一、尾礦氧化鋅及堿式硫酸鋅替代焙砂作中和劑對鐵礬渣含鋅的影響（論文文獻綜述）
肖畢高,付光,楊陽[1]（2021）在《污酸資源化綜合回收處理技術研究》文中研究表明針對國內(nèi)某公司鋅系統(tǒng)污酸污水開展了氧化鉛精礦中和試驗研究,結果表明:在較佳工藝條件下,氧化鉛精礦中和后液酸度為5 g/L,達到中和污酸污水中游離酸的目的。采用氧化鉛精礦中和污酸污水工藝,預計每年為該公司節(jié)約消石灰1 514.80 t、減少中和渣3 064.2 t,節(jié)約處理成本223.15萬元/年,從源頭實現(xiàn)中和渣減量化、降低處置成本的目的。
江國豪[2]（2021）在《濕法煉鋅廢電解液冷凍結晶除鎂工藝研究》文中認為如何清潔高效的從濕法煉鋅工藝中除鎂是復雜高鎂鋅精礦清潔利用的技術難題,也是濕法煉鋅行業(yè)長期面臨和沒有得到妥善解決的行業(yè)難題。本文以濕法煉鋅廢電解液為研究對象,研究分析硫酸鎂在H2SO4-H2O體系和Zn SO4-H2SO4-H2O體系的固液平衡數(shù)據(jù),獲得低溫條件下硫酸鎂溶解度的基礎數(shù)據(jù),在此基礎上,采用冷凍結晶技術,研究開發(fā)濕法煉鋅廢電解液冷凍結晶除鎂新工藝,實現(xiàn)濕法煉鋅過程中硫酸鎂的清潔高效脫除。主要研究工作及結果如下:1)從多元復雜硫酸鹽溶液物化性質(zhì)及固液相平衡的基礎研究出發(fā),采用平衡法測定硫酸鎂在硫酸、硫酸鋅酸性溶液中的溶解度,用Apelblat方程進行數(shù)據(jù)擬合,并分析了平衡固相。發(fā)現(xiàn)硫酸鎂在H2SO4-H2O體系的溶解度隨溫度的降低、硫酸濃度增大而減小,在溫度263.15K、硫酸濃度為1.5 mol·L-1的條件下,硫酸鎂的溶解度為0.988mol·kg-1。硫酸鎂在Zn SO4-H2SO4-H2O體系的溶解度隨著溫度的降低、硫酸濃度增大、硫酸鋅濃度增大而減小,在溫度263.15K、硫酸鋅濃度0.80 mol·L-1、硫酸濃度分別為1.00、1.45、1.99mol·L-1的條件下,硫酸鎂在四元體系中的溶解度分別為0.708、0.604、0.411mol·kg-1,平衡固相的主要成分為Mg SO4·7H2O和Zn SO4·7H2O,結構致密,呈短棒狀,表面鋅、鎂、硫、氧分布行為一致,為含結晶水的硫酸鋅鎂復鹽。2)基于硫酸鎂在硫酸、硫酸鋅酸性溶液中低溫條件下的溶解度數(shù)據(jù),開展?jié)穹掍\廢電解液低溫冷凍結晶除鎂研究,研究發(fā)現(xiàn)當溫度為263.15K,反應時間為120min時,廢電解液中的鎂離子從結晶前的23.60 g·L-1降至結晶后14.22g·L-1,實現(xiàn)了廢電解液中硫酸鎂的選擇性結晶分離。結晶產(chǎn)物主要為Mg SO4·7H2O和Zn SO4·7H2O,呈短棒狀,其中七水硫酸鎂含量為52.0%～53.5%,結晶產(chǎn)物表面鋅、鎂、硫、氧分布行為一致,表明其為含水的硫酸鋅鎂復鹽。3)開展了濕法煉鋅廢電解液冷凍結晶除鎂的連續(xù)擴大實驗,研究發(fā)現(xiàn)在263.15K下結晶母液中的鎂、鋅、錳分別維持在14～15 g·L-1、34～35 g·L-1、3.7～3.9g·L-1范圍內(nèi),硫酸基本不損失,結晶產(chǎn)物中七水硫酸鎂含量為53.0%～53.5%,結晶產(chǎn)物物相、成分與優(yōu)化實驗所得結晶產(chǎn)物一致。冷凍結晶除鎂過程不需添加化學試劑,獲得的除鎂后液可以返回濕法煉鋅系統(tǒng)循環(huán)利用,結晶產(chǎn)物可以用于制備鎂鹽產(chǎn)品,該技術具有清潔高效、環(huán)境友好的特點。
林嚴[3]（2019）在《高鈷硫酸鋅溶液除鈷新方法研究》文中研究表明本文對濕法煉鋅過程中的關鍵問題之一:凈化除鈷過程進行了研究。重點針對含高濃度鈷的硫酸鋅溶液,在新型活化劑存在的條件下,采用鋅粉除鈷的適用性。對該活化劑和鋅粉協(xié)同除鈷的各種工藝條件及影響因素進行了研究。得出以下結論:（1）對于初始鈷濃度為150 mg/L,鎘濃度30 mg/L,鋅濃度126 g/L的硫酸鋅溶液,本文對鋅粉-活化劑協(xié)同置換除鈷的工藝條件進行了系統(tǒng)研究,較佳的工藝參數(shù)為:反應溫度為80～85℃;除鈷時間45～60 min;活化劑加入量為0.27g/L;預調(diào)酸濃度為0.96 g/L;鋅粉加入量為4.8 g/L,在上述實驗條件下,除鈷后液的殘鈷濃度達到0.64 mg/L。（2）系統(tǒng)地考察了雜質(zhì)元素Cd、Fe濃度對鋅粉-活化劑除鈷效果的影響:當Cd濃度在0～50 mg/L范圍內(nèi)時有利于除鈷,鎘濃度大于50mg/L時,除鈷深度顯著變差。當Fe2+的濃度在0～20 mg/L范圍內(nèi)時有利于除鈷反應的進行,而大于20 mg/L時除鈷深度顯著變差,且隨著反應時間的延長,鈷渣返溶現(xiàn)象明顯。（3）考察了二次加酸量對鋅粉-活化劑除鈷效果以及鈷渣品位的影響:當二次加酸量為1.88g/L時,沉鈷后液的殘鈷濃度為3.5mg/L,鈷渣含鈷百分率為26.11%。（4）采用新型活化劑和鋅粉的協(xié)同作用,針對工作溶液的不同初始鈷濃度,固定活化劑加入比率,進行了鋅粉加入量的條件實驗。當工作溶液含鈷25mg/L～150 mg/L時,鋅粉較佳加入量為2.08～5.35 g/L。在該工藝條件下,可將二段后液的鈷濃度普遍除至0.3mg/L以下,最低可除至0.1 mg/L以下。（5）當工作溶液的初始鈷濃度小于75mg/L時,采用先加活化劑,過1min之后加鋅粉的加料方式對除鈷效果更有利。當工作溶液的初始鈷濃度大于75mg/L時,采用先加鋅粉,過1min加入活化劑的加料方式有利于除鈷過程。（6）在工作溶液的初始鈷濃度為25mg/L,反應溫度75℃～90℃的條件下,驗證了置換除鈷反應符合一級反應動力學規(guī)律,活化能Ea=106.86k J/mol。置換除鈷反應受到化學反應控制。采用該新型活化劑與鋅粉協(xié)同置換除鈷,工藝流程簡單易行,用本研究得出的相應實驗條件,可將高濃度鈷一次除至較低水平,溶液中鈷濃度越高,除去單位質(zhì)量鈷需要的鋅粉越少,這和過去的研究結果及生產(chǎn)實踐所獲結論相異,顯示了這種活化劑獨特的性能。
李學鵬[4]（2018）在《從高砷銅煙塵中綜合回收有價金屬的應用基礎研究》文中研究表明銅火法熔煉過程中,精礦中砷大量揮發(fā)進入煙塵,形成高砷銅煙塵。高砷銅煙塵成分復雜,一方面含有銅、鉛、鋅、錫、銦等有價金屬,極具回收價值;另一方面含砷量高,環(huán)境潛在性危害大,無害化和資源化利用工藝復雜。砷與煙塵中其他組分的高效分離和無害化處理,是高砷銅煙塵處理的關鍵點和難點。本文針對某高砷銅煙塵,開展了從其中綜合回收有價金屬的應用基礎研究。本文主要研究內(nèi)容及獲得的結論如下:1.低溫焙燒過程中高砷銅煙塵中砷的揮發(fā)機理研究以高砷銅煙塵直接揮發(fā)實驗為基礎,開展了高砷銅煙塵中砷揮發(fā)的機理研究,結合相圖分析、物相分析、差熱差重分析等手段,揭示了揮發(fā)過程中砷的物相變化規(guī)律,探明了生成Pb3（As O4）2和Zn3（As O4）2是限制砷揮發(fā)的主要原因。實現(xiàn)砷的高效分離,需在低溫條件下,抑制或分解Pb3（As O4）2和Zn3（As O4）2的形成。2.高砷銅煙塵的硫化選擇性除砷實驗基于高砷銅煙塵的物相結構和礦相分布特征,結合As2S3、As2O3與物料中其他組分蒸汽壓的差異,在高砷銅煙塵中配入硫磺于低溫下焙燒,在一定硫勢環(huán)境中,S2在焙燒過程中可對復雜砷共存物相形成分解效應,S2較As2O3更易與Zn O和Pb O反應,抑制了Zn O和Pb O與As2O3形成Pb3（As O4）2和Zn3（As O4）2;同時基于S2的強還原性,生成的Pb3（As O4）2和Zn3（As O4）2可被S2分解,砷以As2S3、As2O3的形式釋放,促進了高砷銅煙塵中砷的揮發(fā)。焙燒溫度400℃、硫磺添加量10%、焙燒時間60min的實驗條件下,煙塵中砷揮發(fā)率可達94.54%;同時鉛、鋅揮發(fā)率僅為0.89%和0.77%;實現(xiàn)了高砷銅煙塵中砷的選擇性分離。動力學研究表明:砷的揮發(fā)過程符合氣（液）/固反應的收縮核模型,60min以內(nèi),反應受內(nèi)擴散控制;70-100min,反應受化學反應控制。3.高砷銅煙塵的選擇性除砷實驗一定CO分壓條件下,CO可對焙燒過程中所形成復雜砷共存物相Pb3（As O4）2和Zn3（As O4）2形成分解效應,砷以As2O3的形式釋放,促進了高砷銅煙塵中砷的揮發(fā)。焙燒溫度350℃、焦粉添加量30%、焙燒時間150min的實驗條件下,砷的揮發(fā)率為97.02%;鉛、鋅揮發(fā)率僅為2.01%和1.55%,實現(xiàn)了高砷銅煙塵中砷的選擇性分離。動力學研究表明:砷的揮發(fā)過程符合氣（液）/固反應的收縮核模型;60min以內(nèi),反應受內(nèi)擴散控制;70-100min,反應受混合控制;110-150min,反應受化學反應控制。碳熱還原選擇性除砷,煙塵中鋅、銅轉變?yōu)閷趸?有利于后續(xù)的濕法浸出,研究中選擇碳熱還原選擇性除砷對高砷銅煙塵進行脫砷處理。4.“常壓酸浸—氧壓酸浸”兩步法處理低銦脫砷焙燒渣基于焙燒渣鋅、銅氧化物溶于硫酸,鉛錫氧化物不易溶于硫酸的特性,采用常壓酸浸法對脫砷焙燒渣中的鋅、銅進行提取。浸出溫度95℃,硫酸濃度1.84mol/L,攪拌速度350r/min,物料粒度80-90μm,液固比4:1,浸出時間90min的實驗條件下,鋅、銅浸出率分別為96.89%和85.21%,鉛錫等不浸出,在浸出渣中富集,實現(xiàn)了鋅、銅的有效浸出,銦的浸出率低,僅為24.31%。利用氧壓酸浸可明顯提高浸出溫度,顯著改善銦浸出的熱力學和動力學條件的特性,采用氧壓酸浸法提取浸出渣中低含量的銦。浸出溫度220℃,物料粒度75-80μm,硫酸濃度1.53mol/L,液固比10:1,攪拌速率650r/min,釜內(nèi)氧分壓0.60MPa的實驗條件下,銦的浸出率為99.5%,錫鉛等留在渣中并少量富集,實現(xiàn)了浸出渣中銦的高效浸出。動力學研究表明:銦的浸出過程符合氣（液）/固反應的收縮核模型,前期受化學反應控制,然后轉為混合控制,后期受擴散控制,化學反應控制過程是影響銦浸出的主要過程?！俺核峤鯄核峤眱刹椒▽崿F(xiàn)了脫砷焙燒渣中銅、鋅、銦三種金屬的高效分離與回收。結合工廠生產(chǎn)實際,建成了年處理3000噸高砷銅煙塵的示范線,為處理該類煙塵提供了示范作用。該工藝采用碳熱還原法除砷,還原溫度300-400℃、焦粉添加量30%時,砷的揮發(fā)率達93-95%;揮發(fā)砷物相采用悶罐還原制備金屬砷,還原溫度700-750℃、反應時間12h,獲得金屬砷純度為99.0-99.5%。采用“常壓酸浸—氧壓酸浸”兩步法處理低銦脫砷焙燒渣,渣中銅以海綿銅回收,銦以富銦物料回收,銅、銦的回收率分別為:98.5%和90.3%。鉛錫在浸出渣中富集回收,鉛、錫的回收率分別為:98.5%和99.0%。
王亞運[5]（2018）在《基于直接還原法回收鐵礬渣中鉛鋅鐵及同步固硫基礎研究》文中提出鐵礬渣是在濕法煉鋅過程中排出的殘渣,具有粒度細、含水高、酸性強、重金屬離子含量高等特點,屬于危險固體廢棄物。但鐵礬渣中含有大量的有價金屬如鉛、鋅、鐵等,具有很高的利用價值。因此,通過鐵礬渣的綜合利用減少其對環(huán)境的危害,是有色金屬行業(yè)可持續(xù)發(fā)展的重要保障。目前,鐵礬渣的綜合利用主要集中于制備建筑材料和回收其中有價金屬,回收有價金屬是主要研究方向?；厥砧F礬渣中的有價金屬可采用濕法、火法-濕法聯(lián)合法,主要回收鐵礬渣中的一種或多種有色金屬。濕法利用過程藥劑消耗量大,火法利用過程會釋放大量的SO2氣體,對環(huán)境污染嚴重。因此,必須尋找一種更適合鐵礬渣性質(zhì)特點的綜合利用方法,加CaO直接還原法是一種比較可行的方法。通過直接還原,鐵礬渣中含鉛、鋅的化合物被還原成金屬鉛、鋅而得到分離回收,含鐵、硫的化合物被還原成金屬鐵和CaS留在還原產(chǎn)物中。還原產(chǎn)物通過磨礦-磁選回收其中的金屬鐵,CaS留在磁選尾礦。根據(jù)上述思路,針對陜西漢中鋅業(yè)有限責任公司鐵礬渣,確定了三套直接還原回收其中鉛、鋅、鐵及同步固硫的方案:粉狀鐵礬渣、鐵礬渣外配煤球團、鐵礬渣內(nèi)配煤球團,并對三套方案進行了比較。結果表明,鐵礬渣內(nèi)配煤球團方案是較好的方案,其在鐵礬渣:還原煤:CaO:水質(zhì)量比100:25:27.5:35,1250℃還原60 min條件下,可獲得鉛、鋅揮發(fā)率分別為96.97%和99.89%的鉛、鋅煙塵,鐵金屬化率、固硫率分別為91.57%、98.91%的還原產(chǎn)物。還原產(chǎn)物經(jīng)過兩段磨礦-兩段磁選可獲得鐵品位和回收率分別為95.68%、76.26%的直接還原鐵粉。鐵礬渣三套方案的含鐵、鉛、鋅化合物的還原機理類似,但固硫機理存在較大差異。鐵礬渣中銨黃鐵礬和鉛黃鐵礬先分解成Fe2O3和PbSO4后再進入直接還原階段生成金屬鐵、鉛,而鐵酸鋅直接進入還原階段生成金屬鐵、鋅。固硫劑CaO先與鐵礬渣水分反應生成Ca（OH）2,再與鐵礬渣中硫酸根生成CaSO4 · 2H2O,溫度升高脫水生成CaSO4,CaSO4在直接還原過程生成CaS而固定在還原產(chǎn)物中。利用熱力學軟件HSC Chemistry進行了鐵礬渣直接還原反應熱力學計算和還原過程平衡組分模擬,熱力學計算和模擬結果與試驗結果相吻合。試驗和理論表明鐵礬渣內(nèi)配煤球團基于直接還原法回收鐵礬渣中鉛、鋅、鐵及同步固硫方案是可行的。
鄺麗芳[6]（2016）在《氧化鎳礦浸出液赤鐵礦法除鐵的研究》文中進行了進一步梳理氧化鎳礦酸浸液中含有Fe3+、Ni2+、Co2+、Mg2+、Al3+,其中Fe3+濃度最高,需對浸出液進行除鐵操作以分離鐵與其他金屬。本文研究了 100～160℃范圍內(nèi)采用赤鐵礦法對氧化鎳礦酸浸液進行除鐵的可能性,考察了反應溫度、反應時間、料液pH值、初始鐵離子濃度等因素對除鐵產(chǎn)物的影響,以及除鐵過程中Mg2+、Al3+對鐵沉積過程的影響,探討了鐵沉積過程中Ni2+、Co2+離子的損失。對鐵沉積產(chǎn)物采用X射線衍射（XRD）、傅立葉變換紅外光譜（FTIR）、掃描電子顯微鏡（SEM）等儀器進行了表征分析。得到主要結論如下:（1）在溫度100～160℃范圍,pH≤1.4時,Fe3+濃度<1.0 g/L鐵沉積過程優(yōu)先生成針鐵礦,Fe3+濃度為1.0～2.0 g/L鐵沉積過程優(yōu)先生成堿式硫酸鐵,Fe3+濃度>9.0 g/L鐵沉積過程優(yōu)先生成鐵礬。隨著反應時間和溫度的增加,堿式硫酸鐵和鐵礬逐漸轉化為針鐵礦,然后針鐵礦逐漸轉化為赤鐵礦。pH>1.4時,鐵離子首先沉積為針鐵礦,然后逐漸轉化為赤鐵礦。鐵礬轉化為針鐵礦需要的時間遠大于針鐵礦轉化為赤鐵礦所需的時間。延長反應時間,升高溫度,升高溶液pH值和降低Fe3+濃度均有利于生成結晶性能好的鐵沉積產(chǎn)物,促進針鐵礦轉化為赤鐵礦,也有利于提高除鐵率。結晶度越高,鐵沉積產(chǎn)物的過濾性能越好。（2）隨Al3+與Fe3+濃度比的降低,除鐵率呈遞增趨勢。過高的Al3+濃度對鐵的沉積存在一定程度的干擾。Al3+濃度約為Fe3+濃度的3倍及以上時,沉積產(chǎn)物為（H3O）Al3（SO4）2（OH）6。同一 Fe3+濃度下,改變Al3+濃度,Al3+損失率變化不大。（3）在100～140℃溫度范圍內(nèi),Mg2+濃度為10 g/L的鐵沉積產(chǎn)物均有MgSO4·7H2O;100～160℃時,^2+濃度高達50 g/L時,除鐵產(chǎn)物以含鎂的物相為主。Mg2+的存在在一定程度上促進鐵的沉積,且不干擾鐵沉積產(chǎn)物由針鐵礦向赤鐵礦的轉化過程。部分Mg2+可能進入了鐵沉積產(chǎn)物的晶格,限制鐵沉積產(chǎn)物晶體的生長,使鐵沉積產(chǎn)物顆粒過小,導致過濾困難。當沉積產(chǎn)物中有硫酸鎂存在時,沉積產(chǎn)物的過濾性能也下降。在含Al3+的硫酸鐵溶液中添加Mg2+,除鐵率呈上升趨勢。（4）160℃時,硫酸鐵溶液的赤鐵礦沉積過程中,鐵沉積物表面可以吸附SO42-和水分子,使溶液的Zeta電位為表現(xiàn)為負值;在硫酸鐵溶液中添加了Ni2+或Co2+后,鐵沉積物還可吸附帶正電的Ni2+或Co2+,中和了部分帶負電的SO42-,使Zeta電位向電正性方向移動;但是S042-濃度遠高于Ni2+或Co2+濃度,因而Zeta電位仍然是負值。（5）鐵沉積物分別吸附Ni2+和Co2+后Zeta電位隨沉積時間變化的規(guī)律相近,Ni2+（或Co2+）濃度越大,Zeta電位越向電正性方向移動。鐵沉積物對單獨的Co2+吸附量比對單獨的Ni2+的吸附量稍大。溶液中同時存在Ni2+、Co2+離子時,鐵沉積物對二者的吸附存在競爭作用,導致Ni2+、Co2+的吸附損失相近。部分Ni2+和Co2+也可進入鐵沉積物中,但進入鐵沉積物的Ni2+、Co2+量比被鐵沉積物吸附的Ni2+、Co2+量少得多,且基本不影響鐵沉積物表面的電性和Zeta電位。吸附是影響鐵沉積過程中Zeta電位變化和鐵沉積物表面電荷以及Ni2+、Co2+損失的主要原因。（6）溫度、溶液pH和沉積時間都影響鐵沉積物的結晶性能,進而影響鐵沉積物的Zeta電位和Ni2+、Co2+吸附損失。沉積時間為0.5h時,鐵沉積物對Ni2+、Co2+、SO42-和水分子的吸附能力最強,沉積時間超過3.0h后,鐵沉積物對S042-和水分子的吸附能力下降,對Ni2+、Co2+的吸附量不再增加且基本不變,同時沉鐵反應不斷釋放的H+對SO42-的吸引力增強也使鐵沉積物表面的S042-濃度降低,導致Zeta電位呈現(xiàn)上升趨勢。溶液pH升高,鐵沉積物的結晶性能增強,Ni2+、Co2+的吸附損失也減小。鐵沉積產(chǎn)物為赤鐵礦時最為穩(wěn)定,對Ni2+和Co2+的吸附量最少;鐵沉積產(chǎn)物針鐵礦較為穩(wěn)定,對Ni2+和CO2+的吸附量比赤鐵礦對Ni2+和Co2+的吸附量更多;鐵沉積產(chǎn)物是針鐵礦和赤鐵礦的混合物時,該混合物處于不穩(wěn)定狀態(tài),結晶性能最差,對Ni2+、Co2+的吸附量最大。因此,為了實現(xiàn)在100～160℃范圍內(nèi)氧化鎳礦浸出液中鐵與其他金屬的有效分離,應選擇適當?shù)蔫F沉積反應條件以制取赤鐵礦產(chǎn)品并避免Ni2+、Co2+的損失,應控制浸出液中Mg2+和Al3+濃度以抑制Mg2、A13+的沉積。
楊志超[7]（2013）在《白銀難處理鋅浸渣中銀的回收研究》文中研究指明目前濕法煉鋅難處理殘渣中的銀一直不能很好的回收利用,越來越多的殘渣只能采用堆放處理,這不光造成了貴金屬銀資源的浪費,也給環(huán)境帶來很大的壓力。為了改變這種現(xiàn)狀,本文針對白銀有色集團某鋅冶煉廠的鋅浸渣展開研究,探索從該渣中回收銀的可行性工藝。該鋅浸渣的化學成分復雜,主要由硅酸鹽和硫酸鹽的混合聚合物構成,且各組分相互吸附嚴重。同時該鋅渣的粒度較細,焙燒處理后的粒度更細,-0.034mm的超過了83%,不需要磨礦,可直接浮選。鋅浸渣中銀品位為Ag267.0g/t,銀以硫酸銀、自然銀、氯化銀、硫化銀和氧化銀等多種物相形式存在,其中賦存在鉛鐵礬中的銀占到64.74%,不宜直接浮選回收銀。試驗研究表明,采用焙燒預處理后再浮選的聯(lián)合工藝可以成功獲得銀品位達5334.0g/t、銀回收率達71.41%的優(yōu)良銀精礦產(chǎn)品。最佳聯(lián)合工藝為：1)焙燒預處理最佳工藝：焙燒氣氛為一般空氣環(huán)境,焙燒溫度為650℃,焙燒時間為2.5h,自然冷卻,工業(yè)生產(chǎn)焙燒預處理溫度可控范圍500-650℃；2)浮選工藝與藥劑制度：一粗一精一掃中礦集中再選返回粗選的浮選閉路流程；浮選藥劑制度：粗選藥劑條件為浮選載體OC3000g/t,活化劑硫化鈉3000g/,捕收劑丁銨黑藥770g/t,輔助捕收劑GC79.5g/t,起泡劑BK20150g/t;精選條件為捕收劑丁銨黑藥385g/t,起泡劑BK20150g/t;掃選條件為活化劑硫化鈉1500g/t,捕收劑丁銨黑藥385g/t,起泡劑BK20150g/t;中礦集中再選條件為活化劑硫化鈉500g/t,捕收劑丁銨黑藥200g/t,起泡劑BK20150g/t;3)浮選機械條件為強攪拌和強充氣,實驗室最佳條件為浮選機葉輪轉速2100r/min的強攪拌與充氣閥全開的大充氣；焙燒預處理機理分析表明,鋅浸渣焙燒預處理的實質(zhì)為鋅浸渣的熱分解。熱分解可以很好破壞鉛鐵礬的結構,650℃焙燒處理后,鋅浸渣原來含有的20%左右的水鐵礬和0.35%的黃鉀鐵礬基本消失。根據(jù)熱失重情況,鋅浸渣熱分解隨著溫度由低到高依次經(jīng)歷脫水階段（50-145℃）、脫羥基階段（300-425℃）、脫硫階段（530-680℃）和脫氧階段（700℃以后）,其中脫羥基階段和脫硫階段最為關鍵,通過Kissinger法和Flynn-Wall-Ozawa法計算得出二者對應的熱分解反應的表觀活化能分別為644.7kJ/mol和742.1kJ/mol。
森維,孫紅燕,李正永,林大志,宋興誠,楊繼生[8]（2013）在《鋅濕法冶煉過程中除鐵方法的研究進展》文中研究表明濕法煉鋅廠產(chǎn)出的鐵渣量大,不僅含有H2SO4,而且還有Cu、Cd、Pb、Zn、In、As、Sb、F、Cl等有害雜質(zhì),長期堆存會造成環(huán)境污染和資源浪費,必須加強研發(fā)渣的無害化處理和回收方法。本文綜合論述了國內(nèi)外各種除鐵方法和最新進展,可為濕法煉鋅廠的除鐵工藝選擇提供參考。針鐵礦法、赤鐵礦法、渣中鐵的深加工方法最有可能實現(xiàn)渣的無害化處理,值得重點開發(fā)和應用。
張喜昌,吳明軍,劉昭成[9]（2013）在《濕法煉鋅浸出渣的資源化實踐與創(chuàng)新》文中進行了進一步梳理在循環(huán)經(jīng)濟的時代背景下,如何處理高溫高酸浸出濕法煉鋅工藝所產(chǎn)生的鉛銀渣和鐵礬渣的問題日益提到議事日程,若采用單一的浸渣固化標準來衡量高溫高酸浸出濕法煉鋅工藝,勢必從根本上否定該工藝。本文分析了高溫高酸浸出工藝面臨的困境,指出了浸出渣難以資源化的癥結所在,介紹了幾種浸渣資源化的技術與實踐,探討了今后高溫高酸浸出工藝改革的發(fā)展方向。
古巖[10]（2012）在《硫化鋅精礦的富氧浸出及后處理研究》文中研究指明加壓濕法煉鋅具有工藝流程短、“三廢”少、生產(chǎn)成本低、鋅的浸出率高等優(yōu)點,在國外得到了長足的發(fā)展。由于我國對環(huán)境保護和資源利用率要求的提高,加壓濕法煉鋅技術備受國內(nèi)關注,然而國內(nèi)加壓濕法煉鋅處于起步階段,例如,加壓富氧浸出缺乏系統(tǒng)深入的理論研究,加壓富氧浸出渣及浸出液后處理還存在諸多問題有待解決,浸出渣中單質(zhì)硫與浸出液中酸的平衡與轉化和循環(huán)利用也成為加壓富氧浸出生產(chǎn)實踐過程遇到的新課題。為此,本文從熱力學、動力學和酸平衡等角度出發(fā),系統(tǒng)深入地研究了硫化鋅精礦的富氧浸出和浸出后處理過程,取得有價值的研究成果,對我國的鋅的加壓濕法冶金的發(fā)展具有重要意義。其主要研究工作如下。首先,本文系統(tǒng)深入的研究了Zn-S-H2O系以及硫化鋅精礦中有價金屬與硫和水體系的熱力學問題,計算了相關的電位表達式,繪制了在不同溫度、不同氧分壓、不同活度下的Zn-S-H2O系電位-pH圖,確定了硫化鋅富氧浸出過程鋅離子和單質(zhì)硫穩(wěn)定存在的區(qū)域。同時,繪制了在硫化鋅最佳富氧浸出條件下Fe-S-H2O、In-S-H2O系的電位-pH圖,為硫化鋅富氧浸出的后處理提供了理論依據(jù)。其次,以電位-pH圖為指導,對比研究了液固比、初始酸濃度、浸出時間、反應溫度、氧分壓、攪拌速度、粒度、添加劑含量等因素對硫化鋅、人工合成閃鋅礦、硫化鋅精礦富氧浸出過程的影響規(guī)律。結果表明：溫度、浸出時間、攪拌速度對浸出率的影響較為明顯；實驗確定的Zn2+浸出和S轉化的氧分壓、酸濃度與電位-pH圖確定的區(qū)域吻合。第三,系統(tǒng)的研究了硫化鋅精礦富氧浸出動力學。實驗研究表明：在硫化鋅精礦富氧浸出過程中,礦樣粒度對金屬浸出效果的影響很大,隨著礦物粒度的減小,金屬（Zn,Fe）浸出率升高；浸出過程速率與礦粒的初始半徑ro成反比關系；浸出過程由表面化學反應所控制,并遵循“未反應核減縮型”的表面化學反應控制的動力學規(guī)律,動力學方程為：lnk=8.85*103/T+5.634,相應的活化能E=73.58kJ/mol。第四,分別使用二甲苯、四氯乙烯和硫化銨作為提取劑,提取硫化鋅精礦富氧浸出得到的單質(zhì)硫,比較了各提取工藝優(yōu)缺點,得出使用硫化銨提取浸出渣中的單質(zhì)硫的工藝是最適合的。對硫化鋅精礦富氧浸出過程中產(chǎn)生的有價金屬如銦、鈷、銀的提取進行了研究,提出了合理的回收方法。最后,本文研究了浸出體系單質(zhì)硫和浸出也酸平衡與轉化,提出富氧浸出體系酸平衡與循環(huán)利用新思路,在理論上推導出硫化鋅精礦中的硫在富氧浸出過程中的轉化和循環(huán)條件,并通過實驗驗證了富氧浸出體系的硫的轉化與循環(huán)的酸平衡。該理論研究對缺酸、少酸地區(qū)的硫化鋅精礦富氧浸出生產(chǎn)具有重要意義。目前,已用于指導云南冶金集團的氧壓浸出生產(chǎn)實踐。
二、尾礦氧化鋅及堿式硫酸鋅替代焙砂作中和劑對鐵礬渣含鋅的影響（論文開題報告）
（1）論文研究背景及目的
此處內(nèi)容要求：
首先簡單簡介論文所研究問題的基本概念和背景，再而簡單明了地指出論文所要研究解決的具體問題，并提出你的論文準備的觀點或解決方法。
寫法范例：
本文主要提出一款精簡64位RISC處理器存儲管理單元結構并詳細分析其設計過程。在該MMU結構中,TLB采用叁個分離的TLB,TLB采用基于內(nèi)容查找的相聯(lián)存儲器并行查找,支持粗粒度為64KB和細粒度為4KB兩種頁面大小,采用多級分層頁表結構映射地址空間,并詳細論述了四級頁表轉換過程,TLB結構組織等。該MMU結構將作為該處理器存儲系統(tǒng)實現(xiàn)的一個重要組成部分。
（2）本文研究方法
調(diào)查法：該方法是有目的、有系統(tǒng)的搜集有關研究對象的具體信息。
觀察法：用自己的感官和輔助工具直接觀察研究對象從而得到有關信息。
實驗法：通過主支變革、控制研究對象來發(fā)現(xiàn)與確認事物間的因果關系。
文獻研究法：通過調(diào)查文獻來獲得資料，從而全面的、正確的了解掌握研究方法。
實證研究法：依據(jù)現(xiàn)有的科學理論和實踐的需要提出設計。
定性分析法：對研究對象進行“質(zhì)”的方面的研究，這個方法需要計算的數(shù)據(jù)較少。
定量分析法：通過具體的數(shù)字，使人們對研究對象的認識進一步精確化。
跨學科研究法：運用多學科的理論、方法和成果從整體上對某一課題進行研究。
功能分析法：這是社會科學用來分析社會現(xiàn)象的一種方法，從某一功能出發(fā)研究多個方面的影響。
模擬法：通過創(chuàng)設一個與原型相似的模型來間接研究原型某種特性的一種形容方法。
三、尾礦氧化鋅及堿式硫酸鋅替代焙砂作中和劑對鐵礬渣含鋅的影響（論文提綱范文）
（1）污酸資源化綜合回收處理技術研究（論文提綱范文）
| 1 試驗原料及原理 |
| 1.1 試驗原料 |
| 1.2 試驗原理及技術路線 |
| 2 氧化鉛精礦中和污酸試驗研究及結果分析 |
| 2.1 原始氧化鉛精礦用量試驗 |
| 2.2 氧化鉛精礦粒度試驗 |
| 2.3 氧化鉛精礦用量試驗 |
| 2.4 中和時間試驗 |
| 2.5 經(jīng)濟效益分析 |
| 3 結語 |
（2）濕法煉鋅廢電解液冷凍結晶除鎂工藝研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 緒論 |
| 1.1 濕法煉鋅工藝 |
| 1.1.1 常規(guī)浸出 |
| 1.1.2 熱酸浸出 |
| 1.1.3 加壓浸出 |
| 1.2 濕法煉鋅中鎂的來源與危害 |
| 1.2.1 鎂的來源 |
| 1.2.2 鎂的危害 |
| 1.3 除鎂工藝現(xiàn)狀與發(fā)展 |
| 1.3.1 中和沉淀法除鎂 |
| 1.3.2 鋅精礦酸洗除鎂 |
| 1.3.3 氟鹽除鎂 |
| 1.3.4 溶劑萃取法除鎂 |
| 1.3.5 冷卻結晶除鎂 |
| 1.4 含鎂硫酸鹽溶液體系固液相平衡研究進展 |
| 1.5 低溫誘導結晶方法及應用 |
| 1.6 課題研究的目的及內(nèi)容 |
| 1.6.1 研究的目的與意義 |
| 1.6.2 研究內(nèi)容 |
| 第二章 實驗設備與方法 |
| 2.1 實驗試劑與設備 |
| 2.1.1 實驗試劑 |
| 2.1.2 實驗設備 |
| 2.2 實驗方法 |
| 2.2.1 硫酸鎂溶解度測定實驗方法 |
| 2.2.2 廢電解液冷凍結晶除鎂工藝優(yōu)化實驗方法 |
| 2.2.3 廢電解液冷凍結晶除鎂連續(xù)擴大實驗方法 |
| 2.3 分析檢測 |
| 2.3.1 溶液配制 |
| 2.3.2 溶液中各離子濃度測定 |
| 第三章 硫酸-硫酸鋅酸性溶液中硫酸鎂溶解度測定 |
| 3.1 溶解度測定方法 |
| 3.1.1 平衡法與動態(tài)法 |
| 3.1.2 驗證實驗 |
| 3.1.3 溶解度模型計算 |
| 3.2 Mg SO_4-H_2SO_4-H_2O三元體系溶解度測定 |
| 3.2.1 溫度與硫酸鎂溶解度的關系 |
| 3.2.2 硫酸濃度與硫酸鎂溶解度的關系 |
| 3.3 MgSO_4-ZnSO_4-H_2SO_4-H_2O四元體系溶解度測定 |
| 3.3.1 溫度與硫酸鎂溶解度的關系 |
| 3.3.2 硫酸濃度與硫酸鎂溶解度的關系 |
| 3.3.3 硫酸鋅濃度與硫酸鎂溶解度的關系 |
| 3.3.4 四元體系固相分析 |
| 3.4 本章小結 |
| 第四章 濕法煉鋅廢電解液冷凍結晶除鎂工藝研究 |
| 4.1 工藝優(yōu)化實驗研究 |
| 4.1.1 實驗原料 |
| 4.1.2 溫度的影響 |
| 4.1.3 時間的影響 |
| 4.1.4 硫酸濃度的影響 |
| 4.1.5 晶種的影響 |
| 4.1.6 攪拌轉數(shù)的影響 |
| 4.1.7 結晶產(chǎn)物的粒度與顯微分析 |
| 4.1.8 結晶產(chǎn)物XRD與熱重分析 |
| 4.1.9 結晶產(chǎn)物的化學組成和SEM分析 |
| 4.2 連續(xù)擴大實驗研究 |
| 4.2.1 鎂、鋅、錳的行為與分布 |
| 4.2.2 擴大實驗結晶產(chǎn)物粒度分析 |
| 4.2.3 擴大實驗結晶產(chǎn)物XRD分析 |
| 4.2.4 擴大實驗結晶產(chǎn)物化學組成分析 |
| 4.2.5 擴大實驗結晶產(chǎn)物SEM-EDS分析 |
| 4.3 本章小結 |
| 第五章 結論與展望 |
| 5.1 結論 |
| 5.2 展望 |
| 致謝 |
| 參考文獻 |
| 附錄 攻讀碩士期間的主要研究成果 |
（3）高鈷硫酸鋅溶液除鈷新方法研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 緒論 |
| 1.1 鋅冶煉概述 |
| 1.2 火法煉鋅工藝簡介 |
| 1.2.1 土法、平罐及豎罐煉鋅 |
| 1.2.2 電爐煉鋅 |
| 1.2.3 密閉鼓風爐煉鋅 |
| 1.3 濕法煉鋅工藝流程 |
| 1.3.1 焙燒 |
| 1.3.2 浸出 |
| 1.3.3 凈化 |
| 1.3.4 電積 |
| 1.4 濕法煉鋅凈化除鈷工藝綜述 |
| 1.4.1 有機試劑除鈷法 |
| 1.4.2 其它凈化除鈷方法概述 |
| 1.4.3 鋅粉置換法 |
| 1.5 本章小結 |
| 1.6 論文選題背景及意義 |
| 1.7 實驗內(nèi)容及創(chuàng)新點 |
| 第二章 實驗理論分析 |
| 2.1 鋅粉置換除鈷的熱力學分析 |
| 2.2 鋅粉置換除鈷的動力學分析 |
| 2.2.1 鋅粉置換除鈷的速率控制步驟 |
| 2.2.2 析氫反應對除鈷反應的影響 |
| 2.2.3 鋅和鈷的異形共沉積 |
| 2.3 本章小結 |
| 第三章 實驗原料及檢測方法 |
| 3.1 實驗原料及試劑 |
| 3.1.1 實驗原料 |
| 3.1.2 實驗所用試劑 |
| 3.2 實驗儀器及裝置 |
| 3.3 元素檢測方法 |
| 3.3.1 微量Co~(2+)的檢測 |
| 3.3.2 硫酸高鈰氧化還原滴定法測Fe~(2+) |
| 3.3.3 伏安極譜測定Cu~(2+)、Cd~(2+) |
| 第四章 實驗研究及結果分析 |
| 4.1 高鈷硫酸鋅溶液活化劑-鋅粉協(xié)同除鈷的實驗研究 |
| 4.1.1 時間對硫酸鋅除鈷影響的條件實驗 |
| 4.1.2 溫度對高鈷硫酸鋅溶液除鈷效果影響的條件實驗 |
| 4.1.3 活化劑加入量對硫酸鋅除鈷影響的條件實驗 |
| 4.1.4 預調(diào)酸量對高鈷硫酸鋅溶液除鈷影響的條件實驗 |
| 4.2 雜質(zhì)離子對除鈷的影響 |
| 4.2.1 Fe~(2+)對除鈷效果的影響 |
| 4.2.2 不同F(xiàn)e~(2+)濃度條件下反應時間與殘鈷濃度的關系 |
| 4.2.3 鎘對除鈷效果的影響 |
| 4.3 二次加酸量對除鈷后液及鈷渣品位的影響 |
| 4.4 鋅粉加入量及加入方式對除鈷效果的影響 |
| 4.4.1 先加鋅粉,后加入活化劑對除鈷效果的影響 |
| 4.4.2 先加活化劑,后加入鋅粉對除鈷效果的影響 |
| 4.5 鋅粉-活化劑協(xié)同除鈷的動力學研究 |
| 4.5.1 不同溫度下反應速率常數(shù)的測量 |
| 4.5.2 置換除鈷反應表觀活化能的計算 |
| 4.6 本章小結 |
| 第五章 結論與展望 |
| 5.1 實驗結論 |
| 5.2 展望 |
| 致謝 |
| 參考文獻 |
| 附錄 |
（4）從高砷銅煙塵中綜合回收有價金屬的應用基礎研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 緒論 |
| 1.1 銅煙塵的處理方法 |
| 1.1.1 火法處理工藝 |
| 1.1.2 濕法處理工藝 |
| 1.1.3 濕法—火法聯(lián)合工藝 |
| 1.1.4 選—冶聯(lián)合工藝 |
| 1.2 含銅煙塵處理方法分析 |
| 1.2.1 含砷銅煙塵的特點 |
| 1.2.2 處理含砷銅煙塵各元素的主要手段 |
| 1.2.3 含砷銅煙塵處理工藝的特點及選擇 |
| 1.3 含銦物料中銦的富集方法 |
| 1.3.1 火法富集法 |
| 1.3.2 濕法富集法 |
| 1.3.3 銦的其他富集方法 |
| 1.4 課題來源、意義及技術方案 |
| 1.4.1 課題來源 |
| 1.4.2 論文的目的和意義 |
| 1.4.3 原料特點及技術路線 |
| 1.4.4 研究內(nèi)容 |
| 1.4.5 創(chuàng)新點 |
| 第二章 高砷銅煙塵的選擇性除砷實驗研究 |
| 2.1 實驗原料及分析 |
| 2.1.1 高砷銅煙塵的化學成分分析 |
| 2.1.2 高砷銅煙塵的物相分析 |
| 2.1.3 高砷銅煙塵的掃描電鏡分析 |
| 2.1.4 高砷銅煙塵的粒度分析 |
| 2.2 高砷銅煙塵的直接揮發(fā)除砷實驗 |
| 2.2.1 實驗目的 |
| 2.2.2 分析與檢測 |
| 2.2.3 實驗設備與方法 |
| 2.2.4 實驗結果及分析 |
| 2.2.5 砷的揮發(fā)機理研究 |
| 2.3 高砷銅煙塵的硫化選擇性除砷實驗 |
| 2.3.1 熱力學分析 |
| 2.3.2 實驗結果及分析 |
| 2.3.3 動力學實驗及分析 |
| 2.4 高砷銅煙塵的碳熱還原選擇性除砷實驗 |
| 2.4.1 熱力學分析 |
| 2.4.2 實驗結果及分析 |
| 2.4.3 動力學實驗及分析 |
| 2.5 選擇性除砷工藝比較及選擇 |
| 2.6 本章小結 |
| 第三章 脫砷焙燒渣的常壓酸浸實驗研究 |
| 3.1 實驗物料 |
| 3.2 常壓酸浸實驗原理 |
| 3.3 實驗設備、方法與分析檢測 |
| 3.4 常壓酸浸實驗結果與討論 |
| 3.4.1 攪拌速率對實驗結果的影響 |
| 3.4.2 浸出溫度對實驗結果的影響 |
| 3.4.3 初始硫酸濃度對實驗結果的影響 |
| 3.4.4 物料粒度對實驗結果的影響 |
| 3.4.5 液固比對實驗結果的影響 |
| 3.4.6 浸出時間對實驗結果的影響 |
| 3.4.7 浸出產(chǎn)物及分析 |
| 3.5 本章小結 |
| 第四章 浸出渣的氧壓酸浸實驗研究 |
| 4.1 浸出渣中銦富集方法的選擇 |
| 4.2 實驗原料 |
| 4.3 實驗設備、方法與分析檢測 |
| 4.4 浸出原理 |
| 4.5 氧壓酸浸銦實驗結果與討論 |
| 4.5.1 攪拌速率對銦浸出率的影響 |
| 4.5.2 浸出溫度對銦浸出率的影響 |
| 4.5.3 初始硫酸濃度對銦浸出率的影響 |
| 4.5.4 氧分壓對銦浸出率的影響 |
| 4.5.5 粒度對銦浸出率的影響 |
| 4.5.6 浸出渣的成分及各元素的浸出率 |
| 4.6 浸出渣中銦的氧壓酸浸的動力學研究 |
| 4.6.1 銦氧壓酸浸動力學控制過程分析 |
| 4.6.2 銦氧壓酸浸主控過程的宏觀動力學方程 |
| 4.7 本章小結 |
| 第五章 浸出液的置換處理實驗 |
| 5.1 置換的理論基礎 |
| 5.2 實驗原料 |
| 5.3 置換劑的選擇 |
| 5.4 置換實驗及置換產(chǎn)物 |
| 5.5 本章小結 |
| 第六章 產(chǎn)業(yè)化應用情況 |
| 6.1 高砷銅煙塵的選擇性除砷 |
| 6.2 初級三氧化二砷制備金屬砷產(chǎn)品 |
| 6.3 脫砷焙燒渣的常壓酸浸 |
| 6.4 常壓酸浸液的應用 |
| 6.5 浸出渣的氧壓酸浸 |
| 6.6 氧壓酸浸液中有價金屬的提取 |
| 6.7 全流程工藝流程圖 |
| 6.8 全流程工藝技術分析 |
| 6.9 本章小結 |
| 第七章 結論與展望 |
| 7.1 結論 |
| 7.2 展望 |
| 致謝 |
| 參考文獻 |
| 附錄 攻讀學位/工作期間取得的代表性成果 |
（5）基于直接還原法回收鐵礬渣中鉛鋅鐵及同步固硫基礎研究（論文提綱范文）
| 致謝 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文獻綜述 |
| 2.1 鐵礬渣的來源和危害 |
| 2.2 鐵礬渣國內(nèi)外綜合回收利用研究現(xiàn)狀 |
| 2.2.1 鐵礬渣生產(chǎn)建筑材料的研究現(xiàn)狀 |
| 2.2.2 濕法回收鐵礬渣中的有價金屬工藝研究 |
| 2.2.3 火法-濕法聯(lián)合法回收鐵礬渣中的有價金屬工藝研究 |
| 2.3 直接還原-磁選工藝在固廢中回收有價金屬的研究應用現(xiàn)狀 |
| 2.3.1 直接還原工藝發(fā)展概述 |
| 2.3.2 直接還原工藝在固廢中回收有價金屬的研究 |
| 2.3.3 細粒固廢球團直接還原工藝研究 |
| 2.4 小結 |
| 3 研究內(nèi)容與方案 |
| 3.1 研究內(nèi)容 |
| 3.2 研究目標 |
| 3.3 研究技術路線 |
| 3.4 研究方法 |
| 3.5 試驗儀器設備 |
| 4 原料性質(zhì)研究 |
| 4.1 鐵礬渣性質(zhì)分析 |
| 4.1.1 鐵礬渣化學組成分析 |
| 4.1.2 鐵礬渣物相組成分析 |
| 4.1.3 鐵礬渣的微觀結構分析 |
| 4.2 煤的性質(zhì)分析 |
| 4.3 小結 |
| 5 粉狀鐵礬渣直接還原-磁選回收有價金屬及同步固硫的研究 |
| 5.1 CaO用量對鐵礬渣固硫的影響 |
| 5.2 煤用量對鐵礬渣還原效果的影響 |
| 5.3 還原產(chǎn)物中鐵的回收 |
| 5.4 粉狀鐵礬渣直接還原過程鉛鋅鐵及硫的遷移轉化規(guī)律 |
| 5.4.1 焙燒溫度對鐵礬渣鉛鋅鐵及硫遷移轉化的影響 |
| 5.4.2 還原煤用量對鐵礬渣鉛鋅鐵及硫遷移轉化的影響 |
| 5.4.3 粉狀鐵礬渣最佳還原產(chǎn)物微觀分析 |
| 5.4.4 不同條件焙燒過程中SO_2氣體濃度的研究 |
| 5.4.5 不同條件焙燒過程中CO_2和CO氣體濃度的研究 |
| 5.5 小結 |
| 6 鐵礬渣外配煤球團直接還原-磁選回收有價金屬及同步固硫的研究 |
| 6.1 鐵礬渣水分對成球和物相變化的影響 |
| 6.1.1 鐵礬渣水分對生球強度的影響 |
| 6.1.2 鐵礬渣水分對生球強度、物相的影響 |
| 6.1.3 鐵礬渣水分對球團脫氨、強度、物相的影響 |
| 6.2 CaO用量對成球的影響 |
| 6.2.1 CaO用量對生球強度的影響 |
| 6.2.2 CaO用量對脫氨溫度的影響 |
| 6.2.3 CaO用量對脫氨時間的影響 |
| 6.3 鐵礬渣外配煤球團直接還原-磁選的研究 |
| 6.3.1 煤用量對鐵礬渣外配煤脫氨球團直接還原的影響 |
| 6.3.2 CaO用量對鐵礬渣外配煤脫氨球團直接還原的影響 |
| 6.3.3 還原溫度對鐵礬渣外配煤脫氨球團直接還原的影響 |
| 6.3.4 還原時間對鐵礬渣外配煤脫氨球團直接還原的影響 |
| 6.3.5 還原產(chǎn)物中鐵的磁選回收 |
| 6.4 鐵礬渣外配煤球團直接還原過程鉛鋅鐵及硫的遷移轉化規(guī)律 |
| 6.4.1 煤用量對鐵礬渣外配煤鉛鋅鐵及硫的遷移轉化規(guī)律影響 |
| 6.4.2 還原溫度對鐵礬渣外配煤鉛鋅鐵及硫的遷移轉化規(guī)律影響 |
| 6.4.3 外配煤球團最佳還原條件下還原產(chǎn)物微觀結構分析 |
| 6.4.4 不同條件焙燒過程中SO_2氣體濃度的研究 |
| 6.4.5 不同條件焙燒過程中CO_2和CO氣體濃度的研究 |
| 6.5 鐵礬渣外配煤方案與粉狀方案綜合回收及固硫效果對比分析 |
| 6.6 小結 |
| 7 鐵礬渣內(nèi)配煤球團直接還原-磁選回收有價金屬及同步固硫的研究 |
| 7.1 內(nèi)配煤用量對生球強度的影響 |
| 7.2 內(nèi)配煤用量對球團干燥的影響 |
| 7.2.1 內(nèi)配煤用量對干燥球團強度的影響 |
| 7.2.2 內(nèi)配煤用量對球團干燥溫度的影響 |
| 7.3 煤用量對干燥球團脫氨的影響 |
| 7.3.1 煤用量對脫氨溫度的影響 |
| 7.3.2 煤用量對脫氨時間的影響 |
| 7.4 鐵礬渣內(nèi)配煤脫氨球團直接還原-磁選的研究 |
| 7.4.1 內(nèi)配煤用量對高溫球團強度的影響 |
| 7.4.2 內(nèi)配煤用量對鐵礬渣內(nèi)配煤脫氨球團直接還原的影響 |
| 7.4.3 CaO用量對鐵礬渣內(nèi)配煤脫氨球團直接還原的影響 |
| 7.4.4 還原溫度對鐵礬渣內(nèi)配煤脫氨球團直接還原的影響 |
| 7.4.5 還原時間對鐵礬渣內(nèi)配煤脫氨球團直接還原的影響 |
| 7.4.6 還原產(chǎn)物中鐵的磁選回收 |
| 7.5 鐵礬渣內(nèi)配煤球團直接還原過程鉛鋅鐵及硫的遷移轉化規(guī)律 |
| 7.5.1 煤用量對鐵礬渣內(nèi)配煤鉛鋅鐵及硫遷移轉化規(guī)律的影響 |
| 7.5.2 CaO用量對鐵礬渣內(nèi)配煤鉛鋅鐵及硫遷移轉化規(guī)律的影響 |
| 7.5.3 還原溫度對鐵礬渣內(nèi)配煤鉛鋅鐵及硫遷移轉化規(guī)律的影響 |
| 7.5.4 內(nèi)配煤球團最佳還原條件下微觀結構分析 |
| 7.5.5 不同條件焙燒過程中SO_2氣體濃度的研究 |
| 7.5.6 不同條件焙燒過程中CO_2和CO氣體濃度的研究 |
| 7.6 鐵礬渣三套方案綜合回收及固硫效果對比分析 |
| 7.7 小結 |
| 8 鐵礬渣直接還原熱力學分析及還原過程平衡組分模擬 |
| 8.1 鐵礬渣熱分析 |
| 8.2 鐵礬渣熱力學分析 |
| 8.2.1 鐵礬渣直接還原熱力學分析 |
| 8.2.2 鐵礬渣直接還原過程中硅酸鹽礦物熱力學研究 |
| 8.3 鐵礬渣直接還原過程平衡組分計算與模擬 |
| 8.3.1 煤用量對還原過程平衡組分的影響 |
| 8.3.2 CaO用量對還原過程平衡組分的影響 |
| 8.3.3 還原溫度對還原過程平衡組分的影響 |
| 8.4 小結 |
| 9 結論 |
| 9.1 主要結論 |
| 9.2 創(chuàng)新點 |
| 9.3 研究展望 |
| 參考文獻 |
| 作者簡歷及在學研究成果 |
| 學位論文數(shù)據(jù)集 |
（6）氧化鎳礦浸出液赤鐵礦法除鐵的研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文獻綜述 |
| 1.1 鐵的性質(zhì)以及在冶煉工業(yè)的應用 |
| 1.2 除鐵方法概述 |
| 1.2.1 溶劑萃取法除鐵 |
| 1.2.2 沉淀法除鐵 |
| 1.3 課題研究的目的和內(nèi)容 |
| 參考文獻 |
| 第二章 實驗方法 |
| 2.1 實驗試劑 |
| 2.2 實驗儀器設備 |
| 2.3 實驗方法 |
| 2.3.1 鐵沉積反應 |
| 2.3.2 鎳鈷損失率測定實驗 |
| 2.3.3 Zeta電位測定實驗 |
| 2.4 金屬離子濃度測定方法 |
| 2.4.1 鐵離子濃度的測定 |
| 2.4.2 鎂鋁離子濃度的測定 |
| 2.4.3 鎳鈷離子濃度的測定 |
| 2.5 鐵沉積產(chǎn)物的表征 |
| 參考文獻 |
| 第三章 赤鐵礦法除鐵產(chǎn)物的研究 |
| 3.1 溶液pH≤1.4的鐵沉積產(chǎn)物 |
| 1.4的鐵沉積產(chǎn)物'>3.2 溶液pH>1.4的鐵沉積產(chǎn)物 |
| 3.3 鐵沉積產(chǎn)物的過濾性能 |
| 3.3.1 反應時間對過濾性的影響 |
| 3.3.2 反應溫度對過濾性的影響 |
| 3.4 本章小結 |
| 參考文獻 |
| 第四章 鎂、鋁離子對除鐵的影響及其損失 |
| 4.1 鋁離子對鐵沉積過程的影響 |
| 4.2 鎂離子的影響 |
| 4.2.1 鎂離子對沉積產(chǎn)物的影響 |
| 4.2.2 鎂離子對產(chǎn)物過濾性能的影響 |
| 4.3 鎂、鋁離子共存時的影響 |
| 4.3.1 鎂離子在鎂鋁共存時的影響 |
| 4.3.2 鎂鋁共存時除鐵產(chǎn)物 |
| 4.4 本章小結 |
| 參考文獻 |
| 第五章 鐵沉積過程的鎳、鈷離子損失 |
| 5.1 160℃時鐵沉積物的Zeta電位和鎳鈷損失 |
| 5.1.1 硫酸鐵溶液的鐵沉積 |
| 5.1.2 硫酸鈷、硫酸鐵混合溶液的鐵沉積過程 |
| 5.1.3 硫酸鎳、硫酸鐵混合液的鐵沉積過程 |
| 5.1.4 硫酸鎳、硫酸鈷和硫酸鐵混合液的鐵沉積過程 |
| 5.2 100～140℃時的鎳鈷損失 |
| 5.3 本章小結 |
| 參考文獻 |
| 第六章 結論 |
| 攻讀碩士學位期間的主要研究成果 |
| 致謝 |
（7）白銀難處理鋅浸渣中銀的回收研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 緒論 |
| 1.1 銀的簡介 |
| 1.1.1 銀的主要性質(zhì) |
| 1.1.2 銀的主要用途 |
| 1.1.3 銀的主要礦物 |
| 1.1.4 銀資源的分布與消費 |
| 1.2 黃鉀鐵礬法煉鋅工藝 |
| 1.2.1 黃鉀鐵礬法的理論基礎 |
| 1.2.2 黃鉀鐵礬法的生產(chǎn)實踐 |
| 1.2.3 黃鉀鐵礬法的優(yōu)缺點 |
| 1.3 黃鉀鐵礬的性質(zhì)及對環(huán)境的影響 |
| 1.3.1 黃鉀鐵礬法渣的化學性質(zhì) |
| 1.3.2 濕法煉鋅過程中銀的行為 |
| 1.3.3 黃鉀鐵礬的熱性質(zhì) |
| 1.3.4 鋅浸出渣對環(huán)境的影響 |
| 1.4 鋅浸出渣中回收銀的研究 |
| 1.4.1 煙化法 |
| 1.4.2 浸出法 |
| 1.4.3 浮選法 |
| 1.4.4 浸出浮選法 |
| 1.5 預處理方法 |
| 1.5.1 浸出法 |
| 1.5.2 焙燒法 |
| 1.6 論文主要內(nèi)容和意義 |
| 1.6.1 研究目的和意義 |
| 1.6.2 研究主要內(nèi)容 |
| 1.6.3 技術路線 |
| 第2章 試驗試劑、儀器及研究方法 |
| 2.1 試驗試劑 |
| 2.2 試驗儀器和設備 |
| 2.3 研究方法 |
| 2.4 分析方法 |
| 2.4.1 XRD分析 |
| 2.4.2 MLA分析 |
| 2.4.3 熱分析 |
| 第3章 礦樣制備與工藝學分析 |
| 3.1 礦樣的制備 |
| 3.2 礦樣的含水量分析 |
| 3.3 礦樣的篩分分析 |
| 3.4 礦樣的全分析 |
| 3.5 礦樣的銀物相分析 |
| 3.6 小結 |
| 第4章 預處理試驗結果與討論 |
| 4.1 直接浮選試驗 |
| 4.2 預處理方案探索試驗 |
| 4.2.1 超聲波預處理 |
| 4.2.2 高酸熱液浸出預處理 |
| 4.2.3 高溫還原焙燒預處理 |
| 4.2.4 焙燒預處理 |
| 4.3 焙燒預處理的工藝條件試驗 |
| 4.3.1 焙燒溫度試驗 |
| 4.3.2 焙燒時間試驗 |
| 4.3.3 焙燒氣氛試驗 |
| 4.3.4 冷卻方式對比試驗 |
| 4.4 小結 |
| 第5章 浮選試驗結果與討論 |
| 5.1 浮選條件試驗 |
| 5.1.1 礦漿pH值試驗 |
| 5.1.2 礦漿濃度試驗 |
| 5.1.3 捕收劑種類與用量試驗 |
| 5.1.4 活化劑試驗 |
| 5.1.5 載體的用量試驗 |
| 5.1.6 起泡劑試驗 |
| 5.1.7 藥劑組合試驗 |
| 5.1.8 浮選機性能析因試驗 |
| 5.2 精選工藝試驗 |
| 5.3 掃選工藝試驗 |
| 5.4 開路試驗 |
| 5.5 中礦試驗 |
| 5.6 閉路試驗 |
| 5.7 焙燒溫度優(yōu)化試驗 |
| 5.8 小結 |
| 第6章 焙燒機理分析 |
| 6.1 鋅浸渣焙燒前后的MLA對比分析 |
| 6.1.1 鋅浸渣原礦 |
| 6.1.2 焙燒樣 |
| 6.1.3 焙燒前后礦樣主要礦物特征對比 |
| 6.1.4 小結 |
| 6.2 焙燒過程分析 |
| 6.2.1 黃鉀鐵礬熱分解過程 |
| 6.2.2 鋅浸渣熱分解失重過程 |
| 6.2.3 鋅浸渣熱分解過程分析 |
| 6.3 熱分解熱動力學分析 |
| 6.3.1 Kissinger法熱分解反應動力學分析 |
| 6.3.2 Flynn-Wall-Ozawa法熱分解反應動力學分析 |
| 6.4 小結 |
| 第7章 結論 |
| 參考文獻 |
| 致謝 |
| 附錄 |
（8）鋅濕法冶煉過程中除鐵方法的研究進展（論文提綱范文）
| 1 鐵在濕法煉鋅過程中的危害 |
| 2 除鐵方法 |
| 2.1 黃鉀鐵礬法 |
| 2.2 赤鐵礦法 |
| 2.3 針鐵礦法 |
| 2.4 其他方法 |
| 3 結語 |
（10）硫化鋅精礦的富氧浸出及后處理研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目錄 |
| 第1章 緒論 |
| 1.1 鋅的概述 |
| 1.1.1 鋅的性質(zhì) |
| 1.1.2 鋅的主要化合物及用途 |
| 1.1.3 鋅合金分類及其優(yōu)缺點 |
| 1.2 鋅冶煉原料 |
| 1.2.1 鋅冶煉原料種類 |
| 1.2.2 鋅儲量 |
| 1.3 鋅的冶煉方法 |
| 1.3.1 火法煉鋅 |
| 1.3.2 濕法煉鋅 |
| 1.3.3 其他煉鋅工藝 |
| 1.4 鋅冶煉技術的發(fā)展 |
| 1.4.1 火法煉鋅技術發(fā)展 |
| 1.4.2 濕法煉鋅技術發(fā)展 |
| 1.5 硫化鋅精礦富氧浸出的后處理 |
| 1.5.1 硫化鋅精礦富氧浸出渣中S的提取方法 |
| 1.5.2 硫化鋅精礦富氧浸出渣中金屬銀的回收方法 |
| 1.5.3 硫化鋅精礦富氧浸出液中銦的提取方法 |
| 1.5.4 硫化鋅精礦富氧浸出液中鈷的去除方法 |
| 1.6 課題的提出 |
| 1.7 研究內(nèi)容 |
| 第2章 實驗原料及研究方法 |
| 2.1 實驗原料與試劑 |
| 2.2 實驗設備 |
| 2.3 實驗方法 |
| 2.3.1 磨礦 |
| 2.3.2 富氧浸出實驗 |
| 2.3.3 浸出后處理 |
| 2.4 硫化鋅精礦浸出酸平衡實驗 |
| 2.4.1 純硫磺氧化實驗 |
| 2.4.2 浸出渣中提取的硫的氧化實驗 |
| 2.4.3 浸出渣的氧化實驗 |
| 2.5 分析方法 |
| 2.5.1 ICP全譜直讀發(fā)射光譜儀分析 |
| 2.5.2 X射線衍射分析 |
| 2.5.3 掃描電鏡分析 |
| 2.5.4 比表面積分析方法 |
| 2.6 相關計算公式 |
| 2.6.1 實驗原料加料量 |
| 2.6.2 浸出及后處理相關計算公式 |
| 第3章 硫化鋅精礦富氧浸出體系熱力學研究結果與討論 |
| 3.1 電位-pH圖基本原理 |
| 3.2 水溶液性質(zhì) |
| 3.2.1 H_2SO_4-ZnSO_4-H_2O體系的溶液密度 |
| 3.2.2 溶液的平衡分壓 |
| 3.2.3 O_2在溶液中的溶解度 |
| 3.3 ZnS-H_2O系中可能發(fā)生的反應的熱力學及ZnS-H_2O系電位-pH圖的繪制 |
| 3.3.1 ZnS-H_2O系中可能發(fā)生的反應 |
| 3.3.2 高溫水溶液熱力學計算方法的選擇 |
| 3.3.3 ZnS-H_2O系中各物質(zhì)G~0_T值計算 |
| 3.3.4 ZnS-H_2O系電位-pH圖的繪制 |
| 3.4 Fe-H_2O系中可能發(fā)生的反應的熱力學及Fe-H_2O系電位-pH圖的繪制 |
| 3.4.1 Fe-H_2O系中可能發(fā)生的反應及擴7、值 |
| 3.4.2 150℃時Fe-S-H_2O系電位-pH圖的繪制 |
| 3.5 In-S-H_2O系中可能發(fā)生的反應的熱力學及In-H_2O系電位-pH圖的繪制 |
| 3.5.1 In-S-H_2O系中可能發(fā)生的反應及G~0_T值 |
| 3.5.2 In-S-H_2O系電位-pH圖的繪制 |
| 3.6 本章小結 |
| 第4章 硫化鋅精礦富氧浸出研究結果與討論 |
| 4.1 硫化鋅富氧浸出實驗 |
| 4.1.1 液固比的影響 |
| 4.1.2 初始酸濃度的影響 |
| 4.1.3 浸出溫度的影響 |
| 4.1.4 氧分壓的影響 |
| 4.1.5 攪拌速度的影響 |
| 4.1.6 添加劑含量的影響 |
| 4.1.7 浸出時間的影響 |
| 4.1.8 合理工藝條件對電位-pH圖的驗證 |
| 4.2 人工合成閃鋅礦富氧浸出實驗 |
| 4.2.1 粒度的影響 |
| 4.2.2 液固比的影響 |
| 4.2.3 初始酸濃度的影響 |
| 4.2.4 浸出溫度的影響 |
| 4.2.5 氧分壓的影響 |
| 4.2.6 攪拌速度的影響 |
| 4.2.7 添加劑含量的影響 |
| 4.2.8 浸出時間的影響 |
| 4.2.9 合理工藝條件對電位-pH圖的驗證 |
| 4.3 閃鋅礦精礦富氧浸出實驗 |
| 4.3.1 粒度的影響 |
| 4.3.2 液固比的影響 |
| 4.3.3 初始酸濃度的影響 |
| 4.3.4 浸出溫度的影響 |
| 4.3.5 氧分壓的影響 |
| 4.3.6 攪拌速度的影響 |
| 4.3.7 添加劑含量的影響 |
| 4.3.8 浸出時間的影響 |
| 4.3.9 合理工藝條件對電位-pH圖的驗證 |
| 4.4 本章小結 |
| 第5章 硫化鋅精礦富氧浸出后處理實驗研究結果與討論 |
| 5.1 浸出渣中S的回收 |
| 5.1.1 二甲苯提硫 |
| 5.1.2 四氯乙烯提硫 |
| 5.1.3 硫化銨提硫 |
| 5.1.4 合理工藝條件的選擇 |
| 5.2 浸出渣中金屬銀的回收 |
| 5.2.1 調(diào)整劑用量對浸出渣中銀浮選的影響 |
| 5.2.2 液固比對浸出渣中銀浮選的影響 |
| 5.2.3 粗選時捕收劑用量對浸出渣中銀浮選的影響 |
| 5.2.4 粗選時起泡劑用量對浸出渣中銀浮選的影響 |
| 5.2.5 礦漿pH值對浸出渣中銀浮選的影響 |
| 5.2.6 粗選時間對浸出渣中銀浮選的影響 |
| 5.2.7 掃選時捕收劑用量對浸出渣中銀浮選的影響 |
| 5.2.8 掃選時起泡劑用量對浸出渣中銀浮選的影響 |
| 5.2.9 掃選時間對浸出渣中銀浮選的影響 |
| 5.2.10 精選時捕收劑用量對浸出渣中銀浮選的影響 |
| 5.2.11 精選時起泡劑用量對浸出渣中銀浮選的影響 |
| 5.2.12 精選時間對浸出渣中銀浮選的影響 |
| 5.2.13 合理工藝條件的選擇 |
| 5.3 浸出后稀散金屬銦的回收 |
| 5.3.1 低速攪拌時間對硫化鋅精礦富氧浸出液中銦提取率的影響 |
| 5.3.2 料液pH值對硫化鋅精礦富氧浸出液中銦提取率的影響 |
| 5.3.3 P507用量對硫化鋅精礦富氧浸出液中金屬In的提取率的影響 |
| 5.3.4 表面活性劑用量對硫化鋅精礦富氧浸出液中金屬In的提取率的影響 |
| 5.3.5 內(nèi)相H_2SO_4濃度對硫化鋅精礦富氧浸出液中金屬In的提取率的影響 |
| 5.3.6 油內(nèi)比對硫化鋅精礦富氧浸出液中金屬In的提取率的影響 |
| 5.3.7 乳水比對硫化鋅精礦富氧浸出液中金屬In的提取率的影響 |
| 5.3.8 合理工藝條件的選擇 |
| 5.4 硫化鋅精礦富氧浸出液中鈷的去除 |
| 5.4.1 氧化劑加入量對硫化鋅精礦富氧浸出液中鈷的去除的影響 |
| 5.4.2 除鈷劑加入量對硫化鋅精礦富氧浸出液中鈷的去除的影響 |
| 5.4.3 浸出液pH值對硫化鋅精礦富氧浸出液中鈷的去除的影響 |
| 5.4.4 反應溫度對硫化鋅精礦富氧浸出液中鈷的去除的影響 |
| 5.4.5 反應時間對硫化鋅精礦富氧浸出液中鈷的去除的影響 |
| 5.5 本章小結 |
| 第6章 硫化鋅精礦富氧浸出動力學研究結果與討論 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 粒度對閃鋅礦精礦富氧浸出動力學的影響 |
| 6.3 初始酸濃度對閃鋅礦精礦富氧浸出動力學的影響 |
| 6.4 浸出溫度對閃鋅礦精礦富氧浸出動力學的影響 |
| 6.5 氧分壓對閃鋅礦精礦富氧浸出動力學的影響 |
| 6.6 本章小結 |
| 第7章 硫化鋅精礦富氧浸出過程中硫的走向及酸平衡計算 |
| 7.1 實驗中硫酸的消耗計算 |
| 7.2 硫與硫酸根轉化反應的熱力學研究 |
| 7.3 富氧浸出S向硫酸根轉化實驗 |
| 7.3.1 純物質(zhì)硫氧化實驗 |
| 7.3.2 富氧浸出渣中提取的硫的氧化實驗 |
| 7.3.3 富氧浸出渣的氧化實驗 |
| 7.4 本章小結 |
| 第8章 結論 |
| 參考文獻 |
| 致謝 |
| 攻讀學位期間主要科研情況 |
四、尾礦氧化鋅及堿式硫酸鋅替代焙砂作中和劑對鐵礬渣含鋅的影響（論文參考文獻）
- [1]污酸資源化綜合回收處理技術研究[J]. 肖畢高,付光,楊陽. 云南冶金, 2021(06)
- [2]濕法煉鋅廢電解液冷凍結晶除鎂工藝研究[D]. 江國豪. 昆明理工大學, 2021(01)
- [3]高鈷硫酸鋅溶液除鈷新方法研究[D]. 林嚴. 昆明理工大學, 2019(07)
- [4]從高砷銅煙塵中綜合回收有價金屬的應用基礎研究[D]. 李學鵬. 昆明理工大學, 2018(03)
- [5]基于直接還原法回收鐵礬渣中鉛鋅鐵及同步固硫基礎研究[D]. 王亞運. 北京科技大學, 2018(08)
- [6]氧化鎳礦浸出液赤鐵礦法除鐵的研究[D]. 鄺麗芳. 廣西師范大學, 2016(05)
- [7]白銀難處理鋅浸渣中銀的回收研究[D]. 楊志超. 武漢理工大學, 2013(07)
- [8]鋅濕法冶煉過程中除鐵方法的研究進展[J]. 森維,孫紅燕,李正永,林大志,宋興誠,楊繼生. 礦冶, 2013(03)
- [9]濕法煉鋅浸出渣的資源化實踐與創(chuàng)新[J]. 張喜昌,吳明軍,劉昭成. 資源再生, 2013(03)
- [10]硫化鋅精礦的富氧浸出及后處理研究[D]. 古巖. 東北大學, 2012(07)