一、高錳鋼的切削加工（論文文獻(xiàn)綜述）
葉宏祥[1]（2018）在《復(fù)合合金化對(duì)耐磨輕量化錳鋼組織及其性能的影響》文中研究說(shuō)明奧氏體錳鋼作為傳統(tǒng)的耐磨材料,自其發(fā)明以來(lái)就廣泛的應(yīng)用于工業(yè)中。而通過(guò)降低傳統(tǒng)錳鋼中碳錳含量獲得介穩(wěn)態(tài)的奧氏體中錳鋼,其在中低載荷沖擊工況下表現(xiàn)出優(yōu)于高錳鋼的耐磨性能。但奧氏體中錳鋼鑄造性能差,加工精度低,制約著奧氏體中錳鋼工件的生產(chǎn),同時(shí)錳鋼密度在7.65-7.95g/cm3之間,其鑄件笨重,增加了加工、運(yùn)輸、維護(hù)的費(fèi)用。當(dāng)下我國(guó)政府大力提倡使用新型環(huán)保節(jié)能材料,保證奧氏體中錳鋼耐磨性能的基礎(chǔ)上,通過(guò)復(fù)合合金化處理改善其導(dǎo)熱性能、降低其密度有著非常重要的科研價(jià)值和經(jīng)濟(jì)效益。本文在錳鋼中添加Cr、Mo、Nb、Al、Ti等合金元素對(duì)其復(fù)合合金化處理,對(duì)制備好的奧氏體中錳鋼進(jìn)行研究,對(duì)其力學(xué)性能、耐磨性、導(dǎo)熱性、耐腐蝕性等性能進(jìn)行測(cè)試,同時(shí)使用直讀光譜儀、X-ray衍射儀、金相顯微鏡、掃描電子顯微以及透射電子顯微鏡等一系列顯微組織分析手段,探究復(fù)合合金化處理奧中錳鋼對(duì)其硬度、加工硬化、耐磨性能、導(dǎo)熱性能的影響。研究結(jié)果表明:1.在熔煉中錳鋼的基礎(chǔ)上加入一定含量輕量化金屬純鋁和純鈦后,經(jīng)水韌處理和中溫回火處理后的錳鋼內(nèi)部的顯微組織為奧氏體組織及鐵素體組織。Al、Ti元素的加入不僅抑制了奧氏體錳鋼中粗大碳化物的析出,而且這些元素形成的碳氮化物會(huì)細(xì)化晶粒,保證了中錳鋼的強(qiáng)度和硬度。處理后的中錳鋼組織在2J沖擊功作用下沖擊表面加工硬化,金相組織同樣以?shī)W氏體和鐵素體組織并存。鐵素體組織數(shù)量隨著Al、Ti元素含量的增多而有所提高,當(dāng)Al含量超過(guò)一定值時(shí),鑄件中出現(xiàn)雙相組織。2.復(fù)合合金化處理降低錳鋼密度,實(shí)現(xiàn)錳鋼的輕量化,同時(shí)復(fù)合合金化處理對(duì)中錳鋼的機(jī)械性能產(chǎn)生較大的影響。其中含量為9%Al、2%Ti的中錳鋼和含量為10%Al、2%Ti的中錳鋼,這兩組中錳鋼密度較未經(jīng)合金化處理的奧氏體高錳鋼分別低了 10%、12%。含量9%Al、2%Ti的錳鋼的硬度、沖擊韌性、拉伸強(qiáng)度、沖擊磨損量相比高錳鋼分別提升了 11.5%、45%、71.3%、3.7%,但其導(dǎo)熱性能相對(duì)降低了 1.4%。綜合硬度、顯微組織、合金化、沖擊韌性等因素認(rèn)為,復(fù)合合金化耐磨錳鋼切削性能優(yōu)于高錳鋼。
孫廣軍[2]（2018）在《高錳鋼切削加工工藝性能的分析》文中研究指明本文論述了高錳鋼材料的特性,列舉了高錳鋼零件切削加工工藝性能及切削加工加工過(guò)程中經(jīng)常出現(xiàn)的不良現(xiàn)象,分析了出現(xiàn)切削問(wèn)題的原因,并以高錳鋼材料的車(chē)削加工為例指出了提高切削加工工藝性能的刀具參數(shù)、切削用量和輔助切削的特殊方法,為提高高錳鋼材料的切削效率提供參考。
丁志敏,付能,左麗麗,楊亮,宿崇[3]（2014）在《熱處理對(duì)高碳高錳鋼組織和切削加工性的影響》文中研究說(shuō)明用已加工表面的粗糙度作為切削加工性的評(píng)價(jià)指標(biāo),研究了車(chē)削加工條件下ZG120Mn13高碳高錳鋼水韌態(tài)和鑄態(tài)原始試樣經(jīng)不同溫度時(shí)效處理后的切削加工性的變化規(guī)律,同時(shí)為了能夠從材料組織和性能的角度解釋切削加工性變化的原因也對(duì)其組織和力學(xué)性能的變化規(guī)律進(jìn)行了分析。結(jié)果表明,不論原始試樣是水韌態(tài),還是鑄態(tài),經(jīng)過(guò)500650℃區(qū)間的時(shí)效處理,ZG120Mn13高碳高錳鋼的切削加工性均得到明顯的改善,且經(jīng)550℃時(shí)效處理后,其切削加工性均達(dá)到最佳。并且,鑄態(tài)原始試樣除了可以直接進(jìn)行車(chē)削加工之外,在相同的550℃時(shí)效處理?xiàng)l件下,其表面粗糙度要比水韌態(tài)原始試樣的低。而切削加工性的改善與奧氏體基體上發(fā)生了珠光體的轉(zhuǎn)變有關(guān)。珠光體的存在使ZG120Mn13鋼的塑性大幅度降低,從而使其切削性得以改善。并且珠光體轉(zhuǎn)變量越多,塑性降低越大,高錳鋼的切削加工性越好。
董航[4]（2012）在《高錳鋼的鉆削及鉆頭破損機(jī)理的研究》文中研究說(shuō)明我國(guó)鐵路目前正處于高速發(fā)展時(shí)期，列車(chē)先后經(jīng)歷六次提速，而且根據(jù)國(guó)家鐵路網(wǎng)中長(zhǎng)期規(guī)劃，到2020年我國(guó)將新建鐵路約4萬(wàn)公里。鐵路的大提速、大發(fā)展也意味著對(duì)鐵路的基礎(chǔ)建設(shè)提出了更高要求，而鐵路道岔就是其中關(guān)鍵一環(huán)。我國(guó)道岔大多采用ZGMn13高錳鋼作為材料。作為一種典型的難加工材料，高錳鋼因其嚴(yán)重的加工硬化現(xiàn)象使得在道岔的關(guān)鍵工序——鉆孔加工中鉆頭極易破損，刀具材料消耗嚴(yán)重。本文正是以解決工廠加工道岔的鉆頭破損問(wèn)題作為研究方向。通過(guò)對(duì)工廠實(shí)際加工情況的調(diào)研，統(tǒng)計(jì)了鉆頭鉆孔數(shù)，發(fā)現(xiàn)鉆頭破損情況特別嚴(yán)重，破損類(lèi)型主要有崩刃與鉆尖碎裂，破損部位主要集中在鉆尖。并對(duì)工廠現(xiàn)有加工設(shè)備、鉆頭焊接狀況以及幾何角度刃磨情況進(jìn)行了分析，發(fā)現(xiàn)鉆頭主要有焊接裂紋、刃磨裂紋等缺點(diǎn)，并針對(duì)機(jī)床問(wèn)題、焊接問(wèn)題、刃磨問(wèn)題、刀具材料等方面對(duì)鉆頭破損的影響進(jìn)行了詳細(xì)的理論分析，總結(jié)了導(dǎo)致鉆頭破損的幾大原因。本文利用ANSYS軟件對(duì)工廠用鉆頭進(jìn)行應(yīng)力分析，首先利用Pro/E建立了鉆頭三維模型并通過(guò)Hypermesh對(duì)其劃分單元網(wǎng)格，根據(jù)鉆削力分布情況對(duì)模型施加載荷，通過(guò)應(yīng)力分析得出了鉆尖處受力集中的結(jié)論，解釋了鉆頭破損主要集中在鉆尖的原因，并根據(jù)已總結(jié)的鉆頭破損原因，提出了制作機(jī)夾式鉆頭的設(shè)想來(lái)避免焊接與刃磨對(duì)鉆頭強(qiáng)度的影響。本文以工廠實(shí)際加工中用的鉆頭為參照，設(shè)計(jì)了機(jī)夾式鉆頭，并進(jìn)行了刀具材料優(yōu)選實(shí)驗(yàn)與刀片結(jié)構(gòu)優(yōu)選實(shí)驗(yàn)，確定了適合加工高錳鋼的刀片結(jié)構(gòu)與刀片材料；然后將優(yōu)選出來(lái)的刀片與工廠用的焊接硬質(zhì)合金鉆頭實(shí)驗(yàn)鉆削力與刀具壽命對(duì)比，實(shí)驗(yàn)表明機(jī)夾式鉆頭無(wú)論在鉆削力還是刀具壽命上都優(yōu)于工廠用的焊接式硬質(zhì)合金鉆頭。通過(guò)機(jī)械夾固方式固定刀片，可以有效避免焊接帶來(lái)的刀片裂紋和刃磨裂紋對(duì)刀片強(qiáng)度的削弱問(wèn)題以及刀片質(zhì)量受刃磨經(jīng)驗(yàn)影響等問(wèn)題，可以有效的提高鉆頭耐用度與加工效率。
趙寶英[5]（2012）在《高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削用量?jī)?yōu)化研究》文中研究說(shuō)明高錳鋼作為一種典型的高耐磨材料，被廣泛的應(yīng)用于各個(gè)領(lǐng)域之中。然而由于高錳鋼本身的性能特點(diǎn)，使用傳統(tǒng)切削方式已經(jīng)無(wú)法滿足對(duì)其的加工要求，因此，采用超聲振動(dòng)切削技術(shù)對(duì)高錳鋼進(jìn)行切削加工，這種切削方式的應(yīng)用尚屬于嘗試階段，對(duì)于超聲振動(dòng)車(chē)削高錳鋼的參數(shù)選擇難免不夠準(zhǔn)確。本文針對(duì)高錳鋼超聲振動(dòng)的車(chē)削用量進(jìn)行了深入研究，首先介紹了高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削中振幅對(duì)主切削力的影響，以及振幅對(duì)刀具壽命的影響，為以后的優(yōu)化奠定了基礎(chǔ)。建立高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削用量?jī)?yōu)化數(shù)學(xué)模型，以最大生產(chǎn)率、最小生產(chǎn)成本為目標(biāo)函數(shù)，以切削速度、進(jìn)給量、背吃刀量以及振幅為設(shè)計(jì)變量，以車(chē)床、工件、刀具等客觀因素為制約條件。通過(guò)對(duì)傳統(tǒng)切削用量?jī)?yōu)化方法的比較，采用遺傳算法對(duì)數(shù)學(xué)模型進(jìn)行優(yōu)化，給出了具體的參數(shù)設(shè)置以及步驟。對(duì)高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削用量數(shù)學(xué)模型進(jìn)行優(yōu)化求解，得到最優(yōu)解，并應(yīng)用MATLAB開(kāi)發(fā)基于遺傳算法的超聲振動(dòng)車(chē)削用量?jī)?yōu)化程序，并給出了高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削用量?jī)?yōu)化程序的友好界面。建立高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削實(shí)驗(yàn)平臺(tái)，通過(guò)實(shí)例車(chē)削，驗(yàn)證了高錳鋼車(chē)削用量?jī)?yōu)化的正確性。對(duì)于得到的高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削用量的優(yōu)化結(jié)果，能夠有效的提高超聲振動(dòng)車(chē)削高錳鋼的生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，充分體現(xiàn)了建立的優(yōu)化數(shù)學(xué)模型的準(zhǔn)確性，以及采用遺傳算法進(jìn)行優(yōu)化的實(shí)用性，為高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削用量?jī)?yōu)化提供了理論依據(jù)與應(yīng)用指導(dǎo)。
李偉[6]（2011）在《高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削的切削力研究》文中認(rèn)為高錳鋼受到外部沖擊會(huì)硬化變形,顯示出強(qiáng)度高、韌性好、耐磨等性能而被廣泛應(yīng)用于鐵路、軍工、工程機(jī)械和礦山機(jī)械等各個(gè)領(lǐng)域,但其又具有加工硬化、切削力大以及切削溫度高等特點(diǎn),是一種典型的難加工材料,高錳鋼的使用要求與難加工性之間的矛盾日益突出。本文針對(duì)高錳鋼的難加工性,以改善其切削加工性為目的,采用超聲振動(dòng)這項(xiàng)新技術(shù),通過(guò)改造普通車(chē)床,將其引入車(chē)削,對(duì)ZGMn13鋼進(jìn)行了超聲振動(dòng)車(chē)削實(shí)驗(yàn),研究了車(chē)削過(guò)程中切削力的情況,分析了典型因素對(duì)切削力的影響并建立了經(jīng)驗(yàn)公式。根據(jù)實(shí)驗(yàn)需要建立了超聲振動(dòng)系統(tǒng),選擇了適合的超聲波發(fā)生器,計(jì)算了超聲波換能器尺寸,設(shè)計(jì)了變幅桿并對(duì)其進(jìn)行了模態(tài)分析,諧響應(yīng)分析,分析了質(zhì)量抗性負(fù)載對(duì)變幅桿性能的影響。針對(duì)超聲振動(dòng)系統(tǒng)設(shè)計(jì)了專(zhuān)用刀架,搭建了超聲振動(dòng)車(chē)削實(shí)驗(yàn)臺(tái),并調(diào)試到了最佳切削狀態(tài)。對(duì)ZGMn13鋼棒料進(jìn)行超聲振動(dòng)車(chē)削,對(duì)比分析了超聲振動(dòng)車(chē)削和普通車(chē)削的工件表面狀態(tài)、切削力大小、切屑形態(tài)。討論了振幅、切削用量、刀具后刀面磨損、刀具材料對(duì)超聲振動(dòng)車(chē)削的主切削力影響規(guī)律和原因。對(duì)超聲振動(dòng)車(chē)削高錳鋼的切削力進(jìn)行了正交實(shí)驗(yàn)研究,依據(jù)正交回歸實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)的安排,得到了切削用量和振幅對(duì)主切削力的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù),建立了超聲振動(dòng)車(chē)削ZGMn13鋼的主切削力經(jīng)驗(yàn)公式,對(duì)主切削力線性方程進(jìn)行了擬合優(yōu)度檢驗(yàn),回歸方程檢驗(yàn)以及回歸系數(shù)檢驗(yàn)。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明：超聲振動(dòng)車(chē)削適用于高錳鋼材料并且切削力要小于未加超聲振動(dòng)的普通車(chē)削,建立的主切削力經(jīng)驗(yàn)公式準(zhǔn)確可靠。這將為高錳鋼材料的實(shí)際切削加工起到一定指導(dǎo)作用。
李波[7]（2011）在《基于人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的高錳鋼鉆削溫度和鉆削力預(yù)測(cè)模型研究》文中研究指明近年來(lái),隨著現(xiàn)代制造業(yè)的快速發(fā)展以及我國(guó)鐵路建設(shè)的持續(xù)穩(wěn)健發(fā)展,鐵路道岔機(jī)械加工市場(chǎng)將會(huì)在未來(lái)幾年里保持穩(wěn)定增長(zhǎng)的速度。我國(guó)鐵路道岔現(xiàn)在使用的材料主要為ZGMn13高錳鋼,屬于難加工材料,對(duì)高錳鋼的研究仍然是一個(gè)重點(diǎn)課題。本文提出利用人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的新方法來(lái)研究高錳鋼的鉆削力和鉆削溫度。本文應(yīng)用人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)技術(shù),運(yùn)用MATLAB設(shè)計(jì)了數(shù)據(jù)輸入和結(jié)果顯示界面,以高錳鋼鉆削中鉆頭直徑、進(jìn)給量、鉆削速度為輸入,以鉆削力、扭矩、鉆削溫度為輸出,采用三層BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu),選擇BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的各個(gè)參數(shù),建立了高錳鋼鉆削力和扭矩預(yù)測(cè)模型以及鉆削溫度預(yù)測(cè)模型。為了采集實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)對(duì)預(yù)測(cè)模型進(jìn)行訓(xùn)練和驗(yàn)證,本文設(shè)計(jì)了鉆削力和扭矩?cái)?shù)據(jù)采集實(shí)驗(yàn)系統(tǒng)和實(shí)驗(yàn)方案,采用新型硬質(zhì)合金鉆頭鉆削高錳鋼完成實(shí)驗(yàn)并采集實(shí)驗(yàn)原始數(shù)據(jù)。根據(jù)現(xiàn)今加工鐵路道岔鉆削過(guò)程中鉆頭出現(xiàn)的問(wèn)題,重新選擇鉆頭材料,確定鉆頭的幾何參數(shù),采用整體式結(jié)構(gòu),設(shè)計(jì)出新型硬質(zhì)合金鉆頭。采用實(shí)驗(yàn)原始數(shù)據(jù)整理得到的訓(xùn)練數(shù)據(jù)樣本和驗(yàn)證數(shù)據(jù)樣本,通過(guò)訓(xùn)練數(shù)據(jù)樣本對(duì)高錳鋼鉆削力和扭矩預(yù)測(cè)模型以及鉆削溫度預(yù)測(cè)模型進(jìn)行訓(xùn)練,使其逼近精度達(dá)到精度要求,通過(guò)驗(yàn)證數(shù)據(jù)樣本驗(yàn)證其泛化誤差,達(dá)到精度要求可實(shí)現(xiàn)預(yù)測(cè)功能。模型便能對(duì)高猛鋼鉆削力、扭矩和鉆削溫度進(jìn)行預(yù)測(cè)。
王海文[8]（2011）在《基于BP-GA的鋼軌整形切削用量?jī)?yōu)化應(yīng)用研究》文中進(jìn)行了進(jìn)一步梳理鐵路用鋼軌材料通常為U71Mn高錳鋼,硬度高,切削困難。因長(zhǎng)期反復(fù)輪軌碾壓,產(chǎn)生了波磨、軌面剝離、擦傷、飛邊等鋼軌傷損類(lèi)型,這些傷損在鋼軌修復(fù)成型中由于冷作硬化的緣故,鋼軌切削更加困難。舊鋼軌屬于典型的難加工材料。目前,高錳鋼鋼軌再修復(fù)成型中切削用量的選擇往往依靠經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行。依靠經(jīng)驗(yàn)法選擇的切削用量數(shù)值往往不合理,是造成刀具磨損加劇,切削效率低下的重要原因。論文在對(duì)高錳鋼材料特性分析研究的基礎(chǔ)上,首先對(duì)影響切削的刀具材料、刀具幾何角度作了論述說(shuō)明,其次對(duì)高錳鋼切削時(shí)的切削力和切削溫度進(jìn)行了分析和總結(jié),目的是為后面章節(jié)高錳鋼銑削用量?jī)?yōu)化作理論基礎(chǔ)。最后結(jié)合正交試驗(yàn)原理,采用多因素正交回歸試驗(yàn)法,依據(jù)硬質(zhì)合金刀具銑削高錳鋼的的試驗(yàn)數(shù)據(jù)建立了刀具壽命公式,并把此公式作為BP-GA優(yōu)化模型中的約束條件之一。建立了高錳鋼銑削加工中切削用量?jī)?yōu)化的數(shù)學(xué)模型,通過(guò)對(duì)切削過(guò)程中影響切削結(jié)果的各個(gè)因素分析,確定目標(biāo)函數(shù)和約束條件。結(jié)合神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)和遺傳算法（BP-GA）來(lái)實(shí)現(xiàn)對(duì)目標(biāo)問(wèn)題的優(yōu)化,最終對(duì)優(yōu)化結(jié)果進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)研究和驗(yàn)證,表明建立的優(yōu)化數(shù)學(xué)模型和采用的遺傳算法具有生產(chǎn)實(shí)用性,為高錳鋼的銑削用量?jī)?yōu)化提供了應(yīng)用指導(dǎo)。
胡永科,李淑娟[9]（2011）在《高錳鋼ZGMn13的切削加工工藝研究》文中指出介紹了高錳鋼的切削加工特性,并結(jié)合高錳鋼ZGMn13的車(chē)削加工特點(diǎn),提出通過(guò)熱處理改變材料的硬度。同時(shí)推薦了高錳鋼ZGMn13切削加工中合理的刀具材料、幾何參數(shù)及切削用量,并且指出了鉆削高錳鋼ZGMn13時(shí)應(yīng)注意的問(wèn)題。
王云奇[10]（2010）在《變徑深孔鏜削的研究》文中認(rèn)為隨著現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)的不斷發(fā)展,各行業(yè)對(duì)機(jī)械產(chǎn)品的性能要求都有了很大的提高。45CrMnMo高錳鋼材料以其優(yōu)異的物理機(jī)械性能在石油、航空航天等行業(yè)得到了廣泛的應(yīng)用。45CrMnMo高錳鋼材料變徑孔結(jié)構(gòu)的零件常作為石油、航空航天行業(yè)的主要零件,對(duì)高錳鋼材料變徑孔結(jié)構(gòu)進(jìn)行鏜削研究,為提高機(jī)械制造水平,發(fā)展我國(guó)的石油、航空航天的事業(yè)具有重要作甩。本研究以45CrMnMo高錳鋼變徑孔作為研究對(duì)象,針對(duì)45CrMnMo高錳鋼變徑孔深孔鏜削加工進(jìn)行了系統(tǒng)研究。通過(guò)分析45CrMnMo材料的切削性能及其影響因素,并根據(jù)該變徑深孔的特殊結(jié)構(gòu),再結(jié)合工廠加工經(jīng)驗(yàn)設(shè)計(jì)并制造出一套適合45CrMnMo變徑深孔結(jié)構(gòu)的新型鏜頭。采用該新型深孔鏜頭在不同切削用量下對(duì)45CrMnMo變徑深孔進(jìn)行鏜削加工試驗(yàn),通過(guò)理論分析和試驗(yàn)研究得到新型鏜頭的合理鏜頭幾何參數(shù)和最佳鏜削用量,并對(duì)鏜削加工中所遇到的問(wèn)題進(jìn)行分析,提出了問(wèn)題的解決措施。試驗(yàn)結(jié)果證明,利用本課題設(shè)計(jì)的新型深孔鏜頭頭對(duì)45CrMnMo變徑深孔進(jìn)行鏜削加工,加工過(guò)程平穩(wěn),加工效果良好。
二、高錳鋼的切削加工（論文開(kāi)題報(bào)告）
（1）論文研究背景及目的
此處內(nèi)容要求：
首先簡(jiǎn)單簡(jiǎn)介論文所研究問(wèn)題的基本概念和背景，再而簡(jiǎn)單明了地指出論文所要研究解決的具體問(wèn)題，并提出你的論文準(zhǔn)備的觀點(diǎn)或解決方法。
寫(xiě)法范例：
本文主要提出一款精簡(jiǎn)64位RISC處理器存儲(chǔ)管理單元結(jié)構(gòu)并詳細(xì)分析其設(shè)計(jì)過(guò)程。在該MMU結(jié)構(gòu)中,TLB采用叁個(gè)分離的TLB,TLB采用基于內(nèi)容查找的相聯(lián)存儲(chǔ)器并行查找,支持粗粒度為64KB和細(xì)粒度為4KB兩種頁(yè)面大小,采用多級(jí)分層頁(yè)表結(jié)構(gòu)映射地址空間,并詳細(xì)論述了四級(jí)頁(yè)表轉(zhuǎn)換過(guò)程,TLB結(jié)構(gòu)組織等。該MMU結(jié)構(gòu)將作為該處理器存儲(chǔ)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)的一個(gè)重要組成部分。
（2）本文研究方法
調(diào)查法：該方法是有目的、有系統(tǒng)的搜集有關(guān)研究對(duì)象的具體信息。
觀察法：用自己的感官和輔助工具直接觀察研究對(duì)象從而得到有關(guān)信息。
實(shí)驗(yàn)法：通過(guò)主支變革、控制研究對(duì)象來(lái)發(fā)現(xiàn)與確認(rèn)事物間的因果關(guān)系。
文獻(xiàn)研究法：通過(guò)調(diào)查文獻(xiàn)來(lái)獲得資料，從而全面的、正確的了解掌握研究方法。
實(shí)證研究法：依據(jù)現(xiàn)有的科學(xué)理論和實(shí)踐的需要提出設(shè)計(jì)。
定性分析法：對(duì)研究對(duì)象進(jìn)行“質(zhì)”的方面的研究，這個(gè)方法需要計(jì)算的數(shù)據(jù)較少。
定量分析法：通過(guò)具體的數(shù)字，使人們對(duì)研究對(duì)象的認(rèn)識(shí)進(jìn)一步精確化。
跨學(xué)科研究法：運(yùn)用多學(xué)科的理論、方法和成果從整體上對(duì)某一課題進(jìn)行研究。
功能分析法：這是社會(huì)科學(xué)用來(lái)分析社會(huì)現(xiàn)象的一種方法，從某一功能出發(fā)研究多個(gè)方面的影響。
模擬法：通過(guò)創(chuàng)設(shè)一個(gè)與原型相似的模型來(lái)間接研究原型某種特性的一種形容方法。
三、高錳鋼的切削加工（論文提綱范文）
（1）復(fù)合合金化對(duì)耐磨輕量化錳鋼組織及其性能的影響（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 緒論 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 奧氏體中錳鋼概述 |
| 1.3 奧氏體中錳鋼處理工藝 |
| 1.4 奧氏體錳鋼的組織和性能 |
| 1.5 合金化處理奧氏體中錳鋼 |
| 1.6 中錳鋼的導(dǎo)熱性及切削加工性能 |
| 1.7 論文的目的、意義以及主要內(nèi)容 |
| 第二章 實(shí)驗(yàn)方案及工藝探索 |
| 2.1 實(shí)驗(yàn)方案的確定 |
| 2.2 探索實(shí)驗(yàn)工藝 |
| 2.3 實(shí)際成分的測(cè)定 |
| 2.4 輕量化錳鋼顯微組織結(jié)構(gòu)觀察與分析 |
| 2.5 輕量化錳鋼性能指標(biāo)測(cè)試 |
| 第三章 Al、Ti對(duì)錳鋼組織的影響 |
| 3.1 錳鋼實(shí)際化學(xué)成分 |
| 3.2 Al、Ti對(duì)錳鋼密度的影響 |
| 3.3 Al、Ti對(duì)錳鋼顯微組織的影響 |
| 第四章 Al、Ti對(duì)錳鋼機(jī)械性能的影響 |
| 4.1 Al、Ti對(duì)錳鋼硬度的影響 |
| 4.2 Al、Ti對(duì)錳鋼沖擊韌性的影響 |
| 4.3 Al、Ti對(duì)錳鋼磨損性能的影響 |
| 4.4 Al、Ti對(duì)錳鋼拉伸性能的影響 |
| 4.5 Al、Ti對(duì)錳鋼表面耐腐蝕性能的影響 |
| 第五章 復(fù)合合金化對(duì)錳鋼切削性能的影響 |
| 5.1 Al、Ti對(duì)錳鋼熱導(dǎo)率的影響 |
| 5.2 Al、Ti對(duì)錳鋼切削加工性能的影響 |
| 結(jié)論 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 致謝 |
| 個(gè)人簡(jiǎn)介 |
（2）高錳鋼切削加工工藝性能的分析（論文提綱范文）
| 1 高錳鋼切削加工過(guò)程中容易出現(xiàn)的問(wèn)題 |
| 1.1 加工硬化 |
| 1.2 切削力大, 刀尖處應(yīng)力集中嚴(yán)重 |
| 1.3 切削溫度高 |
| 1.4 加工精度低 |
| 1.5 切屑韌性大, 強(qiáng)度高, 不易斷屑 |
| 2 改善高錳鋼切削加工工藝性能的措施 |
| 2.1 加工前后進(jìn)行熱處理 |
| 2.2 選擇適宜的刀具材料 |
| 2.3 合理的刀具幾何角度參數(shù)的選擇 |
| 2.3.1 刀具前角γ0與后角α0選取 |
| 2.3.2 刀具主偏角κr與副偏角κr’選取 |
| 2.3.3 刀具刃傾角λs選取 |
| 2.3.4 刀尖圓弧半徑γε選取 |
| 2.3.5 刃口倒棱 |
| 2.4 合理選擇切削用量 |
| 2.5 采用特殊方法輔助切削 |
| 3 結(jié)論 |
（3）熱處理對(duì)高碳高錳鋼組織和切削加工性的影響（論文提綱范文）
| 1 實(shí)驗(yàn)材料及方法 |
| 2 實(shí)驗(yàn)結(jié)果、分析與討論 |
| 2.1 時(shí)效處理后的顯微組織 |
| 2.2 時(shí)效處理后的拉伸性能 |
| 2.3 時(shí)效處理后試樣已加工表面的粗糙度 |
| 3 結(jié)論 |
（4）高錳鋼的鉆削及鉆頭破損機(jī)理的研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目錄 |
| 第一章 緒論 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 課題的研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.1 ZGMn13 高錳鋼材料性能 |
| 1.2.2 高錳鋼的切削加工特點(diǎn) |
| 1.2.3 高錳鋼的切削加工方法 |
| 1.2.4 刀具破損理論的研究概況 |
| 1.3 課題的研究?jī)?nèi)容和意義 |
| 1.3.1 課題的研究?jī)?nèi)容 |
| 1.3.2 課題的研究意義 |
| 本章小結(jié) |
| 第二章 高錳鋼轍叉鉆削加工現(xiàn)狀 |
| 2.1 工廠加工設(shè)備現(xiàn)狀 |
| 2.1.1 高錳鋼轍叉及加工要求 |
| 2.1.2 鉆削高錳鋼轍叉專(zhuān)用鉆床及切削用量 |
| 2.1.3 鉆削高錳鋼轍叉鉆頭 |
| 2.2 工廠實(shí)際鉆削加工現(xiàn)狀 |
| 2.2.1 實(shí)際鉆削狀態(tài) |
| 2.2.2 鉆頭鉆孔數(shù)統(tǒng)計(jì) |
| 2.2.3 鉆頭破損情況統(tǒng)計(jì) |
| 2.3 鉆頭破損原因歸納 |
| 本章小結(jié) |
| 第三章 鉆頭破損機(jī)理分析 |
| 3.1 刀具失效形式 |
| 3.1.1 刀具磨損 |
| 3.1.2 刀具破損 |
| 3.2 工廠用鉆頭應(yīng)力有限元分析 |
| 3.2.1 鉆頭三維模型建立 |
| 3.2.2 網(wǎng)格劃分及材料屬性定義 |
| 3.2.3 鉆削力的分布及邊界條件 |
| 3.2.4 ANSYS 計(jì)算結(jié)果分析 |
| 3.3 鉆頭破損分析 |
| 3.3.1 機(jī)床振動(dòng) |
| 3.3.2 焊接問(wèn)題 |
| 3.3.3 刃磨問(wèn)題 |
| 3.3.4 其他原因 |
| 3.4 預(yù)防及改進(jìn)措施 |
| 本章小結(jié) |
| 第四章 機(jī)夾鉆頭的設(shè)計(jì) |
| 4.1 機(jī)夾鉆頭優(yōu)點(diǎn) |
| 4.2 刀片材料預(yù)選 |
| 4.3 機(jī)夾鉆頭設(shè)計(jì) |
| 4.3.1 鉆頭切削部分幾何參數(shù)分析及確定 |
| 4.3.2 刀體及刀片設(shè)計(jì) |
| 本章小結(jié) |
| 第五章 高錳鋼鉆削實(shí)驗(yàn)與分析 |
| 5.1 機(jī)夾鉆頭材料優(yōu)選實(shí)驗(yàn) |
| 5.1.1 實(shí)驗(yàn)?zāi)康?/td> |
| 5.1.2 實(shí)驗(yàn)條件、設(shè)備及原理 |
| 5.1.3 實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)內(nèi)容 |
| 5.1.4 實(shí)驗(yàn)結(jié)果與分析 |
| 5.2 機(jī)夾鉆頭刀片刃型對(duì)比實(shí)驗(yàn) |
| 5.2.1 實(shí)驗(yàn)?zāi)康?/td> |
| 5.2.2 實(shí)驗(yàn)條件與設(shè)備 |
| 5.2.3 實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)內(nèi)容 |
| 5.2.4 實(shí)驗(yàn)結(jié)果與分析 |
| 5.3 機(jī)夾鉆頭刃型改進(jìn)實(shí)驗(yàn) |
| 5.3.1 實(shí)驗(yàn)?zāi)康?/td> |
| 5.3.2 實(shí)驗(yàn)條件與設(shè)備 |
| 5.3.3 實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)內(nèi)容 |
| 5.3.4 實(shí)驗(yàn)結(jié)果與分析 |
| 5.4 機(jī)夾鉆頭與焊接鉆頭鉆削對(duì)比實(shí)驗(yàn) |
| 5.4.1 實(shí)驗(yàn)?zāi)康?/td> |
| 5.4.2 實(shí)驗(yàn)條件與設(shè)備 |
| 5.4.3 實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)內(nèi)容 |
| 5.4.4 實(shí)驗(yàn)結(jié)果與分析 |
| 本章小結(jié) |
| 結(jié)論 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 攻讀碩士學(xué)位期間發(fā)表的學(xué)術(shù)論文 |
| 致謝 |
（5）高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削用量?jī)?yōu)化研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 緒論 |
| 1.1 課題研究的背景 |
| 1.2 超聲振動(dòng)切削技術(shù)的發(fā)展 |
| 1.3 超聲振動(dòng)切削技術(shù)的研究現(xiàn)狀 |
| 1.3.1 國(guó)外的超聲振動(dòng)切削技術(shù)研究現(xiàn)狀 |
| 1.3.2 國(guó)內(nèi)的超聲振動(dòng)切削技術(shù)研究現(xiàn)狀 |
| 1.4 切削用量?jī)?yōu)化的發(fā)展現(xiàn)狀 |
| 1.5 超聲振動(dòng)切削的機(jī)理介紹 |
| 1.5.1 超聲振動(dòng)切削的加工機(jī)理 |
| 1.5.2 超聲振動(dòng)切削的特點(diǎn) |
| 1.5.3 超聲振動(dòng)切削的應(yīng)用 |
| 1.6 課題研究的意義及主要工作 |
| 1.6.1 課題研究的意義 |
| 1.6.2 本文研究的主要工作 |
| 第二章 高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削用量?jī)?yōu)化模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 介紹 |
| 2.3 設(shè)計(jì)變量 |
| 2.4 高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削的經(jīng)驗(yàn)公式 |
| 2.4.1 高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削主切削力的經(jīng)驗(yàn)公式 |
| 2.4.2 高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削刀具壽命的經(jīng)驗(yàn)公式 |
| 2.5 高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削用量?jī)?yōu)化單目標(biāo)函數(shù) |
| 2.5.1 最大生產(chǎn)率標(biāo)準(zhǔn) |
| 2.5.2 最小生產(chǎn)成本標(biāo)準(zhǔn) |
| 2.6 高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削用量?jī)?yōu)化多目標(biāo)函數(shù) |
| 2.7 高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削優(yōu)化模型的約束條件 |
| 2.8 高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削優(yōu)化數(shù)學(xué)模型建立 |
| 本章小結(jié) |
| 第三章 基于遺傳算法的超聲振動(dòng)車(chē)削用量?jī)?yōu)化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 切削用量?jī)?yōu)化方法的介紹 |
| 3.3 遺傳算法 |
| 3.3.1 遺傳算法的基本原理 |
| 3.3.2 遺傳算法與傳統(tǒng)方法的區(qū)別 |
| 3.3.3 遺傳算法的基本步驟 |
| 3.4 基于遺傳算法的超聲振動(dòng)車(chē)削用量?jī)?yōu)化的步驟 |
| 3.4.1 控制參數(shù)的選擇 |
| 3.4.2 優(yōu)化步驟 |
| 本章小結(jié) |
| 第四章 高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削用量?jī)?yōu)化實(shí)現(xiàn) |
| 4.1 引言 |
| 4.2 MATLAB 的優(yōu)勢(shì) |
| 4.3 高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削用量?jī)?yōu)化 |
| 4.3.1 高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削用量?jī)?yōu)化的實(shí)現(xiàn) |
| 4.3.2 高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削用量?jī)?yōu)化的實(shí)例 |
| 4.3.3 高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削用量?jī)?yōu)化結(jié)果分析 |
| 4.4 關(guān)鍵技術(shù) |
| 4.4.1 遺傳算法優(yōu)化函數(shù) MATLAB 代碼 |
| 4.4.2 繪圖函數(shù) |
| 4.4.3 回調(diào)函數(shù) |
| 4.5 應(yīng)用 Matlab 優(yōu)化工具箱 |
| 4.5.1 MATLAB 優(yōu)化工具箱簡(jiǎn)介 |
| 4.5.2 通過(guò) MATLAB 優(yōu)化工具箱 fmincon 函數(shù)求解 |
| 本章小結(jié) |
| 第五章 高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削優(yōu)化實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削實(shí)驗(yàn)設(shè)備 |
| 5.2.1 車(chē)削機(jī)床 |
| 5.2.2 超聲振動(dòng)系統(tǒng) |
| 5.3 高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì) |
| 5.3.1 超聲振動(dòng)車(chē)削方式的選擇 |
| 5.3.2 超聲振動(dòng)車(chē)削車(chē)刀 |
| 5.3.3 超聲振動(dòng)車(chē)削刀架 |
| 5.4 高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削實(shí)驗(yàn)方法 |
| 5.4.1 正交實(shí)驗(yàn)的概述 |
| 5.4.2 正交實(shí)驗(yàn)因素 |
| 5.4.3 正交表的設(shè)計(jì) |
| 5.5 高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削實(shí)驗(yàn)結(jié)果與分析 |
| 5.5.1 高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù) |
| 5.5.2 高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削實(shí)驗(yàn)結(jié)果 |
| 5.5.3 高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削實(shí)驗(yàn)分析 |
| 本章小結(jié) |
| 結(jié)論與展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 攻讀碩士學(xué)位期間發(fā)表的學(xué)術(shù)論文 |
| 致謝 |
（6）高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削的切削力研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目錄 |
| 緒論 |
| 第一章 超聲振動(dòng)切削系統(tǒng)的組成及切削機(jī)理 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 超聲波振動(dòng)切削系統(tǒng)的組成 |
| 1.2.1 切削機(jī)床 |
| 1.2.2 超聲波發(fā)生器 |
| 1.2.3 超聲波換能器 |
| 1.2.4 超聲波變幅桿 |
| 1.3 超聲振動(dòng)切削的切削機(jī)理 |
| 本章小結(jié) |
| 第二章 超聲振動(dòng)系統(tǒng)的建立 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 超聲波發(fā)生器的選擇 |
| 2.3 超聲換能器的設(shè)計(jì) |
| 2.4 超聲變幅桿的設(shè)計(jì) |
| 2.4.1 變幅桿的理論公式推導(dǎo) |
| 2.4.2 變幅桿的模態(tài)分析 |
| 2.4.3 變幅桿的諧響應(yīng)分析 |
| 2.4.4 抗性負(fù)載對(duì)變幅桿性能的影響 |
| 2.5 超聲振動(dòng)系統(tǒng) |
| 本章小結(jié) |
| 第三章 超聲振動(dòng)切削實(shí)驗(yàn)臺(tái)的搭建及切削實(shí)驗(yàn) |
| 3.1 引言 |
| 3.2 設(shè)備搭建的前期準(zhǔn)備 |
| 3.2.1 車(chē)床的選擇與調(diào)整 |
| 3.2.2 超聲車(chē)刀的選擇 |
| 3.2.3 專(zhuān)用刀架設(shè)計(jì) |
| 3.3 超聲振動(dòng)系統(tǒng)的安裝與調(diào)試 |
| 3.4 設(shè)備搭建后的實(shí)驗(yàn)前期準(zhǔn)備 |
| 3.4.1 被加工材料的確定 |
| 3.4.2 切削用量的選擇 |
| 3.4.3 切削液的考慮 |
| 3.5 切削實(shí)驗(yàn)的結(jié)果與分析 |
| 3.5.1 已加工表面對(duì)比分析 |
| 3.5.2 切削力對(duì)比分析 |
| 3.5.3 切屑對(duì)比分析 |
| 本章小結(jié) |
| 第四章 單因素對(duì)超聲振動(dòng)切削力的影響 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 振幅對(duì)切削力的影響 |
| 4.3 切削用量對(duì)切削力的影響 |
| 4.3.1 切削速度對(duì)切削力的影響 |
| 4.3.2 進(jìn)給量對(duì)切削力的影響 |
| 4.3.3 背吃刀量對(duì)切削力的影響 |
| 4.4 刀具磨損對(duì)切削力的影響 |
| 4.5 刀具材料對(duì)切削力的影響 |
| 本章小結(jié) |
| 第五章 超聲振動(dòng)切削力的正交實(shí)驗(yàn)研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 超聲振動(dòng)切削力經(jīng)驗(yàn)公式的建立 |
| 5.2.1 正交實(shí)驗(yàn)的安排 |
| 5.2.2 回歸模型的假定 |
| 5.2.3 回歸方程的求解 |
| 5.3 多元線性回歸的統(tǒng)計(jì)檢驗(yàn) |
| 5.3.1 擬合優(yōu)度檢驗(yàn) |
| 5.3.2 回歸方程檢驗(yàn) |
| 5.3.3 回歸系數(shù)檢驗(yàn) |
| 本章小結(jié) |
| 結(jié)論與展望 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 附錄A MATLAB求解回歸模型及檢驗(yàn)源程序 |
| 攻讀碩士學(xué)位期間發(fā)表的學(xué)術(shù)論文 |
| 致謝 |
（7）基于人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的高錳鋼鉆削溫度和鉆削力預(yù)測(cè)模型研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目錄 |
| 第一章 緒論 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高錳鋼切削加工 |
| 1.2.1 高錳鋼材料簡(jiǎn)介 |
| 1.2.2 高錳鋼切削加工的研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.3 高錳鋼鉆削力測(cè)量研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.4 高錳鋼鉆削溫度測(cè)量研究現(xiàn)狀 |
| 1.3 人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)研究現(xiàn)狀 |
| 1.3.1 人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的發(fā)展 |
| 1.3.2 人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的應(yīng)用 |
| 1.4 本文研究目的和意義 |
| 1.5 本文主要研究?jī)?nèi)容 |
| 第二章 人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)理論 |
| 2.1 人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)概述 |
| 2.1.1 人工神經(jīng)元 |
| 2.1.2 人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)拓?fù)浣Y(jié)構(gòu) |
| 2.1.3 學(xué)習(xí)規(guī)則 |
| 2.2 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò) |
| 2.2.1 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)算法 |
| 2.2.2 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)算法的實(shí)現(xiàn) |
| 2.2.3 改進(jìn)BP算法 |
| 2.2.4 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)在高錳鋼鉆削力和鉆削溫度預(yù)測(cè)中的應(yīng)用 |
| 2.3 其它神經(jīng)網(wǎng)絡(luò) |
| 2.4 本章小結(jié) |
| 第三章 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測(cè)模型建立 |
| 3.1 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的總體構(gòu)建 |
| 3.1.1 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)層數(shù)的確定 |
| 3.1.2 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)各層節(jié)點(diǎn)數(shù)的確定 |
| 3.1.3 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)傳遞函數(shù)的確定 |
| 3.2 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的模型的確定 |
| 3.2.1 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)的確定 |
| 3.2.2 GUI設(shè)計(jì) |
| 3.2.3 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)訓(xùn)練算法的確定 |
| 3.3 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型的程序 |
| 3.4 本章小結(jié) |
| 第四章 高錳鋼鉆削力和扭矩測(cè)量試驗(yàn) |
| 4.1 新型鉆頭材料的選擇 |
| 4.1.1 硬質(zhì)合金材料性能分析 |
| 4.1.2 硬質(zhì)合金YL10.2 |
| 4.2 新型鉆頭的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) |
| 4.2.1 工廠鉆削高錳鋼道岔用鉆頭 |
| 4.2.2 新型鉆頭整體結(jié)構(gòu)確定 |
| 4.2.3 新型鉆頭切削部分的幾何參數(shù)確定 |
| 4.3 鉆削力實(shí)驗(yàn) |
| 4.3.1 實(shí)驗(yàn)設(shè)備 |
| 4.3.2 實(shí)驗(yàn)裝備原理圖 |
| 4.3.3 實(shí)驗(yàn)內(nèi)容 |
| 4.4 本章小結(jié) |
| 第五章 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型的訓(xùn)練驗(yàn)證和仿真 |
| 5.1 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型的訓(xùn)練 |
| 5.1.1 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)數(shù)據(jù)樣本采集 |
| 5.1.2 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)數(shù)據(jù)預(yù)處理 |
| 5.1.3 數(shù)據(jù)輸入 |
| 5.2 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型的驗(yàn)證 |
| 5.2.1 驗(yàn)證公式 |
| 5.2.2 樣本選取 |
| 5.3 網(wǎng)絡(luò)的仿真 |
| 5.4 基于BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的鉆削溫度預(yù)測(cè)模型建立 |
| 5.4.1 鉆削溫度預(yù)測(cè)模型的參數(shù)選擇 |
| 5.4.2 鉆削溫度預(yù)測(cè)模型的確定 |
| 5.4.3 高錳鋼鉆削溫度測(cè)量實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù) |
| 5.4.4 高錳鋼鉆削溫度預(yù)測(cè)模型的訓(xùn)練、驗(yàn)證和仿真 |
| 5.5 本章小結(jié) |
| 結(jié)論 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 附錄A 高錳鋼鉆削力和扭矩預(yù)測(cè)模型程序 |
| 附錄B 高錳鋼鉆削溫度預(yù)測(cè)模型程序 |
| 附錄C 高錳鋼鉆削力和扭矩?cái)?shù)據(jù)表 |
| 攻讀碩士學(xué)位期間發(fā)表的學(xué)術(shù)論文 |
| 致謝 |
（8）基于BP-GA的鋼軌整形切削用量?jī)?yōu)化應(yīng)用研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章: 緒論 |
| 1.1 研究背景及意義 |
| 1.2 國(guó)內(nèi)外研究現(xiàn)狀 |
| 1.2.1 國(guó)外現(xiàn)狀 |
| 1.2.2 國(guó)內(nèi)現(xiàn)狀 |
| 1.3 本論文研究工作 |
| 第2章: 高錳鋼切削加工性研究 |
| 2.1 高錳鋼材料特性 |
| 2.1.1 高錳鋼的物理化學(xué)性質(zhì) |
| 2.1.2 高錳鋼的切削加工特點(diǎn) |
| 2.2 高錳鋼切削刀具材料和刀具幾何角度 |
| 2.2.1 高錳鋼切削的刀具材料 |
| 2.2.2 高錳鋼切削的刀具幾何角度 |
| 2.3 高錳鋼切削切削力和切削溫度 |
| 2.3.1 高錳鋼切削的切削力 |
| 2.3.2 高錳鋼切削的切削溫度 |
| 第3章: 高錳鋼銑削刀具壽命試驗(yàn) |
| 3.1 正交實(shí)驗(yàn)的特點(diǎn) |
| 3.2 高錳鋼銑削刀具壽命試驗(yàn)設(shè)計(jì) |
| 3.2.1 泰勒公式 |
| 3.2.2 壽命試驗(yàn)條件 |
| 3.2.3 刀具壽命經(jīng)驗(yàn)公式 |
| 3.2.4 銑削用量對(duì)刀具壽命的影響程度 |
| 第4章: 高錳鋼銑削用量?jī)?yōu)化模型的研究 |
| 4.1 優(yōu)化設(shè)計(jì)理論概述 |
| 4.2 優(yōu)化模型的中變量設(shè)計(jì) |
| 4.3 優(yōu)化模型中的目標(biāo)函數(shù) |
| 4.3.1 單目標(biāo)優(yōu)化函數(shù) |
| 4.3.2 多目標(biāo)優(yōu)化函數(shù) |
| 4.4 優(yōu)化模型中的約束條件 |
| 第5章: 神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)和遺傳算法對(duì)切削用量的優(yōu)化 |
| 5.1 神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)原理及算法 |
| 5.1.1 人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)概述 |
| 5.1.2 BP網(wǎng)絡(luò)原理和算法 |
| 5.1.3 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的設(shè)計(jì) |
| 5.2 遺傳算法的基本原理和特點(diǎn) |
| 5.2.1 遺傳算法的原理和特點(diǎn) |
| 5.2.2 遺傳算法的基本步驟 |
| 5.3 基于人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的遺傳算法 |
| 5.4 銑削參數(shù)的選取 |
| 5.5 高錳鋼試驗(yàn)數(shù)據(jù)優(yōu)化 |
| 5.5.1 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)訓(xùn)練 |
| 5.5.2 BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)測(cè)試 |
| 5.5.3 基于遺傳算法的數(shù)據(jù)優(yōu)化 |
| 5.5.4 驗(yàn)證優(yōu)化值 |
| 結(jié)論和展望 |
| 致謝 |
| 攻讀碩士學(xué)位期間發(fā)表的學(xué)術(shù)論文 |
| 參考文獻(xiàn) |
（9）高錳鋼ZGMn13的切削加工工藝研究（論文提綱范文）
| 0 引言 |
| 1 高錳鋼的切削加工特性 |
| 1.1 加工硬化嚴(yán)重 |
| 1.2 切削溫度高 |
| 1.3 難以控制加工精度 |
| 1.4 不易斷屑 |
| 2 車(chē)削ZGMn13高錳鋼的加工工藝 |
| 2.1 通過(guò)熱處理改善高錳鋼的切削性能 |
| 2.2 合理選擇刀具材料 |
| 2.3 刀具幾何角度的選取 |
| 2.3.1 前角γ0與后角α0 |
| 2.3.2 主偏角kr與副偏角kr′ |
| 2.3.3 刃傾角λs |
| 2.3.4 刀尖圓弧半徑r |
| 2.4 選擇合適的切削用量 |
| 2.5 采用低溫切削技術(shù) |
| 3 鉆削高錳鋼ZGMn13應(yīng)注意的問(wèn)題 |
| 3.1 選擇合適的刀具 |
| 3.2 選擇適當(dāng)?shù)那邢饔昧?/td> |
| 3.3 合理使用切削液 |
| 3.4 及時(shí)刃磨鉆頭 |
| 3.5 確保鉆床的剛性 |
| 4 結(jié)語(yǔ) |
（10）變徑深孔鏜削的研究（論文提綱范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 緒論 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 課題的來(lái)源和意義 |
| 1.3 本研究的國(guó)內(nèi)外現(xiàn)狀 |
| 1.4 課題來(lái)源及主要研究?jī)?nèi)容 |
| 1.4.1 課題來(lái)源 |
| 1.4.2 主要研究?jī)?nèi)容 |
| 1.5 創(chuàng)新點(diǎn) |
| 第二章 45CrMnMo高錳鋼材料的性能及其切削加工性 |
| 2.1 工件材料切削加工性的概念及其衡量指標(biāo) |
| 2.2 45CrMnMo高錳鋼材料的切削加工性 |
| 2.2.1 高錳鋼材料的種類(lèi) |
| 2.2.2 45CrMnMo高錳鋼材料的性能特點(diǎn)以及切削加工性 |
| 2.2.3 45CrMnMo高錳鋼材料的性能特點(diǎn)以及切削加工性 |
| 2.3 本章小結(jié) |
| 第三章 變徑深孔鏜削技術(shù) |
| 3.1 工件加工方案設(shè)計(jì) |
| 3.1.1 工件簡(jiǎn)述 |
| 3.1.2 工件的加工工藝 |
| 3.2 變徑深孔鏜削方式及特點(diǎn) |
| 3.2.1 推鏜法 |
| 3.2.2 拉鏜法 |
| 3.3 深孔鏜削的形式 |
| 3.4 深孔鏜削加工切削變形基本理論 |
| 3.4.1 第一變形區(qū)基本理論 |
| 3.4.2 第二變形區(qū)和第三變形區(qū)的基本理論 |
| 3.5 切削液的選擇 |
| 3.5.1 切削液的機(jī)能 |
| 3.5.2 變徑深孔鏜削切削液的選用 |
| 3.5.3 切削液的流量和壓力 |
| 3.6 鏜削用量的選擇 |
| 3.7 本章小結(jié) |
| 第四章 變徑深孔鏜頭設(shè)計(jì) |
| 4.1 常用深孔鏜削刀具的結(jié)構(gòu) |
| 4.1.1 焊接式深孔鏜刀 |
| 4.1.2 機(jī)夾式深孔鏜刀 |
| 4.2 變徑深孔鏜刀的方案設(shè)計(jì) |
| 4.3 變徑深孔鏜刀的設(shè)計(jì) |
| 4.3.1 鏜刀體的設(shè)計(jì) |
| 4.3.2 調(diào)整斜鐵的設(shè)計(jì) |
| 4.3.3 鏜刀塊 |
| 4.3.4 鏜刀塊結(jié)構(gòu) |
| 4.3.5 導(dǎo)向塊 |
| 4.3.6 鏜桿 |
| 4.3.7 螺蓋的設(shè)計(jì) |
| 4.4 深孔鏜削刀具 |
| 4.4.1 深孔鏜削刀具的材料 |
| 4.4.2 深孔鏜削刀具的幾何參數(shù)選擇 |
| 4.5 本章小結(jié) |
| 第五章 變徑深孔鏜削加工試驗(yàn) |
| 5.1 試驗(yàn)?zāi)康?/td> |
| 5.2 試驗(yàn)條件 |
| 5.2.1 試驗(yàn)設(shè)備 |
| 5.2.2 試驗(yàn)工藝參數(shù) |
| 5.3 試驗(yàn)方案 |
| 5.4 試驗(yàn)數(shù)據(jù)處理及結(jié)果分析 |
| 5.4.1 試驗(yàn)數(shù)據(jù)處理 |
| 5.4.2 試驗(yàn)結(jié)果分析 |
| 5.4.3 變徑深孔鏜削加工中遇到的問(wèn)題及解決措施 |
| 5.5 本章小結(jié) |
| 第六章 結(jié)論與展望 |
| 6.1 結(jié)論 |
| 6.2 展望 |
| 致謝 |
| 參考文獻(xiàn) |
| 攻讀碩士學(xué)位期間發(fā)表的論文 |
| 詳細(xì)摘要 |
四、高錳鋼的切削加工（論文參考文獻(xiàn)）
- [1]復(fù)合合金化對(duì)耐磨輕量化錳鋼組織及其性能的影響[D]. 葉宏祥. 福州大學(xué), 2018(03)
- [2]高錳鋼切削加工工藝性能的分析[J]. 孫廣軍. 工業(yè)設(shè)計(jì), 2018(04)
- [3]熱處理對(duì)高碳高錳鋼組織和切削加工性的影響[J]. 丁志敏,付能,左麗麗,楊亮,宿崇. 材料熱處理學(xué)報(bào), 2014(10)
- [4]高錳鋼的鉆削及鉆頭破損機(jī)理的研究[D]. 董航. 大連交通大學(xué), 2012(03)
- [5]高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削用量?jī)?yōu)化研究[D]. 趙寶英. 大連交通大學(xué), 2012(03)
- [6]高錳鋼超聲振動(dòng)車(chē)削的切削力研究[D]. 李偉. 大連交通大學(xué), 2011(05)
- [7]基于人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的高錳鋼鉆削溫度和鉆削力預(yù)測(cè)模型研究[D]. 李波. 大連交通大學(xué), 2011(05)
- [8]基于BP-GA的鋼軌整形切削用量?jī)?yōu)化應(yīng)用研究[D]. 王海文. 西南交通大學(xué), 2011(04)
- [9]高錳鋼ZGMn13的切削加工工藝研究[J]. 胡永科,李淑娟. 機(jī)械工程與自動(dòng)化, 2011(01)
- [10]變徑深孔鏜削的研究[D]. 王云奇. 西安石油大學(xué), 2010(07)