎn)設(shè)備落后等不利因素后,進行了產(chǎn)品模具的制造、試模和生產(chǎn),取得了滿意效果。本課題的研究為廣大微小模具生產(chǎn)企業(yè)的健康發(fā)展探索出了一個切實可行的途徑,如果能將其廣泛推廣實施,必將使得廣大微小模具生產(chǎn)企業(yè)在降低生產(chǎn)成本的同時縮短生產(chǎn)周期,取得良好的經(jīng)濟效益。
李慶[5]（2012）在《基于CAD/CAE集成模型的塑料注射模優(yōu)化設(shè)計系統(tǒng)》文中研究表明隨著計算機技術(shù)在注射模設(shè)計領(lǐng)域的應(yīng)用不斷深入，研究將注射模一體化設(shè)計技術(shù)、數(shù)值模擬技術(shù)、綜合評價技術(shù)、優(yōu)化設(shè)計技術(shù)與專業(yè)的CAD平臺進行無縫集成，減少設(shè)計和分析過程中模型的轉(zhuǎn)換，降低設(shè)計方案評價對技術(shù)人員經(jīng)驗的依賴性，對促進注射模設(shè)計的自動化和智能化具有重要的意義。本文在廣東省科技計劃工業(yè)攻關(guān)項目“注射模CAD/CAE系統(tǒng)的開發(fā)與應(yīng)用示范”（2007B010400082）和國家支撐計劃項目“先進注塑成形工藝與新型模具結(jié)構(gòu)開發(fā)及應(yīng)用推廣”（2011BAF16B00）的資助下，對注射模CAD/CAE集成及優(yōu)化設(shè)計方法進行了深入研究，開發(fā)了基于CAD/CAE集成模型的注射模優(yōu)化設(shè)計系統(tǒng)。建立統(tǒng)一的數(shù)據(jù)模型是實現(xiàn)CAD/CAE集成的關(guān)鍵。本文將有限元模型的定義作為分析特征添加到基于B-Rep結(jié)構(gòu)表達的幾何模型中，提出了包含幾何造型數(shù)據(jù)和有限元特征屬性數(shù)據(jù)的參數(shù)化注射模CAD/CAE集成模型。并在專業(yè)的CAD平臺上利用參數(shù)化混合造型、有限元網(wǎng)格自動劃分、工程屬性分派技術(shù)實現(xiàn)了有限元模型的自動提取及與集成模型的動態(tài)聯(lián)動。在此基礎(chǔ)上，構(gòu)建了集設(shè)計、分析、評價和優(yōu)化功能為一體的注射模優(yōu)化設(shè)計系統(tǒng)框架。針對目前注射模CAD設(shè)計無法兼顧CAE分析等問題，本文從制品、澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、模具結(jié)構(gòu)件四個方面對注射模CAD/CAE一體化建模方法進行了深入研究。同時，將特征識別技術(shù)應(yīng)用于注射模CAD/CAE集成，通過對制品細節(jié)特征和冷卻系統(tǒng)特征的識別，實現(xiàn)了制品幾何模型的理想化以及冷卻系統(tǒng)CAE模型的自動重構(gòu)，為注射模CAD/CAE集成模型的實現(xiàn)提供了有力的技術(shù)支持。對注射成形CAE分析結(jié)果進行可視化的顯示和科學(xué)自動的評價，是實現(xiàn)注射模設(shè)計方案自動優(yōu)化的基礎(chǔ)。本文提出了一種在CAD平臺上實現(xiàn)CAE分析結(jié)果數(shù)據(jù)場的可視化方法。并通過對注射成形設(shè)計方案評價目標(biāo)的分析，建立了面向設(shè)計優(yōu)化的開放式評價指標(biāo)集，重點對指標(biāo)集中優(yōu)化指標(biāo)的計算以及約束指標(biāo)的數(shù)學(xué)判定方法進行了研究。在此基礎(chǔ)上提出了基于成形模擬的注射模設(shè)計優(yōu)化流程和設(shè)計優(yōu)化方法。對注射成形過程中模具的受力變形進行分析可以優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)、減少模具重量、降低原材料成本。本文在對注射模結(jié)構(gòu)優(yōu)化目標(biāo)、約束條件和設(shè)計變量進行詳細分析的基礎(chǔ)上，提出了基于結(jié)構(gòu)分析的注射模設(shè)計優(yōu)化流程。重點研究了注射模結(jié)構(gòu)分析數(shù)值模型的建立方法，通過對注射模具的結(jié)構(gòu)進行了不同形式的簡化生成了相應(yīng)的受力分析模型，將制品CAE充模分析所得的熔體壓力場數(shù)據(jù)與模具網(wǎng)格單元信息進行合理匹配完成了型腔載荷的準(zhǔn)確加載，在注射模CAD/CAE集成系統(tǒng)中實現(xiàn)了模具結(jié)構(gòu)分析，并通過實驗對比確定了最優(yōu)的模具結(jié)構(gòu)簡化方案。在上述研究成果的基礎(chǔ)上，本文開發(fā)了基于CAD/CAE集成模型的注射模優(yōu)化設(shè)計原型系統(tǒng)，并通過應(yīng)用實例對系統(tǒng)功能進行了介紹，證明了系統(tǒng)的有效性和可行性。
時虹[6]（2012）在《不對稱薄殼注塑件澆注系統(tǒng)平衡設(shè)計和工藝參數(shù)優(yōu)化》文中研究表明不對稱薄殼手機注塑件的成型屬于一模多腔非平衡布置的流道系統(tǒng)成型,由于模具型腔不一致,在實際充模過程中很難保證各型腔壓力和溫度的一致性,從而導(dǎo)致澆不足、飛邊、翹曲變形等注塑缺陷,注射成型質(zhì)量的好壞不僅影響到手機的外觀,還會影響到整機的裝配和質(zhì)量,甚至影響手機的研發(fā)和生產(chǎn)周期與成本。利用模流分析軟件進行產(chǎn)品的分析和試模,不僅可以預(yù)測成型缺陷,提高產(chǎn)品質(zhì)量,還可以縮短開發(fā)時間,節(jié)約成本,為新產(chǎn)品的開發(fā)搶占市場。針對一模兩腔不對稱薄殼手機殼體容易產(chǎn)生的缺陷,在深入分析流動和翹曲機理的基礎(chǔ)上,建立了手機底殼和中殼的有限元分析模型,通過對手機底殼和中殼兩種方案的澆口分析,最終確定了最佳澆口位置。優(yōu)化并建立了不對稱多腔的非平衡澆注系統(tǒng),研究與分析了非平衡式澆注系統(tǒng)的理論模型與方程,并利用模流分析軟件對產(chǎn)品所建立的非平衡式澆注系統(tǒng)進行了流道分析和驗證,為后續(xù)的模具設(shè)計提供了理論參考依據(jù)。建立了冷卻系統(tǒng),通過對產(chǎn)品進行流動、翹曲、冷卻分析,預(yù)測了收縮變形、翹曲變形程度等注塑缺陷,降低了產(chǎn)品的廢品率。以收縮量和翹曲變形量為優(yōu)化目標(biāo),用正交試驗設(shè)計法對主要影響成型質(zhì)量的4個因素,進行了3水平優(yōu)化組合,通過9組實驗得到最優(yōu)的工藝參數(shù)組合,最大限度的降低收縮量和翹曲變形量,為產(chǎn)品生產(chǎn)的工藝參數(shù)的合理制定提供了依據(jù)。
黨琰[7]（2012）在《收音機外殼注塑模結(jié)構(gòu)設(shè)計與模具結(jié)構(gòu)的CAE研究》文中認(rèn)為塑料制品以其獨特的優(yōu)勢，在日常用品和工業(yè)產(chǎn)品中有廣泛的應(yīng)用。實際生產(chǎn)過程中，由于復(fù)雜因素的影響，設(shè)計人員難以預(yù)測制件的缺陷，因此要經(jīng)過多次的試模、修模、調(diào)整工藝條件才能投入生產(chǎn)。本文應(yīng)用MOLDFLOW軟件對注塑過程進行模擬，可以方便的預(yù)測出塑件的缺陷，從而確定合理的模具結(jié)構(gòu)和工藝參數(shù)。而注塑模具數(shù)值模擬主要集中在產(chǎn)品的成型過程，較少考慮模具在成型過程中的受力變形。為了解決這一問題，本文應(yīng)用ANSYS對模具成型零件進行分析，確定成型零件變形對塑件精度的影響。論文主要工作和成果如下：1.根據(jù)收音機外殼的結(jié)構(gòu)特點，進行注塑模具結(jié)構(gòu)設(shè)計。包括澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、導(dǎo)向機構(gòu)、推出機構(gòu)、抽芯機構(gòu)和成型零件的設(shè)計。繪制模具裝配圖，并闡明該模具的工作原理。2.對注塑過程進行模擬，包括充填、保壓、冷卻、翹曲階段數(shù)值模擬，得到澆注系統(tǒng)及型腔的壓力場、溫度場、速度場、剪切應(yīng)變速率場和剪切力場的分布。預(yù)測澆注系統(tǒng)是否平衡、冷卻系統(tǒng)是否合理、注塑過程中是否出現(xiàn)短射、熔接線、翹曲等缺陷。從而優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)，確定最佳模具結(jié)構(gòu)和工藝參數(shù)。3.結(jié)合MOLDFLOW模擬的數(shù)值分析結(jié)果，利用ANSYS軟件對凹、凸模進行熱力耦合分析得到凹、凸模的溫度分布，應(yīng)力、應(yīng)變云圖。直觀的展現(xiàn)出模具型芯、型腔各個部位應(yīng)力分布和應(yīng)變情況，為模具成型零件尺寸優(yōu)化提供理論依據(jù)。
陳金偉,徐百平[8]（2011）在《Moldflow在塑料注射模CAE中的應(yīng)用》文中進行了進一步梳理闡述了注塑模具CAE技術(shù)的概念,并通過三個應(yīng)用案例說明注塑模分析軟件Molflow在塑料注射成型中澆口位置分析、熔體流動分析及冷卻分析中的應(yīng)用。最后對未來注塑模CAE技術(shù)的發(fā)展趨勢進行了展望。
婁淑杰,李輝平,李冰[9]（2010）在《基于CAE技術(shù)藍牙耳機的成型工藝分析》文中進行了進一步梳理注塑模具設(shè)計、生產(chǎn)周期決定了塑料產(chǎn)品更新?lián)Q代頻率,為縮短產(chǎn)品開發(fā)周期和降低成本,CAE技術(shù)越來越多地運用在注塑成型模具設(shè)計中。以藍牙耳機外殼為例,通過比較分析結(jié)果來確定制品注塑成型中澆口位置和數(shù)量,并對澆注系統(tǒng)進行優(yōu)化。
張永偉[10]（2007）在《注射模并行設(shè)計的研究》文中研究說明傳統(tǒng)注射模的設(shè)計方法已不再適應(yīng)社會發(fā)展對塑料制品的要求,將并行設(shè)計方法和CAE技術(shù)應(yīng)用于注射模設(shè)計,并利用注射模CAE軟件及其接口程序進行并行設(shè)計,可以縮短注射模的開發(fā)時間,降低生產(chǎn)成本,提高產(chǎn)品質(zhì)量。
二、注射模CAE技術(shù)的應(yīng)用研究（論文開題報告）
（1）論文研究背景及目的
此處內(nèi)容要求：
首先簡單簡介論文所研究問題的基本概念和背景，再而簡單明了地指出論文所要研究解決的具體問題，并提出你的論文準(zhǔn)備的觀點或解決方法。
寫法范例：
本文主要提出一款精簡64位RISC處理器存儲管理單元結(jié)構(gòu)并詳細分析其設(shè)計過程。在該MMU結(jié)構(gòu)中,TLB采用叁個分離的TLB,TLB采用基于內(nèi)容查找的相聯(lián)存儲器并行查找,支持粗粒度為64KB和細粒度為4KB兩種頁面大小,采用多級分層頁表結(jié)構(gòu)映射地址空間,并詳細論述了四級頁表轉(zhuǎn)換過程,TLB結(jié)構(gòu)組織等。該MMU結(jié)構(gòu)將作為該處理器存儲系統(tǒng)實現(xiàn)的一個重要組成部分。
（2）本文研究方法
調(diào)查法：該方法是有目的、有系統(tǒng)的搜集有關(guān)研究對象的具體信息。
觀察法：用自己的感官和輔助工具直接觀察研究對象從而得到有關(guān)信息。
實驗法：通過主支變革、控制研究對象來發(fā)現(xiàn)與確認(rèn)事物間的因果關(guān)系。
文獻研究法：通過調(diào)查文獻來獲得資料，從而全面的、正確的了解掌握研究方法。
實證研究法：依據(jù)現(xiàn)有的科學(xué)理論和實踐的需要提出設(shè)計。
定性分析法：對研究對象進行“質(zhì)”的方面的研究，這個方法需要計算的數(shù)據(jù)較少。
定量分析法：通過具體的數(shù)字，使人們對研究對象的認(rèn)識進一步精確化。
跨學(xué)科研究法：運用多學(xué)科的理論、方法和成果從整體上對某一課題進行研究。
功能分析法：這是社會科學(xué)用來分析社會現(xiàn)象的一種方法，從某一功能出發(fā)研究多個方面的影響。
模擬法：通過創(chuàng)設(shè)一個與原型相似的模型來間接研究原型某種特性的一種形容方法。
三、注射模CAE技術(shù)的應(yīng)用研究（論文提綱范文）
（1）A立柱下內(nèi)飾板注塑成型工藝及模具優(yōu)化研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 緒論 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 注塑成型中有限元模擬技術(shù)的應(yīng)用現(xiàn)狀 |
| 1.2.1 國內(nèi)應(yīng)用現(xiàn)狀 |
| 1.2.2 國外應(yīng)用現(xiàn)狀 |
| 1.3 論文選題的背景及意義 |
| 1.3.1 研究背景 |
| 1.3.2 研究意義 |
| 1.4 本課題的研究內(nèi)容、研究方法及技術(shù)路線 |
| 1.4.1 研究內(nèi)容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.4.3 技術(shù)路線 |
| 2 注塑模CAE技術(shù)及注塑件翹曲變形 |
| 2.1 注塑模CAE模塊介紹 |
| 2.2 注塑模CAE技術(shù)理論基礎(chǔ) |
| 2.2.1 流變學(xué)基本方程 |
| 2.2.2 注塑模軟件 |
| 2.3 注塑件翹曲變形 |
| 2.4 本章小結(jié) |
| 3 基于MOLDFLOW的 A立柱下內(nèi)飾板澆注、冷卻系統(tǒng)確定 |
| 3.1 A立柱下內(nèi)飾板產(chǎn)品介紹 |
| 3.2 模流分析 |
| 3.2.1 數(shù)模前處理階段 |
| 3.2.2 數(shù)模分析建模階段 |
| 3.2.2.1 分析類型的選擇 |
| 3.2.2.2 成型材料的選擇 |
| 3.2.2.3 工藝參數(shù)的初始設(shè)置 |
| 3.2.2.4 澆注系統(tǒng)的確定 |
| 3.2.2.5 冷卻系統(tǒng)的確定 |
| 3.3 本章小結(jié) |
| 4 A立柱下內(nèi)飾板注塑成型工藝優(yōu)化 |
| 4.1 正交試驗簡介 |
| 4.2 注塑成型正交試驗的工藝參數(shù)選擇 |
| 4.3 工藝參數(shù)優(yōu)化研究 |
| 4.3.1 正交試驗方案 |
| 4.3.2 正交試驗的翹曲變形結(jié)果及其分析 |
| 4.3.3 單因素影響試驗 |
| 4.3.3.1 注塑溫度對該制件翹曲變形的影響 |
| 4.3.3.2 模具溫度對該制件翹曲變形的影響 |
| 4.3.3.3 充模時間對該制件翹曲變形的影響 |
| 4.3.3.4 保壓時間對該制件翹曲變形的影響 |
| 4.3.3.5 保壓壓力對該制件翹曲變形的影響 |
| 4.4 基于最優(yōu)工藝參數(shù)組合下的翹曲變形分析 |
| 4.5 本章小結(jié) |
| 5 A立柱下內(nèi)飾板模具設(shè)計 |
| 5.1 A立柱下內(nèi)飾板建模 |
| 5.2 注塑模具設(shè)計 |
| 5.2.1 注塑模具的成型部分設(shè)計 |
| 5.2.2 注塑模具的冷卻系統(tǒng)設(shè)計 |
| 5.2.3 注塑模具的澆注系統(tǒng)設(shè)計 |
| 5.2.3.1 熱流道的設(shè)計 |
| 5.2.3.2 冷分流道的設(shè)計 |
| 5.2.3.3 冷澆口的設(shè)計 |
| 5.2.4 注塑模具的脫模機構(gòu)設(shè)計 |
| 5.3 三維模具圖 |
| 5.4 本章小結(jié) |
| 6 總結(jié)與展望 |
| 6.1 總結(jié) |
| 6.2 展望 |
| 致謝 |
| 參考文獻 |
| 個人簡歷、在學(xué)期間發(fā)表的學(xué)術(shù)論文及取得的研究成果 |
（2）LED錐形燈座塑件注射壓縮成型CAE分析及工藝設(shè)計（論文提綱范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 課題來源及研究的目的和意義 |
| 1.2 國內(nèi)外在該方向的研究現(xiàn)狀及分析 |
| 1.2.1 LED錐形塑料燈座的概況 |
| 1.2.2 LED錐形燈座塑件的注射壓縮成型工藝的研究現(xiàn)狀 |
| 1.3 本文研究內(nèi)容 |
| 第2章 LED錐形燈座塑件分析 |
| 2.1 光學(xué)塑件的材料 |
| 2.1.1 光學(xué)塑料材料的質(zhì)量要求 |
| 2.1.2 常用的光學(xué)塑件材料 |
| 2.2 光學(xué)塑件的光學(xué)性能 |
| 2.3 光學(xué)塑件的成型質(zhì)量 |
| 2.4 光學(xué)塑件的應(yīng)用及發(fā)展 |
| 2.5 本章小結(jié) |
| 第3章 LED錐形燈座塑件的模具結(jié)構(gòu)設(shè)計 |
| 3.1 模具計算機輔助設(shè)計流程 |
| 3.2 LED錐形燈座塑件結(jié)構(gòu)分析 |
| 3.3 LED光學(xué)模具結(jié)構(gòu)特點 |
| 3.4 本模具設(shè)計總體方案 |
| 3.5 分型面的設(shè)計 |
| 3.6 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 |
| 3.6.1 澆注系統(tǒng)概述 |
| 3.6.2 主流道的設(shè)計 |
| 3.6.3 分流道的設(shè)計 |
| 3.6.4 澆口的設(shè)計 |
| 3.7 成型零部件設(shè)計 |
| 3.8 導(dǎo)向定位機構(gòu)設(shè)計 |
| 3.8.1 導(dǎo)向定位機構(gòu)的作用 |
| 3.8.2 導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計 |
| 3.9 頂出機構(gòu)的設(shè)計 |
| 3.9.1 頂出機構(gòu)的設(shè)計原則 |
| 3.9.2 頂出力的計算 |
| 3.9.3 頂出機構(gòu)的設(shè)計 |
| 3.10 排氣系統(tǒng)的設(shè)計 |
| 3.11 模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計 |
| 3.11.1 模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)的作用 |
| 3.11.2 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 |
| 3.12 模具裝配圖 |
| 3.13 本章小結(jié) |
| 第4章 注射模CAE分析 |
| 4.1 注射模CAE的基本概念 |
| 4.2 應(yīng)用Moldflow軟件對注射模進行模擬分析 |
| 4.2.1 分析準(zhǔn)備工作 |
| 4.2.2 澆注系統(tǒng)的創(chuàng)建 |
| 4.2.3 冷卻系統(tǒng)的創(chuàng)建 |
| 4.2.4 分析類型及材料選擇 |
| 4.2.5 充填分析 |
| 4.2.6 冷卻分析 |
| 4.2.7 流動分析 |
| 4.2.8 收縮分析 |
| 4.2.9 翹曲變形分析 |
| 4.3 本章小結(jié) |
| 第5章 注射壓縮成型工藝 |
| 5.1 注射壓縮成型工藝流程 |
| 5.2 注射壓縮成型與注射成型區(qū)別 |
| 5.3 注射壓縮成型分類 |
| 5.4 注射壓縮成型的特點與應(yīng)用 |
| 5.5 本章小結(jié) |
| 第6章 LED錐形燈座塑件的成型工藝優(yōu)化 |
| 6.1 優(yōu)化方法的選擇 |
| 6.2 注射壓縮成型簡介 |
| 6.3 LED錐形燈座塑件注射壓縮成型工藝穩(wěn)健性優(yōu)化 |
| 6.3.1 LED錐形燈座塑件的有限元模型 |
| 6.3.2 實驗設(shè)計 |
| 6.3.3 實驗結(jié)果分析 |
| 6.4 LED錐形燈座塑件熱流道注射壓縮成型工藝穩(wěn)健性優(yōu)化 |
| 6.4.1 實驗設(shè)計 |
| 6.4.2 實驗結(jié)果分析 |
| 6.5 注射成型與注射壓縮成型仿真結(jié)果對比 |
| 6.6 本章小結(jié) |
| 第7章 LED錐形燈座塑件注射壓縮成型模具 |
| 7.1 注射壓縮模具設(shè)計總體方案 |
| 7.2 LED錐形燈座塑件注射壓縮成型冷流道模具 |
| 7.2.1 注射壓縮的成型工藝過程 |
| 7.2.2 壓縮裝置的設(shè)計 |
| 7.2.3 型芯的設(shè)計 |
| 7.2.4 導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計 |
| 7.2.5 LED錐形燈座塑件注射壓縮冷流道模具 |
| 7.3 LED錐形燈座塑件注射壓縮成型熱流道模具 |
| 7.3.1 澆注系統(tǒng)設(shè)計 |
| 7.3.2 模具溫度控制系統(tǒng) |
| 7.3.3 LED錐形燈座塑件注射壓縮熱流道模具 |
| 7.4 本章小結(jié) |
| 第8章 結(jié)論與展望 |
| 8.1 結(jié)論 |
| 8.2 進一步工作的方向 |
| 致謝 |
| 參考文獻 |
（3）LED光學(xué)模具結(jié)構(gòu)設(shè)計與分析（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目錄 |
| Contents |
| 第一章 緒論 |
| 1.1 課題的背景及意義 |
| 1.2 光學(xué)塑料的種類及性能 |
| 1.2.1 光學(xué)塑料的主要分類 |
| 1.3 塑料透鏡成型方法的研究現(xiàn)狀 |
| 1.4 光學(xué)模具型腔超精密加工工藝介紹 |
| 1.5 注塑CAE技術(shù)介紹 |
| 1.6 論文研究的內(nèi)容和意義 |
| 第二章 LED光學(xué)模具結(jié)構(gòu)設(shè)計 |
| 2.1 LED光學(xué)元件組件特點 |
| 2.2 LED光學(xué)模具結(jié)構(gòu)特點 |
| 2.3 澆注系統(tǒng)設(shè)計 |
| 2.3.1 澆注系統(tǒng)的組成 |
| 2.3.2 主澆道的設(shè)計 |
| 2.3.3 分澆道的設(shè)計 |
| 2.3.4 澆口的設(shè)計 |
| 2.4 分型面與排氣槽設(shè)計 |
| 2.4.1 分型面的設(shè)計 |
| 2.4.2 排氣結(jié)構(gòu)設(shè)計 |
| 2.5 成型零件設(shè)計 |
| 2.5.1 凹模和凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計 |
| 2.5.2 鑲件的設(shè)計 |
| 2.5.3 影響塑件尺寸精度的因素 |
| 2.5.4 用平均收縮率計算成型尺寸 |
| 2.6 導(dǎo)向與定位機構(gòu)設(shè)計 |
| 2.6.1 導(dǎo)向機構(gòu)的功能 |
| 2.6.2 導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計 |
| 2.7 推出機構(gòu)的設(shè)計 |
| 2.7.1 推出機構(gòu)的設(shè)計原則 |
| 2.7.2 脫模力的計算 |
| 2.7.3 推桿推出機構(gòu)的設(shè)計 |
| 2.8 模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計 |
| 2.8.1 模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)的作用、組成及對塑件的影響 |
| 2.8.2 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 |
| 2.9 模具裝配圖 |
| 2.10 本章小節(jié) |
| 第三章 注射模CAE理論 |
| 3.1 注射模CAE的概念 |
| 3.2 充模過程的數(shù)值模擬 |
| 3.2.1 充模過程的數(shù)學(xué)描述 |
| 3.2.2 塑料熔體的黏度模型 |
| 3.2.3 壓力場的計算 |
| 3.2.4 熔體流動前沿位置的確定 |
| 3.2.5 溫度場數(shù)值求解 |
| 3.2.6 數(shù)值計算過程 |
| 3.3 保壓過程模擬 |
| 3.3.1 保壓模擬的重要性 |
| 3.3.2 保壓過程的數(shù)學(xué)模型 |
| 3.3.3 保壓模擬數(shù)值計算過程 |
| 3.4 冷卻過程模擬 |
| 3.4.1 二維冷卻分析 |
| 3.4.2 三維冷卻分析 |
| 3.5 本章小節(jié) |
| 第四章 應(yīng)用MOLDFLOW對注塑模具進行模擬 |
| 4.1 模型的建立和有限元網(wǎng)格的劃分 |
| 4.1.1 新建工程及建模的前處理 |
| 4.1.2 導(dǎo)入模型,劃分、檢查和編輯有限元網(wǎng)格 |
| 4.1.3 分析類型及材料選擇 |
| 4.2 澆注系統(tǒng)的建立 |
| 4.3 冷卻系統(tǒng)的建立 |
| 4.4 充填分析 |
| 4.4.1 充填時間 |
| 4.4.2 V/P切換時的壓力 |
| 4.4.3 流動前沿溫度 |
| 4.4.4 體積剪切速率 |
| 4.4.5 注射位置處的壓力 |
| 4.4.6 壁上剪切應(yīng)力 |
| 4.4.7 鎖模力曲線 |
| 4.4.8 熔接痕 |
| 4.4.9 氣穴 |
| 4.5 流動分析 |
| 4.5.1 頂出時體積收縮率 |
| 4.5.2 縮痕指數(shù) |
| 4.6. 冷卻分析 |
| 4.7 翹曲變形分析 |
| 4.8 本章小結(jié) |
| 結(jié)論與展望 |
| 結(jié)論 |
| 展望 |
| 參考文獻 |
| 致謝 |
（4）基于CAE技術(shù)的接線盒注塑成型工藝研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 緒論 |
| 1.1 模具技術(shù)發(fā)展概況 |
| 1.2 注塑成型制品的概況與發(fā)展趨勢 |
| 1.3 注塑模CAE技術(shù)的發(fā)展概況和趨勢 |
| 1.3.1 國內(nèi)外CAE發(fā)展差異 |
| 1.3.2 注射模CAE技術(shù)軟件的發(fā)展?fàn)顩r |
| 1.3.3 注塑模具CAE技術(shù)的發(fā)展趨勢 |
| 1.4 接線盒注塑模具設(shè)計的工藝流程及發(fā)展現(xiàn)狀 |
| 1.4.1 接線盒設(shè)計的工藝流程 |
| 1.4.2 接線盒注射模具設(shè)計的發(fā)展現(xiàn)狀 |
| 1.5 選題背景及意義 |
| 1.6 本論文所作的工作 |
| 1.7 本章小結(jié) |
| 第2章 接線盒產(chǎn)品分析及成型方法的選擇 |
| 2.1 接線盒注塑模具的設(shè)計目標(biāo)及要求 |
| 2.2 接線盒產(chǎn)品分析 |
| 2.3 接線盒的注塑工藝過程 |
| 2.3.1 熔體在噴嘴中的流動 |
| 2.3.2 熔體在模腔中的流動 |
| 2.3.3 開模頂出制品 |
| 2.4 注塑成型工藝過程對接線盒質(zhì)量的影響 |
| 2.5 注塑成型工藝參數(shù)對接線盒質(zhì)量的影響 |
| 2.5.1 溫度 |
| 2.5.2 壓力 |
| 2.5.3 成型周期 |
| 2.6 接線盒產(chǎn)品注塑成型主要缺陷 |
| 2.6.1 接線盒產(chǎn)品的外觀類缺陷 |
| 2.6.2 接線盒產(chǎn)品的工藝類缺陷 |
| 2.6.3 接線盒產(chǎn)品性能類缺陷 |
| 2.7 本章小結(jié) |
| 第3章 接線盒成型分析的CAE技術(shù) |
| 3.1 注塑模具CAE技術(shù)研究進展 |
| 3.2 注塑模CAE技術(shù)有限元基礎(chǔ) |
| 3.2.1 注塑模具充填過程數(shù)學(xué)模型 |
| 3.2.2 有限元模型的發(fā)展歷程 |
| 3.3 保壓階段優(yōu)化 |
| 3.3.1 工業(yè)生產(chǎn)中的保壓曲線調(diào)整 |
| 3.3.2 保壓階段的優(yōu)化 |
| 3.4 本章小結(jié) |
| 第4章 接線盒注射模具模流分析 |
| 4.1 Moldflow在注塑模設(shè)計中的作用 |
| 4.2 Moldflow的MPI/Flow模塊分析過程 |
| 4.3 接線盒的模流分析 |
| 4.3.1 分析的前處理 |
| 4.3.2 進行充填+冷卻+流動+翹曲分析 |
| 4.3.3 接線盒成型后產(chǎn)生的主要缺陷的分類及原因 |
| 4.4 接線盒成型時保壓參數(shù)的改進 |
| 4.4.1 接線盒產(chǎn)品成型中保壓時間的確定 |
| 4.4.2 接線盒產(chǎn)品保壓優(yōu)化后的分析結(jié)果 |
| 4.5 接線盒注塑模具的試模 |
| 4.5.1 接線盒模具的裝配 |
| 4.5.2 接線盒模具的安裝 |
| 4.5.3 接線盒模具的試模 |
| 4.6 本章小結(jié) |
| 第5章 結(jié)論與展望 |
| 5.1 結(jié)論 |
| 5.2 展望 |
| 參考文獻 |
| 致謝 |
| 攻讀學(xué)位期間參加的科研項目和成果 |
（5）基于CAD/CAE集成模型的塑料注射模優(yōu)化設(shè)計系統(tǒng)（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 緒論 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 注射模 CAD/CAE 技術(shù)及研究現(xiàn)狀 |
| 1.3 注射模優(yōu)化設(shè)計技術(shù)研究概況 |
| 1.4 選題背景、依據(jù)及主要研究內(nèi)容 |
| 2 CAD/CAE 集成模型及系統(tǒng)架構(gòu) |
| 2.1 引言 |
| 2.2 注射模設(shè)計流程分析 |
| 2.3 注射模 CAD/CAE 集成模型 |
| 2.4 基于 CAD/CAE 集成模型的注射模優(yōu)化設(shè)計系統(tǒng) |
| 2.5 本章小結(jié) |
| 3 注射模 CAD/CAE 集成模型的實現(xiàn) |
| 3.1 引言 |
| 3.2 注射模 CAD/CAE 一體化建模 |
| 3.3 面向 CAD/CAE 集成的特征識別 |
| 3.4 本章小結(jié) |
| 4 基于成形模擬的注射模設(shè)計評價與優(yōu)化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 注射成形 CAE 分析結(jié)果的可視化 |
| 4.3 基于 CAE 結(jié)果場量數(shù)據(jù)的評價體系 |
| 4.4 基于成形模擬的注射模設(shè)計優(yōu)化 |
| 4.5 本章小結(jié) |
| 5 注射模結(jié)構(gòu)分析與優(yōu)化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于結(jié)構(gòu)分析的注射模設(shè)計優(yōu)化 |
| 5.3 注射模結(jié)構(gòu)分析數(shù)值模型的建立 |
| 5.4 本章小結(jié) |
| 6 原型系統(tǒng)與應(yīng)用實例 |
| 6.1 系統(tǒng)介紹 |
| 6.2 系統(tǒng)應(yīng)用實例 |
| 6.3 本章小結(jié) |
| 7 總結(jié)與展望 |
| 7.1 總結(jié) |
| 7.2 研究展望 |
| 致謝 |
| 參考文獻 |
| 附錄 1 作者在攻讀博士學(xué)位期間發(fā)表的論文 |
| 附錄 2 作者在攻讀博士學(xué)位期間的科研成果 |
| 附件 |
（6）不對稱薄殼注塑件澆注系統(tǒng)平衡設(shè)計和工藝參數(shù)優(yōu)化（論文提綱范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 引言 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀 |
| 1.3 課題的來源、意義和論文主要研究工作 |
| 1.3.1 課題的來源 |
| 1.3.2 課題研究目的和意義 |
| 1.3.3 課題研究的主要內(nèi)容及技術(shù)路線 |
| 1.4 本章小結(jié) |
| 第2章 不對稱薄殼手機配件注塑成型流動與變形數(shù)學(xué)模型的建立 |
| 2.1 注塑成型充填流動的數(shù)學(xué)模型 |
| 2.1.1 一般流體流動和控制方程 |
| 2.1.2 假設(shè)與簡化 |
| 2.1.3 簡化后的充填流動方程 |
| 2.2 注塑成型翹曲變形的分析模型 |
| 2.2.1 翹曲變形產(chǎn)生的原因 |
| 2.2.2 翹曲變形的數(shù)學(xué)模型 |
| 2.3 本章小結(jié) |
| 第3章 不對稱薄殼手機注塑件結(jié)構(gòu)分析、材料選用及模型建立 |
| 3.1 手機殼體材料的選擇 |
| 3.2 材料的性能 |
| 3.3 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)分析及成型性能分析 |
| 3.4 產(chǎn)品三維模型的建立 |
| 3.5 三維分析模型的簡化 |
| 3.5.1 模型的導(dǎo)入 |
| 3.5.2 模型的診斷與修復(fù) |
| 3.5.3 模型的簡化 |
| 3.6 有限元模型的建立 |
| 3.7 本章小結(jié) |
| 第4章 不對稱薄殼手機注塑件澆注系統(tǒng)的優(yōu)化設(shè)計 |
| 4.1 澆注系統(tǒng)的分析 |
| 4.1.1 澆注系統(tǒng)的設(shè)計原則 |
| 4.1.2 流道的分析 |
| 4.1.3 澆口分析 |
| 4.2 模具結(jié)構(gòu)的初步分析設(shè)計 |
| 4.3 澆口位置分析與優(yōu)化 |
| 4.3.1 單個制件最佳澆口位置的分析 |
| 4.3.2 一模兩腔最佳澆口分析與確定 |
| 4.4 成型工藝參數(shù)確定與分析 |
| 4.4.1 成型工藝參數(shù)確定 |
| 4.4.2 成型工藝參數(shù)校驗 |
| 4.5 澆注系統(tǒng)建立和目標(biāo)壓力確定 |
| 4.5.1 澆注系統(tǒng)建立 |
| 4.5.2 填充分析確定目標(biāo)壓力 |
| 4.6 流道平衡分析 |
| 4.6.1 流道平衡分析原理 |
| 4.6.2 流道平衡分析 |
| 4.6.3 流道平衡優(yōu)化 |
| 4.7 冷卻系統(tǒng)設(shè)計和填充流動翹曲分析 |
| 4.7.1 填充分析 |
| 4.7.2 冷卻分析 |
| 4.7.3 翹曲分析 |
| 4.8 本章小結(jié) |
| 第5章 不對稱薄殼手機注塑件成型工藝參數(shù)的優(yōu)化設(shè)計 |
| 5.1 成型工藝參數(shù)對產(chǎn)品質(zhì)量的影響 |
| 5.1.1 溫度對質(zhì)量的影響 |
| 5.1.2 壓力對質(zhì)量的影響 |
| 5.1.3 時間對質(zhì)量的影響 |
| 5.2 正交試驗設(shè)計 |
| 5.2.1 優(yōu)化目標(biāo)與設(shè)計變量的選取 |
| 5.2.2 正交試驗方案的確定 |
| 5.3 正交試驗結(jié)果及分析 |
| 5.4 正交試驗的驗證 |
| 5.5 本章小結(jié) |
| 第6章 結(jié)論與展望 |
| 6.1 結(jié)論 |
| 6.2 進一步工作的方向 |
| 致謝 |
| 參考文獻 |
| 攻讀學(xué)位期間的研究成果 |
（7）收音機外殼注塑模結(jié)構(gòu)設(shè)計與模具結(jié)構(gòu)的CAE研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 緒論 |
| 1.1 模具工業(yè)概況 |
| 1.2 國內(nèi)外注塑模具研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.1 國內(nèi)研究應(yīng)用現(xiàn)狀 |
| 1.2.2 國外研究應(yīng)用現(xiàn)狀 |
| 1.3 塑料模具 CAE 技術(shù)及發(fā)展趨勢 |
| 1.4 論文研究的內(nèi)容和意義 |
| 第二章 收音機外殼模具結(jié)構(gòu)設(shè)計 |
| 2.1 澆注系統(tǒng)設(shè)計 |
| 2.1.1 澆注系統(tǒng)的組成 |
| 2.1.2 主澆道的設(shè)計 |
| 2.1.3 分澆道的設(shè)計 |
| 2.1.4 澆口的設(shè)計 |
| 2.2 分型面與排氣槽設(shè)計 |
| 2.2.1 分型面的設(shè)計 |
| 2.2.2 排氣結(jié)構(gòu)設(shè)計 |
| 2.3 成型零件設(shè)計 |
| 2.3.1 凹模和凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計 |
| 2.3.2 影響塑件尺寸精度的因素 |
| 2.3.3 用平均收縮率計算成型尺寸 |
| 2.4 導(dǎo)向與定位機構(gòu)設(shè)計 |
| 2.4.1 導(dǎo)向機構(gòu)的功能 |
| 2.4.2 導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計 |
| 2.5 推出機構(gòu)的設(shè)計 |
| 2.5.1 推出機構(gòu)的設(shè)計原則 |
| 2.5.2 脫模力的計算 |
| 2.5.3 推桿推出機構(gòu)的設(shè)計 |
| 2.6 抽芯機構(gòu)的設(shè)計 |
| 2.6.1 抽芯機構(gòu)的確定 |
| 2.6.2 斜導(dǎo)柱的設(shè)計 |
| 2.6.3 滑塊和導(dǎo)滑槽的設(shè)計 |
| 2.7 模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計 |
| 2.7.1 模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)的作用、組成及對塑件的影響 |
| 2.7.2 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 |
| 2.8 模具裝配圖 |
| 2.9 本章小節(jié) |
| 第三章 注射模 CAE 理論 |
| 3.1 注塑模具 CAE 及 MPI 簡介[4] |
| 3.1.1 注射模 CAE 的主要應(yīng)用 |
| 3.2 注射成型的流動分析 |
| 3.2.1 數(shù)學(xué)模型 |
| 3.2.2 流動模型與分析過程 |
| 3.3 注射成型保壓分析 |
| 3.3.1 假設(shè)與簡化 |
| 3.3.2 數(shù)學(xué)模型 |
| 3.3.3 數(shù)值求解 |
| 3.4 注射成型冷卻分析 |
| 3.4.1 基本假設(shè) |
| 3.4.2 熱傳導(dǎo)模型 |
| 3.4.3 冷卻模型與分析過程 |
| 3.5 注射模應(yīng)力與翹曲分析 |
| 3.5.1 應(yīng)力分析 |
| 3.5.2 翹曲分析 |
| 3.6 本章小節(jié) |
| 第四章 應(yīng)用 MOLDFLOW 對注塑模具進行模擬 |
| 4.1 模型的建立和有限元網(wǎng)格的劃分 |
| 4.1.1 新建工程及建模的前處理 |
| 4.1.2 導(dǎo)入模型，劃分、檢查和編輯有限元網(wǎng)格 |
| 4.1.3 分析類型及材料選擇 |
| 4.1.4 澆注系統(tǒng)的建立 |
| 4.1.5 冷卻系統(tǒng)的建立 |
| 4.2 成型窗口分析 |
| 4.2.1 成型區(qū)域 |
| 4.2.2 最大壓力降 |
| 4.2.3 最長冷卻時間 |
| 4.3 充填分析 |
| 4.3.1 充填時間 |
| 4.3.2 V/P 切換時的壓力 |
| 4.3.3 流動前沿溫度 |
| 4.3.4 體積剪切速率 |
| 4.3.5 注射位置處的壓力 |
| 4.3.6 壁上剪切應(yīng)力 |
| 4.3.7 鎖模力曲線 |
| 4.3.8 熔接痕 |
| 4.3.9 氣穴 |
| 4.4 流動分析 |
| 4.4.1 頂出時體積收縮率 |
| 4.4.2 縮痕指數(shù) |
| 4.5. 冷卻分析 |
| 4.5.1 制品達到頂出溫度時間 |
| 4.5.2 制品最高溫度 |
| 4.5.3 回路冷卻介質(zhì)溫度 |
| 4.6 翹曲分析 |
| 4.7 方案二工藝參數(shù)的調(diào)整 |
| 4.7.1 調(diào)整后的翹曲變形 |
| 4.7.2 翹曲原因的分分離 |
| 4.8 翹曲變形影響因素的研究 |
| 4.8.1 保壓時間的影響 |
| 4.8.2 保壓壓力的影響 |
| 4.8.3 冷卻和材料對翹曲變形的影響 |
| 4.8.4 數(shù)據(jù)處理 |
| 4.9 本章小結(jié) |
| 第五章 基于 ANSYS 對模具結(jié)構(gòu)的分析 |
| 5.1 型芯的熱力耦合分析 |
| 5.1.1 熱力耦合的方法 |
| 5.1.2 有限元法的基本過程 |
| 5.1.3 熱力耦合有限元方程 |
| 5.1.4 型芯載荷及約束的處理 |
| 5.1.5 模型的導(dǎo)入及定義單元類型，材料熱性能參數(shù) |
| 5.1.6 溫度場加載求解 |
| 5.1.7 熱應(yīng)力耦合分析 |
| 5.2 型腔的熱力耦合分析 |
| 5.2.1 型腔載荷及約束的處理 |
| 5.2.2 型腔的溫度場分布及熱力耦合分析 |
| 5.3 本章小節(jié) |
| 結(jié)論與展望 |
| 結(jié)論 |
| 展望 |
| 參考文獻 |
| 致謝 |
（8）Moldflow在塑料注射模CAE中的應(yīng)用（論文提綱范文）
| 1 Moldflow在注射模CAE中的應(yīng)用 |
| 1.1 Moldflow澆口位置分析 |
| 1.1.1 澆口位置分析應(yīng)用案例 |
| 1.1.2 澆口位置分析的作用 |
| 1.2 Moldflow流動分析 |
| 1.2.1 流動分析應(yīng)用案例 |
| 1.2.2 流動分析的作用 |
| 1.3 MoldFlow冷卻分析 |
| 1.3.1 冷卻分析應(yīng)用案例 |
| 1.3.2 冷卻分析的作用 |
| 2 結(jié)語 |
（9）基于CAE技術(shù)藍牙耳機的成型工藝分析（論文提綱范文）
| 1 注塑CAE技術(shù)簡介 |
| 2 藍牙耳機注塑CAE技術(shù)成型工藝分析 |
| 2.1 分析前處理 |
| 2.2 成型分析 |
| 2.2.1 充填分析 (Fill) |
| 2.2.2 流動分析 (FLOW) |
| 2.2.3 冷卻過程的模擬計算 (COOL) |
| 2.2.4 缺陷的預(yù)測 |
| 3 結(jié)束語 |
（10）注射模并行設(shè)計的研究（論文提綱范文）
| 1.并行設(shè)計方法 |
| 2.注射模并行設(shè)計 |
| 2.1注射模CAE技術(shù) |
| 2.2注射模并行設(shè)計過程 |
| 2.3注射模CAE軟件 |
| 2.4 CAE軟件接口程序的開發(fā) |
| 3.注射模并行設(shè)計的經(jīng)濟效益 |
| (1)縮短產(chǎn)品的開發(fā)周期 |
| (2)降低成本 |
| (3)提高設(shè)計質(zhì)量 |
| 結(jié)束語 |
四、注射模CAE技術(shù)的應(yīng)用研究（論文參考文獻）
- [1]A立柱下內(nèi)飾板注塑成型工藝及模具優(yōu)化研究[D]. 曾慧. 重慶理工大學(xué), 2020(08)
- [2]LED錐形燈座塑件注射壓縮成型CAE分析及工藝設(shè)計[D]. 盧瑋. 南昌大學(xué), 2019(02)
- [3]LED光學(xué)模具結(jié)構(gòu)設(shè)計與分析[D]. 譚國文. 廣東工業(yè)大學(xué), 2014(10)
- [4]基于CAE技術(shù)的接線盒注塑成型工藝研究[D]. 李軍虎. 浙江工業(yè)大學(xué), 2013(03)
- [5]基于CAD/CAE集成模型的塑料注射模優(yōu)化設(shè)計系統(tǒng)[D]. 李慶. 華中科技大學(xué), 2012(07)
- [6]不對稱薄殼注塑件澆注系統(tǒng)平衡設(shè)計和工藝參數(shù)優(yōu)化[D]. 時虹. 南昌大學(xué), 2012(12)
- [7]收音機外殼注塑模結(jié)構(gòu)設(shè)計與模具結(jié)構(gòu)的CAE研究[D]. 黨琰. 長安大學(xué), 2012(07)
- [8]Moldflow在塑料注射模CAE中的應(yīng)用[J]. 陳金偉,徐百平. 廣東輕工職業(yè)技術(shù)學(xué)院學(xué)報, 2011(03)
- [9]基于CAE技術(shù)藍牙耳機的成型工藝分析[J]. 婁淑杰,李輝平,李冰. 現(xiàn)代制造技術(shù)與裝備, 2010(03)
- [10]注射模并行設(shè)計的研究[J]. 張永偉. 山東電大學(xué)報, 2007(01)